切槽和切断
切槽和切断
模块二车削初级工技能训练本项目参考节数：8 节【组织教学】检查学生出勤，作好学生考勤记录。
强调课堂纪律，活跃课堂气氛。
强调实习纪律，做好安全文明生产。
【复习巩固】1.复习上次课主要学习了小滑板转动角度的计算、车内、外圆锥的方法；转动小滑板车内、外圆锥的步骤和内、外圆锥的检测方法。
播放了车内、外圆锥的视频。
同学们也进行了相应的练习。
通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。
更加深了对车外圆锥的感性认识。
2.提问1）简述转动小滑板法的特点。
2）外圆锥检测的方法有哪些？3）车圆锥孔的常用方法有哪些？3.作业讲评作业完成情况统计表【课题导入】在机械零件上，由于工作情况和结构工艺性的需要，有各种不同断面形状的沟槽，向学生展示带有这些沟槽（外沟槽、内沟槽和端面槽）的零件，不同的沟槽有不同的加工方法。
用多媒体演示切槽和切断，从而引出切槽和切断。
【讲授新课】任务一车外沟槽和切断一、外切槽刀和切断刀的几何角度二、外切槽刀和切断刀的刃磨要求三、外切槽刀和切断刀的安装要点四、车削外沟槽和切断的方法1．车外沟槽的方法2．切断的方法五、沟槽的检查和测量六、切断刀折断【技能训练】（4小时）一、目标任务1．了解切断的概念和外沟槽的种类。
2．掌握外沟槽刀、切断刀的刃磨及装夹的方法。
3．学会用直进法和左右借刀法切断工件。
4．掌握车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
二、示范操作刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）、安装外切槽刀和切断刀、车削外沟槽和切断、检查和测量沟槽。
三、分组练习（见附表）按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。
四、巡回指导1．身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。
2．刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）。
3．外切槽刀和切断刀的安装技巧。
4．直进法和左右借刀法切断工件。
5．沟槽的检查和测量技巧。
6．正确使用万能角度尺、角度样板和卡钳等量具。
7．车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
瓦尔特(Walter)Cut MX四刃切槽和切断系列商品说明书
Walter Cut MX ―切槽和切断2020 版_WALTER CUT MX四个切削刃―事半功倍客户收益–采用自动对准的切向螺钉夹紧，用户友好性高 –灵活性高：所有型号刀片均可在同一种刀杆中使用–最新的 Tiger·tec ® Silver (银虎) PVD 刀片技术确保更长的刀具寿命可转位刀片–4 个精磨刃口 ± 0.02 mm –刀片宽度 0.50–5.65 mm –切槽深度至 6 mm–4 种断屑槽槽型：GD8、CF5、RF5 和 AG –一个刀片可用于右手和左手刀杆应用–切槽、切断、成型切槽、槽车削和螺纹车削 –在高精度和小直径的场合–应用范围：走芯车床和多主轴机床、自动车床、 带 Walter Capto™ 接口的机床刀具–采用精密内冷的切槽和切断刀具 –稳定、自动对准的切向刀片锁紧 –可用的刀具：• 刀柄规格：10 × 10, 12 × 12, 16 × 16, 20 × 20, 25 × 25 mm • Walter Capto™：C3、C4、C5 和 C6• 切断刀板：刀板高度 26 mmWalter Cut MX 系列 插图：G3011-C-P, G3011-P, G3041切断刀板Walter Capto C3–C6可实现快速换刀观看产品视频：/waltertools方刀杆 12–25 mm2瓦尔特 (Walter) ― 切槽和切断技术高换刀精度和用户友好性通过拧紧螺钉，可将刀片推向定位面和定位销GD8:CF5:RF5:高稳定性和精度3,0 mm特殊形状四周内交货产品系列中的新增项–G3051-P 搭配可转位刀片 MX22-L/R ….