注塑不良原因分析及改善对策 20130810
注塑制品常见不良原因分析与改善对策
注塑制品常见不良原因分析与改善对策一;色差1.品质问题描述=====注塑件颜色与标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下2.产生的原因及解决的方法===原材料方面：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微的色差，但允许有一定的限度范围设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。
环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。
二、填充不足（缺胶）1.问题描述=====注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶2.产生的原因/解决办法====模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口的位置不是在壁厚部分B、模具排气结构不良C、熔体重的杂质或冷料阻塞流道D、模具温度未达到原料方面A、原材料含水量过大B、原料中易挥发物超标C、原材料中杂质或再生料过多注塑机方面A、注射量不足：如用150T机生产180T产品B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小C、原料供应不足；如料筒堵塞，水口料影响下料D、止逆阀故障E、注射行程不够成型操作方面A、模具温度过低B、注射压力太低C、保压时间太短D、注射速度太慢E、熔体温度太低三、翘曲变形1、问题描述====塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
2、产生的原因/解决办法====模具方面：主要是针对模具设计方面不合理造成的，在此不做讲述成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩。
B、熔体温度过高C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应里德释放使塑胶件产生翘曲变形D、熔体流速太慢E、回火温度过高或时间太长原材料方面：pp/pa料容易变形3、翘曲变形解决方法：A、降低注射压力B、降低熔体温度C、降低保压压力D、增加熔体流速E、有内应力的制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度，PC/PMMA 用90-100摄氏度温度回火四、熔接痕1、问题描述=====在塑胶件表面的线状痕迹，有塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完成融合在一起，彼此不能熔为一体即为熔接痕，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑缺陷原因分析与解决方案学习报告
注塑缺陷原因分析與解決方案學習報告一.注塑常見不良現像:缩水、缩孔、不饱模、毛边、烧焦、熔接线、喷痕、银丝、破裂、龟裂、翘曲变形、尺寸偏差.二.縮水、縮孔的主要原因與對策(1)注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足。
(2)保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易造成回流(backflow)。
(3)注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。
(4)注射量不足。
(5)料温、模温偏高，冷却慢，塑胶收缩完全而产生收缩下陷。
(6)流道、浇口尺寸偏小,压力损失增大,同时浇口凝固太早，补缩不良。
(7)局部肉太厚。
(8)注塑机的CUSHIONVOLUME不足或止逆阀动作不畅时，产品壁厚均匀也会产生缩水，产品表面有波浪现象。
三.不飽模(1)增加浇口和流道尺寸,使压力有效作用于成型品的肉厚部。
必要时也可调整胶口位置。
(2)提高保压压力、延长保压时间。
(3)提高填充速度,在塑胶冷却固化以前可以达到充分压缩。
(4)射胶转保压太快。
(5)使肉厚变化圆滑些,并提高此部分的冷却效率。
对策---气泡(1)胶粒预先充分干燥除去水份。
(2)料筒温度设定不宜偏高,可有效防止塑料分解气体之产生。
(3)换用小螺杆或机台，防止螺杆产生过剪切。
(4)升高背压,使气体能由料筒排出。
(5)适当降低填充速度，气体有充足时间排出。
原因及对策---不饱模(1) 塑胶材料流动性不好。
流动比L/t。
(2) 制品与注塑机匹配不当, 注塑机塑化能力或注射量不足。
(3) 料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难。
(4) 塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力降过大。
(5) 射胶速度太慢。
(6) 射胶时太快转换为保压或保压压力过低。
(7)流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动。
(8)流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力大。
(9)不平衡排布多腔不平衡充填。
(10)模具排气不良时,空气无法排除。
原因及对策---毛边(1)锁模力不足,射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑料熔体溢进此间隙。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，以帮助企业改进注塑工艺，提高产品质量。
二、注塑缺陷原因分析1. 模具问题模具是注塑过程中的重要因素之一。
模具的设计和制造质量直接影响产品的成型质量。
常见的模具问题包括模具磨损、模具材料选择不当等。
这些问题可能导致产品表面粗糙、尺寸不准确等缺陷。
2. 塑料材料问题塑料材料的选择和质量也会对注塑产品的质量产生影响。
塑料材料的熔体流动性、热稳定性等性能与产品的成型质量密切相关。
如果选择的塑料材料不合适或质量不过关，可能会导致产品出现缺陷，如短斑、气泡等。
3. 注塑工艺参数问题注塑工艺参数的设置对产品的质量起着至关重要的作用。
常见的注塑工艺参数包括注射速度、保压时间、射胶压力等。
如果这些参数设置不当，可能会导致产品出现缺陷，如翘曲、收缩等。
4. 操作人员问题操作人员的技术水平和操作规范也会对注塑产品的质量产生重要影响。
如果操作人员操作不当，可能会导致产品出现缺陷，如烧焦、变形等。
三、注塑缺陷解决方案1. 模具问题解决方案针对模具问题，可以采取以下解决方案：- 定期检查和维护模具，及时修复磨损部位，确保模具的精度和质量。
- 选择合适的模具材料，确保模具的耐磨性和使用寿命。
2. 塑料材料问题解决方案针对塑料材料问题，可以采取以下解决方案：- 选择合适的塑料材料，根据产品的要求选择具有良好流动性和热稳定性的材料。
- 严格控制塑料材料的质量，确保供应商提供的材料符合产品的要求。
3. 注塑工艺参数问题解决方案针对注塑工艺参数问题，可以采取以下解决方案：- 根据产品的要求和塑料材料的性能，合理设置注塑工艺参数，确保产品的成型质量。
