换热器制造工艺规程
管壳式换热器通用工艺守则(修改)
张家港化工机械股份有限公司Q/ZHJ05.03-2010 管壳式换热器通用工艺守则编制:校对:审批:日期:管壳式换热器通用工艺守则本守则若与图样及工艺文件有矛盾时，应按图样及工艺文件为准，低于国家有关标准时以国家标准为准，反之以本守则为准。
1、材料1.1制造换热容器的主要受压元件（如壳体、封头、换热管等）的材料，质量及规格应符合国标、部标和有关技术条件要求。
材料证明上的内容按有关规定必须填写齐全。
采用国外材料时，应按《固定式压力容器安全技术监察规程》的第2.9条要求进行检验、验收及复验。
1.2 含碳量大于0.25%的材料不得用于焊制换热容器。
1.3制造换热容器的材料标准，热处理状态及许用应力值按GB150及GB151的规定。
1.4钢板的表面应光滑平整，不得有裂纹、分层、气泡、夹杂、结疤等缺陷。
钢板表面存在的深度缺陷不得超过钢板厚度公差1/2的下限，个别损伤，允许用细砂轮清除，但不得低于钢板厚度名义尺寸的下偏差。
1.5钢板的低倍组织不得有肉眼可见的缩孔、裂纹和夹杂。
1.6换热管的内外表面不得裂纹、折迭、轧折、离层、发纹和结疤缺陷存在，上述个别缺陷其深度未超过管壁厚负偏差时允许清除，并进行压力试验合格。
1.7 对于双管板换热器，换热管和管板材料还应符合以下要求：1.7.1换热管应采用较高级精度的管子，换热管外径的许用偏差控制在±0.10mm，管子壁厚偏差为±7%。
1.7.2换热管应按材料的不同规定材料的硬度。
1.7.3根据换热管材料的力学性能要求对管板的屈服强度和硬度提出采购要求。
通常将硬度差控制在管板比换热管硬度高HB30~HB60。
1.8 所有材料都必须有接货检验记录，并按公司相关规定进行标识。
1.9 材料在切割前应将标记进行移植。
2、筒体制造2.1施工者根据施工图，要求画下料展开图。
2.1.1焊缝布置：a、立式换热器左右对称布置。
b、卧式换热器，水平线以上部位对称布置（并不被鞍座覆盖）。
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺一、概述翅片式换热器是一种常用的工业设备，广泛应用于化工、石油、制药等领域。
其制造工艺包括选材、加工、组装等环节，本文将从这些方面进行详细介绍。
二、选材1. 翅片材料的选择翅片式换热器的翅片材料通常采用铝合金或不锈钢。
其中，铝合金具有良好的导热性能和轻质化特点，适用于低温场合；不锈钢则具有耐腐蚀性能和高温稳定性，适用于高温场合。
2. 芯管材料的选择芯管是翅片式换热器中的重要部件，通常采用碳钢或不锈钢制造。
碳钢具有强度高、价格低等优点，适用于低压场合；不锈钢则具有耐腐蚀性能和高温稳定性，适用于高压场合。
三、加工1. 翅片加工（1）板材切割：将铝板或不锈钢板按要求切成规定大小的块。
（2）翅片冲压：将板材经过模具冲压成翅片，其中包括翅片高度、间距、角度等参数的控制。
（3）翅片展开：将冲压好的翅片展开，进行打平、整形等处理。
2. 芯管加工（1）管子切割：将碳钢或不锈钢管子按要求切成规定长度的块。
（2）芯管加工：采用车床、铣床等设备对芯管进行外形加工和内部孔道处理。
四、组装1. 翅片和芯管的组装将翅片套入芯管中，通过机械或手工方式固定在一起。
需要注意的是，翅片与芯管之间应保持一定间隙，以确保换热效果。
2. 管板和法兰的组装将多个芯管组合在一起，并通过法兰连接。
同时，在两端加上管板，通过螺栓紧固固定在一起。
五、检测完成组装后，需要进行检测以确保产品质量。
检测内容包括外观质量、尺寸精度、密封性能和耐压试验等。
六、涂层处理为了增加换热器的耐腐蚀性能和美观度，可以对其进行涂层处理。
通常采用喷涂或浸渍等方式进行。
七、包装和运输完成涂层处理后，将翅片式换热器进行包装，并安排运输。
在运输过程中需要注意防潮、防震、防撞等措施，以确保产品完好无损地到达目的地。
总结：翅片式换热器的制造工艺包括选材、加工、组装、检测、涂层处理和包装运输等环节。
其中，选材是制造过程中的关键环节之一，加工和组装需要严格控制尺寸精度和质量要求，检测是确保产品质量的重要手段。
蒸汽换热器生产工艺
蒸汽换热器生产工艺蒸汽换热器是一种常见的热交换设备，广泛应用于工业生产、能源领域等各个领域。
蒸汽换热器的生产工艺通常包括材料选择、结构设计、制造工艺等几个关键步骤。
首先，蒸汽换热器的材料选择是非常重要的。
常见的蒸汽换热器材料包括不锈钢、碳钢、铜等。
根据不同的使用环境和工作条件，选择合适的材料能够提高蒸汽换热器的耐腐蚀性和耐高温性，从而延长其使用寿命。