-GD8 用于台阶加工 –新刀杆规格：12 × 12、16 × 16、20 × 20、25 × 25 mm 可转位刀片–4 个精磨刃口 ±0.02 mm–切槽和切断刀杆内 3° 安装位置–MX22-2L/R ：刀片宽度 1.50–3.00 mm ；GD8 槽型 –MX22-2L/R ：刀片宽度 2.80 mm ；VG8 槽型应用–切槽和切断 ― 加工台阶和大直径时无干扰轮廓；加工小直径时精度高 –可安装在自动走芯机床或多主轴机床、自动车床上GD8:VG8:–用于工件背面上的精加工–与标准 ISO 可转位刀片相比， 可节省大量材料–用于精密切槽 –非常轻快的切削 –低至中等进给量槽型官方微信。
切槽与切断G75
切槽复合循环指令切削轨迹图
G75循环指令切削轨迹图
编制加工程序
程序 O0001; N10 M03 S500 G99 T0202; 程序号 选用2号外切槽刀（4mm），左刀 尖对刀，2号刀具补偿,启动主轴 快速定位， 槽侧面留余量0.2mm ， 切削液开 回退量 说明
槽 加 工 程 序
N20 G00 X70.0 Z-29.2 M08; N30 G75 R1.0;
课题
切槽与切断
一、复习
以下分别是几种槽的加工方式。
简单槽加工： 简单槽加工：
直接切入,一次成形 直接切入 一次成形
深槽加工： 深槽加工：
分次切入,多次成形 分次切入 多次成形
宽槽加工： 宽槽加工：
排刀粗切,沿槽精切 排刀粗切 沿槽精切
任务分析
1
该零件上有哪些加 工特征？ 工特征？
2
加工该槽时需要 什么指令？ 什么指令？
3
离合器 加工出现误差时 如何处理？ 如何处理？
切槽复合循环指令
1．格式 ．
G75 Re； G75 X(U)__ Z(W)__ P△i Q△k R△d Ff; △ △ △
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2．说明 ．
e：回退量，该值为模态值，可由参数5319号指定， 由程序指令修改。 X：最大切深点的X轴绝对坐标。 U：最大切深点的X轴增量坐标。 Z：最大切深点的Z轴绝对坐标。 W：最大切深点的Z轴增量坐标。 △i：X方向的进给量（不带符号）。 △k：Z方向的位移量（不带符号）。 △d：刀具在切削底部的退刀量，△d的符号总是正的。 f ：进给量。
练习
切纸辊
1 2 3
简述常见深槽的进刀方式、切深的 分配方式是什么？
简述指令G75的加工工艺路线。
《车工》教案 项目10 切槽和切断
模块二车削初级工技能训练本项目参考节数：8 节【组织教学】检查学生出勤，作好学生考勤记录。
强调课堂纪律，活跃课堂气氛。
强调实习纪律，做好安全文明生产。
【复习巩固】1.复习上次课主要学习了小滑板转动角度的计算、车内、外圆锥的方法；转动小滑板车内、外圆锥的步骤和内、外圆锥的检测方法。
播放了车内、外圆锥的视频。
同学们也进行了相应的练习。
通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。
更加深了对车外圆锥的感性认识。
2.提问1）简述转动小滑板法的特点。
2）外圆锥检测的方法有哪些？3）车圆锥孔的常用方法有哪些？3.作业讲评作业完成情况统计表【课题导入】在机械零件上，由于工作情况和结构工艺性的需要，有各种不同断面形状的沟槽，向学生展示带有这些沟槽（外沟槽、内沟槽和端面槽）的零件，不同的沟槽有不同的加工方法。
用多媒体演示切槽和切断，从而引出切槽和切断。
【讲授新课】任务一车外沟槽和切断一、外切槽刀和切断刀的几何角度二、外切槽刀和切断刀的刃磨要求三、外切槽刀和切断刀的安装要点四、车削外沟槽和切断的方法1．车外沟槽的方法2．切断的方法五、沟槽的检查和测量六、切断刀折断【技能训练】（4小时）一、目标任务1．了解切断的概念和外沟槽的种类。