- 进行工艺参数的优化和调整，通过试模和实验，找到最佳的注塑工艺参数。
4. 操作人员问题解决方案针对操作人员问题，可以采取以下解决方案：- 加强操作人员的培训和技术水平提升，确保操作人员具备良好的注塑操作技能和操作规范。
注塑常见不良缺陷原因及解决对策
注塑常见不良缺陷原因及解决对策壹．缺料原因一.材料充填不足.状态1.射出压力未到达最高设定值.解决对策：1.增加射出压力.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料筒温度.5.检查胶口尺寸.6.检查流道尺寸.7.检查喷嘴温度.8.检查喷嘴大小.状态2.射出压力已到达最高设定值.解决对策：1.延长射出行程.2.增加保持压力.3.增加保持时间.状态3.螺杆已到达最前端.解决对策：1.延长射出行程.2.检查螺杆.原因二.排气不良1.改善排气效果.2.减低射出速度.状态2.缺料位于其它部分.解决对策:1.改善排气效果.2.增加射出压力.3.增加缺料部分厚度原因三.包封现象状态1.于产品中心(不在边缘).解决对策：1.增加排气点.2.增加射出压力.3.改变浇口位置.4.增加溢流区,改变塑料流动方向. 原因四.迟滞现象状态1.浇口附近较薄处肋缺料.解决对策：1.增加厚度.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料温.5.增加保持压力.6.改变浇口位置.7.增加扰流设计.原因一.过度充填状态1.毛边出现在浇口附近解决对策：1.降低射出速度.(尤其通过浇口时的速度).状态2.毛边出现在分离面(parting)且已饱和. 解决对策：1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.减低保持压力.状态3.浇口附近凹陷但又发生毛边.解决对策：1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.尝试以上各对策消除毛边后延长保持时间. 原因二.因流阻太大使模腔状态1.毛边又短射.(或流路末端凹陷)解决对策：1.增加模温. 内压(cavaty pressure)2.增加料温.3.增加射速.5.改善塑料料之流动性.原因三.锁模力(clamping force)不足状态1.无过饱和现象解决对策：1.提高锁模力原因四.吻合面间隙太大状态1.特定位置.解决对策：1.修复模具.原因五.模板变形解决对策：1.提早切换至饱压.2.减低饱压.3.提高模板强度及刚性. 参．凹陷.缩水与真空泡原因一.充填量不足状态1.全面性凹陷.解决对策：1.延长计量行程.2.检查螺杆逆止环3.增加射出速度.4.增加保持压力.5.增加流道或浇口尺寸.6.增加模温.状态2.凹陷出现在流路末端或薄的部位.解决对策：1.增加保持压力(尤其是初期).2.提高料筒(cylinder barrel)温度.3.增加模温.4.增加射出速度.5.检查浇口位置(由厚向薄射出).原因二.有效时间不足.状态1.凹陷出现在浇口或厚的部位.解决对策：1.延长保持时间.2.减低模温.3.减低料温.4.减少浇口断面积.原因三.表面固化太慢状态1.厚的部位出现凹陷或光泽.解决对策：1.减低模温.2.减低料温.3.塑流通过厚肉区时减速使固化层较厚.4.调整肉厚(如肋部减薄.厚薄变缓)5.使用低收缩率之塑料.6.添加发泡剂于塑料.#注:表层未凝固成坚固之固化层时.当中心收缩时会将表面熔解而产生光泽.相反的在厚的部份如果表层足够坚固则中心部的收缩会形成真空泡. #备注:第1.2.3.项会增加真空泡的发生机率#原因四.冷却时间太短状态.1.凹陷或真空泡是在开模取出后才发生.解决对策：1.减低模温.2.减低料温.3.增加冷却时间.肆．喷痕原因：发生在塑料流动断面由小急遽变大的位置;当塑料由小断面进入大断面如速度没有适当降低,则塑料像喷射般向前进.这些塑料温度冷却后与后来流入之塑料无法均匀融和而形成外观之不良.解决对策：1.减低射出速2.增加模温.3.增加料温.4.变更胶口位置.5.增加胶口断面6.避免射料方向由上向下.伍．结合线原因：塑料射出时两股以上的胶流相遇,压力与温度不足.相遇胶流之圆形先端无法融合.而形成表面的沟状痕迹.1.增加射出速度.2.增加模温.3.增加料温.4.增加保持压力.5. 变更胶口位置.6.检查排气效果.陆．波纹原因:当胶流进入较冷的模腔,由于冷却速度快,使得靠近模壁部分之塑料形成固化.这固化层妨碍了后续流动之塑料贴近模壁;但此固化层受流动压力拉伸延展,又受到胶流之压力相互挤压.相互作用一再重演在成品外观上流下一成层层之波浪状.解决对策:1.增加射出速度.2.增加射出压力.3.增加模温.4.增加料温.5.避免流道太小.柒．气泡原因:射出时塑料料包含太多气体或混合了空气.则成品内部或接近表面会有空气之现象.解决对策:1.降低松退速度或检小松退量.2.提高背压.4.检查可塑化机构.5.检查计量长度是否太长.捌．烧焦原因:射出进行中因排气不及.气体受到绝热压缩产生极高温度而将塑料料烧黑.状态1.产生于流路末端解决对策:1.减低射出速度.2.改善排气效果.3.减低锁模力.状态2.产生于包封处解决对策:1.调整肉厚.2.改变浇口位置.3.减低射出速度.4.减低锁模力.5.增加排气点.玖．冷却痕原因:在射出过程中.于喷嘴的先端或浇口部分产生冷却.这些冷却料在被射出时如未被挡在流道系统的冷料井或者是再熔解.则在浇口附近留下长条的流痕.1.增加喷嘴孔径.2.增加喷嘴温度.3.减低松退量.5.降低射出到浇口之速度.拾．浇口周围的雾状原因:在浇口(尤其为小浇口)周围高分子配向的凝固层(强度较弱).如在高速的流动场中.受分子炼被拉开而形成一些小.缺孔.很多小缺孔构成浇口周围的雾状.痕迹.解决对策:1.减低射出速度.2.增加浇口的断面积.3.改变浇口位置4.增加模温5.减低料温.拾壹．表层剥落原因:成品的表面层在塑料料流动和固化速度不同的情形下.一层一层的堆积所形成.如果因塑料料含有不均匀的成份或受过高切段力及过热所破坏则层与层间之熔合就不足而产生剥落.解决对策:1.检查塑料料是否含有太多水份.2.增高模温.3.减低射出速度.4.减低料温.5.检查塑料机的性能及设定条件.6.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.7.检查塑料料之是否混入其它材质.拾贰．黑点原因1.塑料料含有杂质或其它不兼容物质.解决对策:1.检查塑料料是否含有杂质.2.降低回收料的添加比例.3.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.原因2.塑料料在制造过程中受到污染.解决对策:1.检查送料管路及烘料筒.2.清洁螺杆及加热筒.3.清洁热流道及喷嘴.原因3.塑料料在制造过程中受到破坏.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.拾参．焦纹原因:塑料料因热受损分子量会降低或发生热分解.使成品外观出现银色或棕色的纹状瑕疵.同时也会降低强度.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.3.减低射出速度.4.增加喷嘴孔径..拾肆．湿纹所形成之水气会受流动推挤到模壁而形成成品表面条状的痕迹.解决对策:1.检查塑料材料的干燥度.2.提高背压.3.检查模壁表面是否含有水份.4.检查材料之包装与储存.拾伍．气痕原因:在射出过程中.气体来不及排出.被推往表面或在进料后松退.吸入空气.而在射出时被推往浇口之附近.