2．掌握外沟槽刀、切断刀的刃磨及装夹的方法。
3．学会用直进法和左右借刀法切断工件。
4．掌握车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
二、示范操作刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）、安装外切槽刀和切断刀、车削外沟槽和切断、检查和测量沟槽。
三、分组练习（见附表）按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。
四、巡回指导1．身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。
2．刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）。
3．外切槽刀和切断刀的安装技巧。
4．直进法和左右借刀法切断工件。
5．沟槽的检查和测量技巧。
6．正确使用万能角度尺、角度样板和卡钳等量具。
7．车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
车槽刀和切断刀的刃磨
车槽刀和切断刀的刃磨矩形车槽刀和切断刀的几何形状相同，刃磨的方法基本相同，只是刀头部分的宽度和长度有区别。
有时车槽刀和切断刀可以通用。
车槽和切断是车工的基本操作技能之一，能否掌握好，关键在于车槽刀和切断刀的刃磨。
相关知识点1．切断刀和车槽刀1）高速钢车槽（切断）刀 高速钢车槽（切断）刀的形状如图CC1-23所示。
2）硬质合金车槽（切断）刀图CC1-24所示为硬质合金车槽刀（切断刀），为了增加刀头的支撑刚度，常将车槽（切断）刀的刀头下部做成凸圆弧形。
2．高速钢切刀、车槽刀的刃磨1）车槽刀的粗磨 粗磨车槽刀选用粒度号为46#～60#、硬度为H ～K 的白色氧化铝砂轮。
（1）粗磨两侧副后面两手握刀，车刀前向上（图CC1-25），同时磨出左侧副后角′=1o 30′和副偏角K′=1o 30′.α两手握刀，车刀前面向上（图CC1—26），同时磨出右侧副后角（′=1o 30′）和副偏角（K′=1o 30′），α对于主切削刃宽度，尤其要注意留出0.5mm 的精磨余量。
（2）粗磨主后面两手握刀，车刀前面向上（图CC1—27），磨出主后面，后角°=6°。
αe an dAl l t h i ng si nt he i rb ei n ga re go 两手握刀，车刀前面对着砂轮磨削表面（图CCl —28)，刃磨前面和前角、卷屑槽，保证前角＝25°。
2)车槽刀的精磨精磨选用粒度号为80#～120#、硬度为H ～K 的白色氧化铝砂轮。
(1)修磨主后面，保证主切削刃平直。
(2)修磨两侧副后面，保证两副后角和两副偏角对称。
(3)修磨前面和卷屑槽，保持主切削刃平直、锋利。
(4)修磨刀尖可在两刀尖上各磨出一个小圆弧过渡刃。
3.切断刀、车槽刀的刃磨时容易出现的问题刃磨车槽刀、切断刀时容易出现的问题及正确要求，见表CC1—6。
表CC1—6 刃磨车糟刀容易出现的问题及正确要求名称缺陷类型后果正确要求刀头强度低，容易造成刀头折断前面切削不顺畅，排屑困难，切削负荷大，刀头易折断会与工件侧面发生磨擦，切削负荷大副后角刀头强度差，车削时刀头易折断以车刀底面为基准，用钢直尺或角尺检查车槽刀的副后角刀头强度大，容易折断为能用直进法进行车削，切削负荷大副偏角不能车削有高台阶的工件4.安全注意事项(1)刃磨高速钢切断刀时，应随时冷却，以防退火。
(精品)任务二数控车床切槽循环指令编程及工件切断编程
4. 编程举例（9）
零件加工时选择三把刀 具: ●T0101:外圆端面粗加 工刀具，刀尖角55°； ●T0202:外圆端面精加 工刀具，刀尖角35°， 刀尖半径R0.8； ●T0303:切槽刀，刀宽 4㎜，切槽深度25㎜， 对刀时注意刀位点的选 择。
4. 编程举O例20（26（10已）调试）
T0101;（外圆表面粗加工） G98 M03 S300; G00 X41.0 Z2.0; G71 U2.0 R0.5; G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F80.0; N10 G00 G42 X19.975; G01 X25.975 Z-1.0 F40.0;
Z-20.0; X37.985; N20 Z-75.0； T0202 S500;（外圆表面精加工） G70 P10 Q20; G40 G00 X100.0 Z50.0; M05;
T0303;（切槽加工）
4. 编程举例MG00（03XS148001.00）Z-36.1;
G75 R0.5; G75 X26.5 Z-54.9 P2000 Q3800 F0.1; G00 Z-36.0; G01 X25.95 F40.0;
5.编程举例（3）
G03 X10.0 Z-13.0 R2.0; G01 Z-2.0; X6.0 Z0.0;
N20 X0.0; S800; G70 P10 Q20; G40 G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
3.编程举例
6 2 10 2 6 2 10 40
50
20 30
O0002; T0101; M03 S500; G00 X42.0 Z-29.0； G75 R0.3； G75 X32.0 Z-45.0 P1500 Q2000 F0.1 G00 X100.0 Z100.0； M30；
切槽和切断专题知识
第六章 切槽与切断
1. 零件加工中, 槽旳定位是非常主要旳, 编程时要 引起注重。
2. 切槽刀一般有三个刀位点, 编程时可根据基准 标注情况进行选择。
3. 切宽槽时应注意计算刀宽与槽宽旳关系。 4. G75 指令用于切槽相当于用数个G94 指令构成 循环加工, Δk 不能不小于刀宽。
第六章 切槽与切断
F: 切槽进给速度。 该循环可实现断屑加工, 假如X (U) 和P (Δi) 都被忽 视，则是进行中心孔加工。
第六章 切槽与切断
（2）指令阐明
G74 指令循环轨迹
第六章 切槽与切断
3. 编程示例
用G74 指令编写如图所示工件旳槽加工程序（切槽 刀旳刀宽为3 mm）。
端面槽加工示例
第六章 切槽与切断
第六章 切槽与切断
（3）程序编制
第六章 切槽与切断
第六章 切槽与切断
1）开始加工时两个偏置旳初始值应相等(偏置 03 和13 有相同旳X、Z 值)。
2）偏置03 和13 中旳X 偏置总是相同旳, 调整两 个X 偏置能够控制凹槽旳深度公差。
3）要调整凹槽左侧面位置，则需要变化偏置03 旳Z 值。
（2）对于宽度值不大，但深 度值较大旳深槽零件，为了防止 切槽过程中因为排屑不畅，使刀 具前面压力过大出现扎刀和折断 刀具旳现象，应采用分次进刀旳 方式，刀具在切入工件一定深度 后，停止进刀并回退一段距离， 到达断屑和退屑旳目旳。
深槽零件加工方式
第六章 切槽与切断
（3）若以较窄旳切槽刀加工较宽旳槽型，则应分 屡次切入。
第一节 单槽加工 第二节 多槽加工 第三节 异型槽旳加工 第四节 切断
第一节 单槽加工
第六章 切槽与切断
一、窄槽加工
车端面、切槽和切断工艺介绍
车端面、切槽和切断工艺介绍一、车端面常用的端面车刀（弯头刀和偏刀）和车端面的方法，如金工实习教材第160页所示。
对于既车外圆又车端面的场合，常使用弯头车刀和偏刀来车削端面。
弯头车刀是用主切削刃担任切削，适用于车削较大的端面。
偏刀从外向里车削端面，是用车外圆时的副切削刃担任切削，副切削刃的前角较小，切削不够轻里向外车削端面，便没有这个缺点，不过工件必须有孔才行。
车端面操作注意点：（1）安装工件时，要对其外圆及端面找正。
（2）安装车刀时，刀尖应严格对准工件中心，以免端面出现凸台，造成崩坏刀尖。