状态1.出现在浇口附近.解决对策:1.降低松退速度或行程.2.使用可闭喷嘴.状态2.出现在其它部分.解决对策:1.减低射出速度.2.增加被压.3.改变浇口位置.4.设计时避免尖角及凹凸太深之形状拾陆．光泽与光泽差异原因:塑料成型品之表面,光泽决定于模具表.面加工及射出成形.之冷却速率或收缩差异所产生的表面状态1.模具打光面光泽不足.解决对策:1.模面再打光.2.增加射出速度3.增加模温4.增加料温.状态2.咬花面光泽不足.解决对策:1.调整咬花面.2.减低射出速度.3.减低模温.4.减低料温.状态3.接合线处的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.增加射出速度.3.增加模温.状态4.孔部周围的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.调整孔部型状.状态5.肋部或厚驳差异急变处. 解决对策:1.增加保持压力.2.足够的保持时间.3.降低通过问题处之速度.4.调整厚薄变化.使其变化趋缓.状态6.在顶针或滑块处光泽差异. 解决对策:1.检查模温之差异.2.避免模腔内压力过高.。
【精品文档】注塑产品不良缺陷的原因分析及解决方法
扰问题。真空泡的形 （3）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少
成是由于充注进塑料 压务的消耗。
不足或压力较低。在 模具的急剧冷却作用
（4）改进模具排气状况。
注塑制品变形、弯曲
（1）制件的厚度、质量要均匀。
、扭曲现象的发生主
（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要
（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖
白、开裂及因制件粘 模、流道粘模而造成
角、倒角造成应力集中。
或创伤危机，按开裂 2．模具方面 （3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应
时间分脱模开裂和应
力加大。
用开裂。
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压
4．机台方面
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆， 过大时稀薄属于真空 （1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
泡。一般说来，如果
在开模瞬间已发现存 （2）增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真
2 注塑制品气泡 在气泡是属于气体干 空泡部位的局部模温。
（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
注塑制品开裂
（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除
内应力而减少裂纹的生成。
（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足
够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应
开裂，包括制件表面
力集中而开裂。
丝状裂纹、微裂、顶
2．模具方面
（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、 浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
注塑成型常见不良现象和处理措施方案
射出成型中常见不良现象产生原因分析及对策以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗(一)短射(不饱模)(1)短射(不饱模)﹕即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象。
(2)原因及改善对策(见下表)(二)毛边(1)毛边﹕即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料。
(2)原因及改善对策(见下表)*注﹕成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状的银白色条纹。
(2)原因及改善对策(见下表)(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。
(2)原因及改善对策(见下表)(五)变形（1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象。
（2）原因及发善对策（见下表）（六）顶白（1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹。
（2）原因及改善对策（见下表）（七）结合线（1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状。
（2）原因及改善对策（见下表）（八）冲料痕（1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状。
（2）原因及改善对策（九）异色（黑纹）（1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹。
（2）原因及改善对策（见下表）（十）气泡（1）气泡是熔融塑料中的水份﹐挥发气体于成型过成中被封入内部而残留的空动现象。
（2）原因及改善对策（见下表）射出换料要诀在射出成型作业中﹑换料﹑换色的问题﹐值得吾入深入探讨﹒如何以最快速的方法完成换料﹑换色﹐除可节省时间外﹐并可降低一笔相当可观的生产成本。
一﹑同一材料之换色1﹒1同一材料的换色时﹐原则上从淡色材料换为深浓色材料﹐较从不透明材料换为透明材料容易。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，例如短斑、气泡、翘曲等问题，这些缺陷会影响产品质量和使用寿命。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 温度控制不当：注塑过程中，温度是一个关键因素。
如果温度过高或过低，都会导致注塑缺陷。
例如，温度过高会导致熔融物流动性增加，易产生短斑；温度过低会导致熔融物流动性降低，易产生翘曲。
2. 压力控制不当：注塑过程中，压力也是一个重要因素。
如果压力过高或过低，都会导致注塑缺陷。
例如，压力过高会导致短斑、气泡等缺陷；压力过低会导致产品密度不足，易产生翘曲。
3. 注塑模具设计问题：注塑模具的设计也会影响产品质量。
如果模具设计不合理，例如流道设计不良、冷却系统不完善等，都会导致注塑缺陷的产生。
4. 塑料材料选择不当：不同的塑料材料具有不同的熔点、流动性等特性。
如果选择的塑料材料与产品要求不匹配，也会导致注塑缺陷。
例如，选择的塑料材料熔点过高，容易产生短斑；选择的塑料材料流动性不足，容易产生翘曲。
5. 操作人员技术水平不高：注塑过程需要操作人员具备一定的技术水平。
如果操作人员技术水平不高，不了解注塑工艺的要点，也会导致注塑缺陷的产生。