（3）端面质量要求较高时，最后一刀应由中心向外切削。
（4）车削大端面时，为使车刀准确地横向进给，应将大溜板紧固在床身上，用小刀架调整切削深度。
二、切槽切槽时用切槽刀。
切槽刀前为主切削刃，两测为副切削刃。
安装切槽刀，其主切削刃应平行于工件轴线，主刀刃与工件轴线同一高度。
切窄槽，主切削刃宽度等于槽宽，横向走刀一次将槽切出。
切宽槽，主切削刃宽度小于槽宽，分几次横向走刀，切出槽宽；切出槽宽后，纵向走刀精车槽底，切完宽槽。
三、切断切断车刀和切槽车刀基本相同，但其主切削刃较窄，刀头较长。
在切断过程中，散热条件差，刀具刚度低，因此须减小切削用量，以防止机床和工件的振动。
切断操作注意事项：1.切断时，工件一般用卡盘夹持。
切断处应靠近卡盘，以免引起工件振动。
2.安装切断刀时，刀尖要对准工件中心，刀杆与工件轴线垂直，刀杆不能伸出过长，但必须保证切断时刀架不碰卡盘。
3.切断时应降低切削速度，并应尽可能减小主轴和刀架滑动部分的配合间隙。
4.手动进给要均匀。
快切断时，应放慢进给速度，以免刀头折断。
5.切断钢时，需加切削液。
《切断与切槽》数控车床编程格式与编程方法要点
《切断与切槽》数控车床编程格式与编程方法要点第9讲切断与切槽·学习目的和要求1、掌握在数控车床上切断工件与切沟槽的基本方法2、掌握切断刀的安装、调整以及对刀操作3、掌握切槽切断指令的编程格式与编程方法4、掌握内切槽、外切槽、典型槽的加工方法5、掌握切断与沟槽加工的加工工艺·重点内容1、数控车床上切断工件与切沟槽的基本方法2、切断刀的安装、调整以及对刀操作3、切槽切断循环指令的编程格式4、内切槽、外切槽、典型槽的加工方法5、掌握切断与沟槽加工的加工工艺·难点内容1、工件切断与沟槽的加工工艺路线2、切断与沟槽的加工方法·实训任务1、要求每组学生必须完成一个实训项目。
2、要求每个学生必须独立完成实习报告。
·教学准备·课时分配：4H·教学方法先讲解知识内容，再进行加工操作练习。
·教学过程1、强调上课纪律，考勤记录。
2、讲解本节课主题，内容简要概括。
3、讲解安全操作规程4、上课准备5、教学分配（分组，工具配发）6、知识内容讲解7、本节课点评总结一、切槽/切断方法1、槽的类型在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽。
2、切槽的方法（1）加工外槽时用外切槽刀，且沿着工件中心方向切削；加工内槽时用内切槽刀，且沿着工件大径方向切削；加工端面槽时可用外切槽刀、内切槽刀或自磨刀具。
（2）车削精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽：可以用刀宽（主切削刃宽度）等于槽宽的切槽刀，直接采用G01直进法横向走刀一次将槽切出。
（3）车削精度要求较高的和宽度较宽的沟槽：主切削刃宽度小于槽宽，分几次直进法横向走刀，并在槽的两侧、槽底留一定的精车余量。
切出槽宽后，然后根据槽深、槽宽，最后一刀纵向走刀精车至槽底尺寸。
当切削到槽底时一般应暂停一段时间以光顺槽底。
（4）加工宽槽和多槽时：可用移位法、调用子程序、宏程序或G75切槽复合循环指令编程。
（5）车削较小的圆弧形槽，一般用成形车刀车削，或改变主偏角与副偏角的角度。
数控车床编程与操作实训教案——实训六、切槽与切断
实训六、切槽与切断
一. 实训目的:
1．掌握切槽、切断加工中的一般编程方法。
2．注意切槽、切断时刀具的退刀路线。
3．注意确定切断刀刀尖与工件端面的位置关系，以确定长度方向的尺寸。
4.掌握 G75的用法
二. 实验设备、材料及工具
1.GSK928数控车床8台、GSK980数控车床6台
2.游标卡尺0～125mm 14把
3.90°偏刀各1把
4.零件毛坯￠50 若干
三. 实训内容
零件如下图，毛坯外径Φ50×120，编制数控加工程序。
图一
图二
四.实训步骤
1.分析工件图样，选择定位基准和加工方法，确定走刀路线选择刀具和装夹方法，确定切削用量参数。
2.数控加工程序卡