三、注塑缺陷解决方案1. 温度控制方案：合理控制注塑过程中的温度，根据塑料材料的特性和产品要求，调整熔融温度和模具温度。
可以通过使用温度传感器和温度控制器来实时监测和调整温度，确保温度在合适的范围内。
2. 压力控制方案：合理控制注塑过程中的压力，根据塑料材料的特性和产品要求，调整注射压力和保压压力。
可以通过使用压力传感器和压力控制器来实时监测和调整压力，确保压力在合适的范围内。
3. 注塑模具设计方案：优化注塑模具的设计，确保流道设计合理、冷却系统完善。
可以通过使用CAD软件进行模具设计和模拟分析，优化模具结构，减少缺陷的产生。
注塑不良原因分析及改善对策--20130810
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不良原因分析
缺陷：缩水
缩水
·
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不良原因分析
缩水 ： 定义 产品胶位厚，注射时间或压力不足导致产品在成型过程中体积收缩，固化时
在成品表面出现凹陷痕迹。
对策
1、增加压力 2、增加保压时间 3、模具减少壁厚 4、加大胶口或增加入水点 5、增加计量检位置 6、检查注塑机射胶介子是否破裂等
4、注塑机射胶螺杆介子破裂或射嘴堵塞。 5、射出压力低，造成充填不足。
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不良原因分析
缺陷：批锋
批锋（削披锋）
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不良原因分析
批锋
定义：成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块等活
动处。 1、滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。 2、模具表面附着异物时，也会出现毛边。 3、锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。 4、原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生
降低模温能改善困气。
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不良原因分析
缺陷：变形
中间翘起
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不良原因分析
变形
： 定义 射出时，模具内的树脂（原料）受到高压而产生的内部应力，脱模时，成品两
边出现变形弯曲（薄壳产品容易变形）。
1、因原料受到高压高温而产生内部应力造成变形。 2、由于产品内部的密度不均匀而产生变形。 3、产品厚薄相差大，冷却速度不均匀，薄壁部分的原料冷却快，粘度提高，厚的部
成型机
冷却
模具
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注塑常见不良目录
工艺缺陷类不良
缺胶 气纹 色差 熔接线 亮印 尺寸大 小头
缩水 批锋 料花 变形 烧焦/困气
料脆
模具缺陷类不良
注塑不良现象原因分析改善对策
⒋怎样防止产品接痕（拼缝线）产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 ⑴温度问题： ① 料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④ 拼缝处模温太低；⑤ 塑料熔体温度不均。 ⑵注 塑问题： ① 注射压力太低：② 注射速度太慢。 (3)模具问题： <1>拼缝处排气不良；<2>部件排气 不良；<3>分流道太小； <4>浇口太小；<5>三流道进口直径太小；<6>喷嘴孔太小；<7>浇口离拼缝处 太远，可增加辅助浇口；<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；<9>型芯偏移，造成单边薄；<10>模子偏 移，造成单边薄<11>制件在拼缝处太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中断。 (4)设备问 题： ①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。 (5)物料问题： ①物料污染；② 物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。
1． 增加注射压力 2． 增加最终注射力 3． 增加最终注射时间 4． 降低机筒温度 5． 降低螺杆转速 6． 增加注射速度 7． 增加螺杆背压
8.加大喷嘴孔 9.调整注射计量斜导销 10.预干燥物料 .增加模温 12.增加冷却时间 13.平衡加料流道 14.抛光模具和圆滑边角
8 斑点
1． 降低注射压力 2． 降低最终注射压力 3． 增加最终注射时间 4． 降低机筒温度 5． 降低喷嘴温度 6． 降低注射速度 7． 清理喷嘴
8.紧固喷嘴 9.加大喷嘴孔 10.对准喷嘴及模具 11.预干燥物料 12.使用更均相物料 13.抛光模具和圆滑边角
9 光泽不好 主要是胶料在机筒内熔化不够,而模温较低, 注射速率慢,导致胶料注入型腔固
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此，进行注塑缺陷原因分析并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 气泡问题气泡是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）塑料材料中含有水分，注入熔融塑料时水分蒸发产生气泡；（2）注塑机温度设置不当，导致塑料熔融不均匀，形成气泡；（3）模具设计不合理，存在气泡滞留区域。
2. 翘曲问题翘曲是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）注塑机注射速度过快，导致塑料流动不均匀，产生应力集中而引起翘曲；（2）模具温度不均匀，导致塑料冷却不均匀，引起翘曲；（3）模具结构设计不合理，导致翘曲。
3. 短射问题短射是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）注塑机注射压力不足，导致塑料无法充满模具腔体而产生短射；（2）模具排气不畅，导致塑料在注射过程中被挤出而产生短射；（3）模具设计不合理，导致短射。
三、解决方案1. 气泡问题解决方案（1）在塑料材料加工前，应进行充分的干燥处理，确保材料中的水分含量低于规定标准；（2）注塑机温度应根据材料的熔点和熔体流动性进行合理设置，确保塑料熔融均匀；（3）模具设计时应避免气泡滞留区域的存在，通过合理的结构设计和通气系统设置来减少气泡问题的发生。
2. 翘曲问题解决方案（1）注塑机的注射速度应根据产品的形状和尺寸进行合理设置，避免过快注射导致塑料流动不均匀；（2）模具温度应均匀分布，可以通过加热或者冷却系统来调节模具温度，确保塑料冷却均匀；（3）模具结构设计时应考虑产品的形状和尺寸，避免翘曲问题的发生。
3. 短射问题解决方案（1）注塑机注射压力应根据产品的形状和尺寸进行合理设置，确保塑料能够充满模具腔体；（2）模具排气系统应设计合理，确保塑料在注射过程中能够顺畅排气；（3）模具设计时应考虑产品的形状和尺寸，避免短射问题的发生。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等问题，影响产品的质量和性能。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提出相应的解决方案，以帮助企业提高产品质量和生产效率。
正文内容：1. 原材料选择不当1.1. 塑料材料质量不稳定：不同批次的塑料材料可能存在成分差异，导致注塑过程中的缺陷。
1.2. 塑料材料含水量过高：过高的含水量会导致注塑过程中产生气泡、短射等缺陷。
2. 注塑工艺参数不合理2.1. 注射速度过快：过快的注射速度容易造成短射、气泡等缺陷。
2.2. 注射压力不足：不足的注射压力会导致产品翘曲、尺寸不准确等问题。
2.3. 注射温度不当：过高或过低的注射温度都会影响产品的质量，如翘曲、缩水等缺陷。
3. 模具设计问题3.1. 模具结构不合理：模具的结构设计不合理会导致产品的翘曲、尺寸不准确等缺陷。
3.2. 模具表面处理不当：模具表面的处理不当会导致产品出现划痕、气泡等问题。
4. 注塑机设备问题4.1. 注射机压力不稳定：注射机压力的不稳定会导致产品尺寸不准确、表面不光滑等缺陷。
4.2. 注射机温度控制不准确：温度控制不准确会导致产品翘曲、缩水等问题。
5. 操作人员技术不熟练5.1. 操作不规范：不规范的操作会导致产品尺寸不准确、表面不光滑等缺陷。
5.2. 操作技术不熟练：操作人员对注塑机设备和工艺参数不熟悉，无法及时调整，导致产品质量下降。
总结：通过分析注塑缺陷的原因，我们可以得出以下解决方案：首先，选择稳定的塑料材料，并控制好含水量。
其次，合理调整注塑工艺参数，控制注射速度、压力和温度。
再次，优化模具设计，确保结构合理，表面处理良好。
同时，保证注塑机设备良好的运行状态，调整好注射机压力和温度控制。
最后，加强操作人员的培训和技术水平，确保规范操作，熟练掌握注塑机设备和工艺参数的调整。
通过以上的分析和解决方案，企业可以有效地解决注塑过程中的缺陷问题，提高产品质量和生产效率。
注塑常见不良原因和改善对策
注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。
本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。
首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。
另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。
为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。
另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。
2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。
另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。
3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。
另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。
其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。
变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。
为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。
此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。
2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。
另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。
最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑产品不良原因分析及解决方案注塑产品不良原因分析与解决方案注塑成型技术在现代制造业中无处不在，从汽车零件到家用电器，甚至医疗器械，都离不开它。
虽然这种技术已相当成熟，但问题依然层出不穷，特别是不良品的出现，真是让人感到头疼。
为了提升产品质量、降低成本、提升客户的满意度，找出问题的根源并提出有效的解决方案，显得尤为重要。
目标与范围本文的目的是要搞清楚注塑产品为何会出现不良现象，并制定具体可行的解决方案，以确保后续生产能够顺利进行。
我们将关注注塑过程中的每一个环节，从原材料的选择、模具设计、工艺流程、设备维护到质量管理，统统包括在内。
现状分析在不少企业里，注塑生产线运转频繁，效率也很高，不过，这并不意味着没有问题。
有一家汽车零部件厂家，过去一年因为不良品损失了足足50万元。
经过初步调查，发现问题主要集中在这几个方面：1. 原材料问题：一些塑料原料质量不稳定，导致成品强度不足或外观缺陷。
2. 模具设计缺陷：模具设计不合理，影响了塑料的流动，最终影响了成型质量。
3. 工艺参数设置不当：如温度、压力和注射速度等参数的控制不严，导致了产品缺陷。
4. 设备老化：一些注塑机老旧，频繁机械故障，生产效率受影响。
5. 人员素质参差不齐：操作工的技术水平参差不齐，导致操作不规范，增加了不良品的发生。
不良原因具体分析原材料问题原材料是注塑的基础，如果原料质量不过关，成品的性能和外观就会大打折扣。
不同批次的原料物性和化学成分可能差异很大，直接影响到成品的强度和韧性。
模具设计缺陷模具设计不合理会导致塑料在流动时出现不均匀现象，比如浇口设计不当可能会造成气泡或空洞，直接影响产品的密度和强度。
工艺参数设置不当每种材料都有其最佳的注塑工艺参数，未能严格遵循这些参数设置，成品就可能出现缺陷。
比如，注射温度过低可能导致塑料未能完全熔化，注射压力不足则可能导致成品填充不完全。
设备老化设备老化和维护不足会导致注塑机性能下降，常见的如注射速度不够、压力不足等，都会直接影响成品质量。
注塑成型不良问题原因分析及解决方案
1．产品包胶水口缩水问题。
模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。
增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。
2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。
提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。
3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。
4.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
5.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。
生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
6.产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