根据零件的加工工艺分析和所使用的数控车床的编程指令说明，编写加工程序，填写程序卡，见下表：
车削加工程序卡
（1）切槽时，刀具一定先要沿X轴退出工件后，在安排Z轴方向的退刀，这一点务必使学生牢记，以防发生事故。
（2）切断刀刀尖和端面的位置关系要反复讲解，否则因刀尖基准选择不同影响长度尺
六. 实训思考题
1.切槽与倒角时，怎样安排合理的加工路线？
2.数控车床切槽与切断时应注意那些问题？
3.采用G75复合循环编写程序时应注意那些问题？
4.加工时观察G75所调用的循环体与G75是否独立？。
切槽
1、切槽和切断
⑴切槽：切槽使用切槽刀，利用切槽刀的两个刀尖车削左、右两个端面。
⑵切断：切断使用切断刀，切断刀形状与切槽刀相似，但因刀头窄而长，很容易折断。
切断时，刀头伸进工件散热条件差，排屑困难易引起振动，如不注意，刀头就会折断。
2、切断方法
切断方法有直进法和左右借刀法两种：直进法常用于切剧脆性材料，以及小直径棒料，左右借刀法常用削钢等塑性材料以及大直径棒操作时注意事项：
(1) 工件和车刀一定要装夹牢固，刀架要以防松动。
工件切断处应距卡盘近些，避免在处切断。
(2) 切断刀主刀刃必须严格对准工件的回心线。
(3) 切断刀杆不直太长，以免引起振动。
3、车锥体
常用的方法有小拖板偏移法、宽刀法和靠摸法，同学们实习采用小拖板偏移法，它的优点：能加工任意角度、内外锥体
缺点：受移动量的限制，不能加工太长工件。
操作时注意事项：
加工时小拖板需来回移动。
不能朝一个方向移动。
切断刀和切槽刀的刃磨技师学院教案
切断刀和切槽刀的刃磨技师学院教案
一、切断刀刃磨
（一）磨削方法
1.剪切力磨削法。
使“一件磨削”把刃边旧锋面剔除并消除杂质，形
成新锋面，这种方法以削弱截面厚度为指标，磨削质量较高，但受极限力
矩的影响，容易耗材，效率低，仅适用于小规格，复杂结构的切削刀具。
2.表面粗糙度磨削法。
即使一件磨削，也不能充分发挥最大效率，改
用“多件磨削”把刃边表面改善，以表面粗糙度为指标，使机床刃形质量
更高，但机床功率消耗较大，效率较低，仅适用于小规格长刃切削刀具。
3.加工方法磨削法。
加工复杂刀具，使用抛光加工法，根据加工要求，采用中低速度磨削，以保证表面的平滑度和抛光度，以满足用户的要求，
提高加工效率，既具有较高的质量，又能提高加工效率。
（二）注意事项
1.加工前，应对刃口内壁和刃边进行清洁，以免磨料搅拌砂轮，造成
刃口折叠。
2.磨削时，应先从厚刃开始，以减小磨削损耗。
3.磨削时，应尽量不超出刃口外轮廓，以免损坏刃边形状和刃口几何
上的加工精度。
4. 磨头与刀具之间距离应小于1mm，以免造成刀具温度过高从而影
响加工效率。
二、切槽刀刃磨
（一）磨削方法1.中心削磨法。
车外沟槽和切断ppt课件.ppt
标
掌握车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，常见的外圆沟槽 有外圆直槽、圆弧沟槽和梯形槽等多种形式，如图 10-1 所示。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
2.切断的方法（图10-6）
（1）直进法切断工件 （2）左右借刀法切断工件 （3）反切法切断工件
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
5.副偏角（κ′r）
切断刀有两个对称的副偏角，它们的主要作用是减 少副切削刃和工件端面的摩擦。为了不降低刀头强度， 副偏角一般取1°～ 1.5°。
6.主切削刃宽度（a）
主切削刃太宽会因切削力过大而引起振动，浪费工 件材料；太窄又会削弱刀头强度，容易使刀头折断。主 切削刃宽度 a 可用下面的经验公式计算： a ≈（0.5 ～ 0.6） d
3.副后角（α′0）