7.精密产品对模具的要求。
要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。
8.产品耐酸试验的目的。
产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
10.模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
11.产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
注塑成型不良及对策
成型不良及对策1.塑件不足(充填不足)定义：熔融树脂不能完全充满型腔的各角落,使制品外形残缺不完整的现象。
产生原因解决措施2.毛边、毛刺定义：融料进入模具分型面或与滑块相接触的模具零件的间隙内时，使塑件出现多余的薄翅或毛边。
产生原因解决措施3.缩水(塌坑）定义：成型品表面产生凹坑或凹窝的现象,它是由于熔融树脂冷却固化体积收缩时未得到充分补料而产生的，一般易产生于壁厚和加强筋的背面。
产生原因解决措施4.尺寸NG或不稳定定义: 由于模具制造精度差，注塑工艺条件不稳定，制品后处理不当等原因，使塑制品收缩不一致。
产生原因解决措施5. 翘曲变形、扭曲变形定义：由于成型过程中产生的各种内应力，使制品各方向收缩不均匀；方向收缩不均匀；因脱模不良，冷却不足等原因使塑料发生形状奇变，翘曲不平或孔偏壁厚不均等现象。
如果制品沿边缘平行方向产生的变形称翘曲；沿对角线方向的变形称扭曲。
产生原因解决措施6.熔接痕定义：是两股以上的熔融树脂分流汇合时温度下降，因而汇合树脂不相溶或熔接不良，在汇合处沿塑件表面或内部形成的细线。
产生原因解决措施7.气泡定义：气泡和气孔是成型品内形成的空隙。
气泡分两种：一种是制品冷却时收缩，表面硬化壁厚处内部变成孔洞即真空泡；另一种是树脂中的水分或易挥发物或空气，在成型过程中随料流进入型腔内，被封在成型品中形成的小泡。
产生原因解决措施8.脱模不良定义：产品脱模困难，或是脱模后制品拉伤、变形。
产生原因解决措施9..塑件脆弱(破裂)定义：塑件强度下降发脆易裂（尤其沿料流方向更易开裂）产生原因解决措施10.产品烧焦定义：模腔内的空气被高速流动的树脂包裹受到绝热压缩，空气燃烧使树脂炭化，产生黑色烧痕。
产生原因解决措施。
注塑问题及解决方案(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。
注塑成型具有生产效率高、精度高、成本低的优点，但在实际生产过程中，常常会遇到各种问题。
本文将针对注塑过程中常见的问题及解决方案进行探讨。
二、注塑问题及解决方案1. 塑料熔体流动不平衡（1）问题表现：塑料熔体在模具内部流动不平衡，导致注塑制品表面出现凹痕、气泡、纹路等缺陷。
（2）原因分析：模具设计不合理、注塑机参数设置不当、原料质量不合格等。
（3）解决方案：①优化模具设计：合理设计模具流道，使熔体在模具内部流动均匀。
②调整注塑机参数：合理设置注塑速度、压力、温度等参数，确保熔体在模具内部流动均匀。
③提高原料质量：选用质量合格的原料，避免原料中存在杂质、水分等影响熔体流动。
2. 注塑制品表面缺陷（1）问题表现：注塑制品表面出现麻点、划痕、斑痕等缺陷。
（2）原因分析：模具表面粗糙、原料表面污染、冷却不足等。
（3）解决方案：①提高模具表面光洁度：对模具表面进行抛光、电镀等处理，提高模具表面光洁度。
②清理原料：选用质量合格的原料，并确保原料表面清洁。
③加强冷却系统：优化冷却水道设计，提高冷却效率，确保制品表面冷却均匀。
3. 注塑制品尺寸不稳定（1）问题表现：注塑制品尺寸偏差较大，影响产品性能。
（2）原因分析：注塑机精度不足、模具精度不足、原料收缩率不一致等。
（3）解决方案：①提高注塑机精度：选用高精度注塑机，确保注塑过程稳定。
②提高模具精度：选用高精度模具，减少制品尺寸偏差。
③选用收缩率一致的原料：选用收缩率一致的原料，降低制品尺寸偏差。
4. 注塑制品变形（1）问题表现：注塑制品在冷却过程中出现变形，影响产品性能。
（2）原因分析：冷却不均匀、模具设计不合理、原料性能不佳等。
（3）解决方案：①优化冷却系统：合理设计冷却水道，确保制品冷却均匀。
②优化模具设计：设计合理的冷却系统，提高制品冷却均匀性。
③选用性能稳定的原料：选用性能稳定的原料，降低制品变形风险。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，用于制造各种塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，如气泡、短射、热胀冷缩等，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
一、注塑缺陷原因分析1. 气泡气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
其原因可能包括以下几个方面：- 塑料材料中含有过多的水分，进入注塑机后蒸发形成气泡；- 注塑机温度过高，使得塑料材料中的气体无法完全排出；- 注塑机注射速度过快，使得塑料材料中的气体无法完全排出；- 模具中存在设计缺陷，导致气体无法完全排出。
2. 短射短射是指注塑制品在充模过程中未能填充满模腔的现象。
短射的原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度过低，导致塑料材料无法充分熔化；- 注塑机注射速度过慢，使得塑料材料没有足够的时间填充模腔；- 模具中存在设计缺陷，导致塑料材料无法充分填充模腔。
3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中发生尺寸变化的现象。
热胀冷缩的原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度控制不准确，导致塑料材料在冷却过程中温度变化不均匀；- 注塑机冷却时间过短，使得塑料材料没有足够的时间冷却固化；- 注塑机冷却压力不足，使得塑料材料在冷却过程中发生变形。
二、注塑缺陷解决方案1. 气泡解决方案- 使用干燥塑料材料，避免材料中含有过多的水分；- 控制注塑机温度，确保塑料材料中的气体能够完全排出；- 调整注塑机注射速度，使得塑料材料中的气体能够完全排出；- 设计合理的模具，确保气体能够完全排出。
2. 短射解决方案- 调整注塑机温度，确保塑料材料能够充分熔化；- 调整注塑机注射速度，使得塑料材料有足够的时间填充模腔；- 设计合理的模具，确保塑料材料能够充分填充模腔。
3. 热胀冷缩解决方案- 控制注塑机温度，确保塑料材料在冷却过程中温度变化均匀；- 增加注塑机冷却时间，使得塑料材料有足够的时间冷却固化；- 调整注塑机冷却压力，确保塑料材料在冷却过程中不发生变形。