切断刀有两个对称的副后角，作用是减少切断刀副后面和 工件两侧已加工表面之间的摩擦。考虑到切断刀的刀头狭长， 两个副后角不宜太大，否则将影响切断刀刀头的强度，副后角 一般取1°～ 2°。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
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四、车削外沟槽和切断的方法
1．车削外沟槽的方法 （1）车削精度不高、宽度较窄的沟槽，可用刀宽等于槽宽的车槽刀，采 用一次直进法车出，如下图a所示。 （2）车削精度要求较高的沟槽时，一般采用两次直进法车出，即第一次 车槽时槽壁两侧和槽底留精车余量，然后根据槽深和槽宽余量分别进行精 车，如下图b所示。 （3）车较宽沟槽时，可用多次直进法，并在槽壁两侧和槽底留精车余量， 最后根据槽深、槽宽进行精车，如下图c所的概念和外沟槽的 种类
• 掌握外沟槽刀、切断刀的刃 磨及装夹的方法
• 学会用直进法和左右借 刀法切断工件
• 掌握车外沟槽和切断时产生 废品的原因及预防方法
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在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，常见的外圆沟槽 有外圆直槽、圆弧沟槽和梯形槽等多种形式，如图所示。
主轴转速 进给量
背吃刀量
（r/min） （mm/r） （mm）
800
0.1
0.1~1
500 1000 500 800
0.3 0.1 0.05 0.05
6.主切削刃宽度（a）
主切削刃太宽会因切削力过大而引起振动，浪费工件材料；太窄又 会削弱刀头强度，容易使刀头折断。主切削刃宽度 a 可用下面的经验公 式计算： a ≈（0.5 ～ 0.6） d
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7.刀头长度
切断刀的刀头不宜太长，否则会引起振动或折断刀头。刀头长度
可按以下公式计算：
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1.前角（γ0）
切断中碳钢工件时， γ 0 =20°～ 30°。切断铸铁工件时，γ 0 = 0°～ 10°。
2.主后角（α 0）
主后角一般取6°～ 8°。切断塑性材料时取大些，切断脆性材料 时取小些。
3.副后角（α′0）
切断刀有两个对称的副后角，作用是减少切断刀副后面和工件两侧 已加工表面之间的摩擦。考虑到切断刀的刀头狭长，两个副后角不宜太 大，否则将影响切断刀刀头的强度，副后角一般取1°～ 2°。
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STEP1 布置任务
如图所示，本任务是车外沟槽。零件材料为 45 钢，毛 坯规格为φ 40 mm×105 mm。
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STEP2 工、量、刃具准备
序号 1
名称 千分尺
规格 25~50
2
游标卡尺
0~150
3
钢直尺
0~150
4
外圆车刀
45︒
5
外圆车刀
90︒
6
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(a)用钢直尺和外卡钳检测
(b)钢直尺和外卡钳检测 (c)用外径千分尺测量
(d)用样板测量
(e)用游标卡尺测量
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六、切断刀折断的原因
（1）切断刀的几何形状磨得不正确。副偏角、副后角、主后角太大，断 屑槽过深；主切削刃太窄，刀头过长等都会使刀头强度削弱而折断。如果 这些角度磨得太小或没有磨出，则副切削刃、副后面与工件表面会发生强 烈的摩擦，使切断刀折断；如果刀头磨得歪斜或装夹歪斜，切断时两边受 力不均，也会使切断刀折断。 （2）切断刀装夹歪斜后，一侧副后角或副偏角将为零或负值，产生干涉 而折断。 （3）进给量太大。 （4）切断时，前角太大、中滑板松动容易引起“扎刀”现象，致切断刀 折断。