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑成型品质改善原因分析：未射饱(缺料)1.射出压力不足；2.保压压力不足；3.射出时间不足；4.加料(储料)不足；5.射料分段位置太小；6.射出终点位置太小；7.射出速度不够快；8.射嘴﹑料管温度不够；9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足；(产品壁太薄) 14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良；毛边(飞边)1.射出压力和压力太大；2.锁模高压不够；3.背压太大；4.射出和保压时间太长；5.储料延迟和冷却时间太长；6.停机太长，未射出热料；7.射出压.保压速度太快；8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热；9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大；13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深；气泡(气疮)1.射出﹑保压压力不足；2.背压太小﹑原料不够扎实；3.射出速度太快；4.储料速度太快；5.料管温度太高, 模具温度太低；6.材料烘干温度﹑时间不足；7.射退太多；8.注塑周期太长；(预热时间增加)9.加料位置不足，射出终点太小；10.前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13.原料下料﹑搅拌不均匀；14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷卻不当,模仁温度太高；18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；银紋(流紋)1.射出压力太小；2.保压压力太大；3.背压压力太大；4.射出速度太慢，保压速度太快；5.模温﹑料温不够高；6.射出﹑保压时间太长；7.注塑行程调试不当﹑保压切换点太大；8.原料未烘干﹑含水太多；9.原料流动性不好，粘度太高；10.注塑机射出不够快速﹑精确；11.模具进料口太大或太小；12.主流道﹑次流道尺寸不够大；13.模穴內流动方向不合理；14.模具表面不平整﹑有油污；包风(烧伤.焦)1.射出压力﹑速度太快；2.背压太大；3.螺杆加料速度太快；4.料管温度太高；5.周期时间太长或太快；6.前﹑后松退位置太長；7.原料未烘干；8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多；9.添加剂不稳定,易分解析出；10.模具排气槽不够深﹑宽,后续排气不足；11.流道﹑进料不均匀；12.模具配合太紧,锁模力太大；13.模具太脏,排气孔被油﹑卤垢堵住；14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多；15.注塑机温控不够稳定﹑精确；16.料管逆流或內部有死角；17.射嘴漏料与灌嘴配合不足；18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂；19.进料口太小,模穴內流向繁杂；塑体发脆1.射出保压不足；2.背压太小﹑原料不够扎实；3.背压太大,剪切﹑磨擦热量增加；4.射速太慢,未充分结晶；5.模温太高,原料过火﹑分解﹑变质；6.模温太低,未充分结晶；7.射出﹑保压时间不足；8.停机时间和周期时间太长；9.储料时间太长；10.次料添加太多或粉尘太多；11.原料強度﹑韧性不够，粘度不够；12.添加剂不合理,或添加太多；13.原料未充分烘干；14.模穴內结构不均匀,结合处太远；15.模具进料不均匀,冷料井不够；16.产品设计內壁太薄,无辐助加强；17.注塑机温控不稳定﹑精确；18.料管逆流或內部有死角；19.顶出不合理,塑体应力增加，产生破裂；20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂；缺料原因：设备方面：（1）注塑机塑化容量小。
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模具存在的问题与不足
十、模具问题改善措施。
顶出无法复位！斜顶 烧死，下模修模。
龙旗 AT700 YMO2910 面壳
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模具存在的问题与不足
十一、模具问题改善措施。
1.热咀温度异常，流胶（造成 锁模后热咀压坏）。 分析主要原因： 2.热嘴护套以工模水口推板配 合行程大短导致压模。 3.目前设计部杨经理已安排改 善此类问题。
固化
冷却
成型
成型机
模具
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注塑常见不良目录
工艺缺陷类不良
缺胶 缩水
模具缺陷类不良
凹点 拖伤
模具斜顶以及行位不良
扣位粘模 斜顶断碰模
气纹
色差 熔接线 亮印 尺寸大 小头
批锋
料花 变形 烧焦/困气 料脆
利边
模点 烧导柱
拉花
夹口粗 热嘴拉丝 扣位下沉 行位拖伤
排气不良
潜水拉胶 粉
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不良原因分析
缺陷：缩水
缩水
·
宇龙 7296 面壳
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不良原因分析
缩水
定义：产品胶位厚，注射时间或压力不足导致产品在成型过程中体积收缩，固化时
在成品表面出现凹陷痕迹。
对策
1、增加压力 2、增加保压时间 3、模具减少壁厚 4、加大胶口或增加入水点
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注塑成型技术
注塑周期
高压锁模 保压 加料计量
合模
射出
冷却
开模
顶出
取件
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注塑成型技术
成型四大条件
成型品
成型机
模具
原料
成型条件
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注塑成型技术
注塑的过程
烘干 排气 压缩 膨胀 结晶 残余应力
原料
软化
加热
熔融
加压
流动
3、模板变形。
龙旗 AT700 YMO2910 面壳
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注塑存在的问题与不足
一、注塑问题改善措施。
试模试产时使用的是原料，尺 寸外观均符合品质要求。
注塑生产时使用的是原料加水 口料比例严重，导致尺寸外观 不符合品质要求，要重新调机， 注塑工艺要重新调整。
改善：严格按照水口比例及分配使用，最多不能超过15%比例。
二、工模运水設計问题改善措施。
前模运水 针对5寸以上 的产品，建议 前模运水改为 此类运水为佳
1、针对手机模具产品变形有 所调机好管控。 2、产品尺寸调机稳定。
1、针对Pai模具产品变形有 所调机好管控。 2、产品尺寸调机稳定。
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模具存在的问题与不足
三、工模进胶口问题改善措施。
5、增加计量检位置
6、检查注塑机射胶介子是否破裂等
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不良原因分析
缺陷：熔接线
熔接线
华宝 LBP5 底壳
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不良原因分析
熔接线
定义：熔接线是原料在合流处产生细小的线，由于没有完全融合而产生的。
成品正反都在同一部位上出现细线。如果模具的一方温度高，则与其 接触面的汇胶线比另一方浅。 解决方法： 1、加高料筒温度，加快射出速度（速度能对物料粘度调节和控制）。 2、加高模温，使原料在模具里面流动性增加，结合处温度高能改善熔接线。 3、模具有水份或有油（油与物料融合不够充分，产生熔接线）。 4、模具排气不良，使用多级切换，多级速度控制，困气部分用慢速调整， 降低模温能改善困气。
宇龙5950闪光灯 宇龙 8750 B壳
工模号：YM03086 工模号：YM03014
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龙旗AW750电池盖 工模号：YM03028
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模具存在的问题与不足
十四、模具问题改善措施。
模具导柱烧坏！ 主要原因： 1、产品调变形时，前后模 温差大。 2、工模导柱配合间隙大紧/ 并且导柱上没有润滑油。
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不良原因分析
缺陷：困气
困气
华勒ZTD201底壳/华 宝 LBP5 底壳/华宝 V72电池盖困气一个 问题点多次维修。
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不良原因分析
困气
定义：成品表面出现黑色碳化粉末状物质，主要是模腔内残留空气引起的。 对策
1、降低熔胶原料温度 2、降低注射速度 3、工模加排气槽或排气镶件 4、加大进胶口
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注塑存在的问题与不足
三、问题改善措施。
员工打砂未按照SOP要求作业，
重叠导致碰伤，刮花等问 题，作业不规范。
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注塑存在的问题与不足
四、问题改善措施。
生产一段时间发现第二批五金片来料不良，造成生产 的产品TP框尺寸偏小。 龙旗AW996面壳转产后第一批生产的产 品TP框是OK的。 五金片来料时，品质把关不严谨导致生产出来的产品 全部需要加工整形，无形中浪费了人工成本。
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主要内容
一、成型技术条件优化和执行力。 二、注塑过程发现工模存在的问题点。 三、试产时同转产后的品质不一致主要原因分析。 （注塑部生产时使用水口料没有严格要求导致产品尺寸和注塑不稳定）。
四、五金片来料不良导致产品调机困难(产品卡TP框/尺寸不符等问题出现)。
进胶口残留多，设计不合理， 导致注塑部要人员加工。 试模部已多次提出改善求，但目 前没有想到最好的解决方法！
例子：华宝 LV72 面壳/华勒201面壳等产品水口过高需要加工处理
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模具存在的问题与不足
四、工模进胶口问题改善措施。
走胶不均匀（1号穴、2号穴入水口 不一致）。
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转产存在的问题与不足
五、问题改善措施。
1、目前存在新转产的工模，注塑部 争议加工用人过多。试产前同转产后 的产品品质不一致，导致生产不胜。 2、杜绝以上的问题，建议转产单追 加一栏PIE部门负责人签名，确定此 模加工需要多少人？成型周期多少秒？ 机械手自动化是否合理确认！
五、工模运水設計问题改善措施(主要针对产品变形/优化成型周期）。 七、注塑部作业员目前加工手法不合理部份讲解。 八、工模热流道水口设计优化和提升。 九、一个问题点重复修模原因。
十、模具轉产要求。
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注塑成型技术
成型工艺参数五要素 时间
温度
压力 速度 位置
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圈内压力/速度/时间 /位置都合理！此成 型工艺称正常条件。
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不良原因分析
缺陷：缺胶
缺胶
宇龙 8198 电池盖
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不良原因分析
缺胶
定义：成品未充填完整，有一部分缺少的状态，称为缺胶。
1：模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气 的原因而使填充不完整，有时产生烧焦。 2：模具温度低，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料填充结束前冷却 固化。 3、熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的 现 象。 4、注塑机射胶螺杆介子破裂或射嘴堵塞。 5、射出压力低，造成充填不足。
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注塑存在的问题与不足
二、问题改善措施。
1、7269电池盖刚转产的工模 生产时员工削批锋未按照SOP 作业指导要求作业，产品重叠 导致碰伤，削伤等问题，作业 不规范。 2、试产时品质同量产时品质 不一至，试产时品质不要削批 锋/量产时注塑品质要求要削 批锋。
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不良原因分析
缺陷：拉伤
拉伤
宇龙 7296 面壳
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不良原因分析
拉伤
定义：成品分模线或滑块合模出处出现损伤。 对策
1、降低射出压力速度 2、加大脱模角 4、改善顶出方式 5、模具加强抛光 3、改善模具开模方式
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不良原因分析
缺陷：变形
中间翘起
华勤 ZA3100 底壳
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不良原因分析
变形
定义：射出时，模具内的树脂（原料）受到高压而产生的内部应力，脱模时，成品两
边出现变形弯曲（薄壳产品容易变形）。
1、因原料受到高压高温而产生内部应力造成变形。 2、由于产品内部的密度不均匀而产生变形。 3、产品厚薄相差大，冷却速度不均匀，薄壁部分的原料冷却快，粘度提高，厚的部 分加快收缩，造成变形。 4、成品没有充分冷却，顶针对表面施加压力，造成变形。 5、设计时入水方面不合理。
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模具存在的问题与不足
六、模具问题改善措施。
流道板没有开通流道！
此模具没有增加隔热板
联想 Arlini YM03060 电池盖
龙旗 AT700 YM02910 面壳
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模具存在的问题与不足
七、模具问题改善措施。
进胶口尺寸设计不均匀，有大有小！导致产品尺 寸方面调机困难。要修正入水点