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a 一次直进法车削
b 两次直进法车削
c 多次直进法车削
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（4）车削较窄的梯形槽时，一般用成形刀一次完成；较宽的梯形槽，通 常先切直槽，然后用梯形刀直进法或左右切削法完成，如图所示。 （5）车削较窄的圆弧槽时，一般用成形刀一次车出；车削较宽的圆弧槽 时，可用双手联动车削，用样板检查并不断修整。
外切槽刀
刀宽小于4mm
7
外切槽刀
刀宽4mm左右
8
常用工具
——
精度 0.01 0.02 —— —— —— —— —— ——
数量 1 1 1 自定 自定 自定 自定 自定
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STEP3 切削用量选取
刀具
加工内容
45︒外圆车 刀
车端面
90︒外圆车 粗车外圆
刀
精车外圆
外切槽刀
粗车沟槽 精车沟槽
外圆直槽
圆弧沟槽
梯形槽
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一、外切槽刀和切断刀的几何角度
通常使用的切槽刀和切断刀都是以横向进给为主，前端的切削刃是 主切削刃，两侧的切削刃是副切削刃。为了减少工件材料的浪费，防止 切断时因刀头太宽而产生振动以及保证切断时能切至工件中心，切断刀 的主切削刃一般比较窄。另外，由于切断刀刀头较长，刀头强度比其他 车刀低，因此，在选择几何参数和切削用量时应特别注意。高速钢切断 刀的几何形状如图所示。
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4.主偏角（κr）
切断刀以横向进给为主，主偏角 κ r =90°。为防止切断时 在工件端面中心处留有小凸台，以及使带孔工件不留飞边，可将切 断刀主切削刃略磨斜（大约 3°左右），如图所示为斜刃切断。
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5.副偏角（κ′r）
切断刀有两个对称的副偏角，它们的主要作用是减少副切削刃和工 件端面的摩擦。为了不降低刀头强度，副偏角一般取1°～ 1.5°。
切直槽
梯形刀左右切削
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知识链接 2.切断的方法
（1）直进法切断工件 （2）左右借刀法切断工件 （3）反切法切断工件
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五、 沟槽的检查和测量
（1）精度要求低的沟槽，可用钢直尺测量其宽度，用钢直尺、外卡钳 相互配合等方法测量槽底直径，如下图 （a）、（b）所示。 （2）精度要求高的沟槽，通常用外径千分尺测量沟槽槽底直径，如下 图（c）所示；用样板和游标卡尺测量其宽度，如下图（d）、（e）所 示；
L=h +（2 ～ 3）
二、外切槽刀和切断刀的刃磨要求
刃磨外切槽刀和切断刀时，应先磨两副后面，其次磨主后面，保 证主切削刃平直，最后磨断屑槽和负倒棱。为了保护刀尖、提高刀具 寿命，降低切断面的表面粗糙度，可以在两边刀尖处各磨一个小圆弧。
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三、外切槽刀和切断刀的安装要点
（1）安装时，切槽刀和切断刀都不宜伸出太长，以增加刀具刚度。 （2）切断刀的主切削刃必须与工件轴线平行，两副后角也应对称，以保 证槽底平整。 （3）切断实心工件时，切断刀的主切削刃必须与工件中心等高，否则不 能车到工件中心，并且容易崩刃，甚至断刀。