其次，蒸汽换热器的结构设计也是生产工艺的重要环节。
蒸汽换热器一般由壳体、管束、管板和支撑件等组成。
在结构设计中，需要考虑到蒸汽和工作介质的流动情况，选择适当的管束布置形式和管道直径，以提高热量传递效率。
同时，还需要考虑到清洗和维修等方便性因素，为后期的维护工作提供便利。
接下来是制造工艺的环节。
蒸汽换热器的制造工艺一般包括下料、焊接、试压、表面处理等多个步骤。
首先，根据设计要求对材料进行切割和预制加工。
然后，进行焊接工艺，将各个零部件焊接在一起，构成完整的蒸汽换热器。
焊接质量的好坏直接影响蒸汽换热器的使用效果和安全性。
因此，在焊接过程中需要注意控制焊接温度、焊接速度、焊缝的形状等参数，确保焊接质量。
之后，对蒸汽换热器进行试压，以确保其密封性和耐压性能。
最后，进行表面处理，如除锈、喷漆等，提高蒸汽换热器的外观质量。
整个蒸汽换热器的生产工艺不仅需要高精度的设备和工艺控制，还需要严格的质量控制体系。
在整个生产过程中，需要对每个环节进行详细的记录和检查，确保蒸汽换热器符合设计要求和相关标准。
同时，还需要对成品进行检测，包括外观检查、尺寸检测、试压等，确保其质量稳定和安全可靠。
总之，蒸汽换热器的生产工艺是一个复杂且关键的过程，需要充分考虑材料的选择、结构设计以及制造工艺等因素。
只有通过科学合理的生产工艺，才能生产出质量上乘的蒸汽换热器，为各行业提供稳定性能和高效率的热交换设备。
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺翅片式换热器是一种常用的换热设备，广泛应用于工业领域。
它的制造工艺对于换热器的性能和效果有着重要的影响。
翅片式换热器的制造工艺主要包括以下几个步骤：材料准备、翅片制造、管道制造、翅片与管道的组合、焊接和表面处理。
材料准备是翅片式换热器制造的第一步。
根据设计要求，选择适合的材料。
常见的翅片式换热器材料包括铝合金、不锈钢等。
材料应具有良好的导热性能、耐腐蚀性和机械强度。
接下来是翅片制造。
翅片是翅片式换热器的关键组件，用于增加换热面积和提高换热效率。
翅片的制造通常采用铝合金压制工艺。
首先，根据设计要求，将铝合金板材切割成适当大小的翅片形状。
然后，通过专用设备将铝合金板材加工成具有一定形状和间距的翅片。
翅片的制造需要注意保持一定的平整度和间距精度，以确保换热器的换热效果。
管道制造是翅片式换热器的另一个重要环节。
管道是翅片式换热器的导热介质，用于传递热量。
管道的制造通常采用无缝钢管或铜管。
根据设计要求，将管道切割成适当长度，然后进行弯曲和成型，以满足换热器的安装要求。
翅片与管道的组合是翅片式换热器制造的关键步骤。
在组合过程中，需要将翅片与管道紧密结合，以确保换热器的换热效果。
通常，翅片与管道的组合采用机械加工和焊接工艺。
机械加工可以确保翅片与管道之间的间距一致，以提高换热效果。
焊接工艺则用于固定翅片与管道的连接，确保其牢固可靠。
最后是焊接和表面处理。
焊接工艺主要用于连接翅片与管道之间的接头，确保其密封性和强度。
焊接过程需要控制好焊接温度和时间，以避免焊接变形和裂纹。
表面处理则用于提高翅片式换热器的耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法包括喷涂、镀锌和电镀等。
翅片式换热器的制造工艺包括材料准备、翅片制造、管道制造、翅片与管道的组合、焊接和表面处理等环节。
通过合理的工艺控制和严格的质量检验，可以制造出性能优良、效果稳定的翅片式换热器。
翅片式换热器的制造工艺是保证其性能和效果的关键，也是实现高效换热的重要保障。
换热器加工工艺规程(过程装备制造工艺)
紧密面形式 用途或名称
平面
通道积水出口
平面 平面 平面 平面
冷凝用水入口 纯苯蒸汽入口 冷凝用水出口 纯苯凝液出口
E
端盖与密封板连接详图 不按比例
14
拉杆φ16 L=2270
2 Q235-A
13
筒体DN400×6L=2890 2 16MnR
12 R2003-6-4 右管箱
1 组合件
11 R2003-6-3 管板
2 16MnR
10
法兰 DN90
2
20
9
换热管φ25×2.5L=3000 78 Q235-A
8
定距管φ25×2.5L=297 30
20
过程装备制造工艺
西北大学
陕西 西安
以换热器加工为例
讨论 主要零部件有哪些？ 加工要求？ 安装要求？
×
、、
×
× ×4
第2、4、6块
×
技术要求
本设备按GB150《钢制压力容器》和GB151《钢制管壳式换热器》进 行制造。检验和验收并接受国家质量监督局监督颁发的《压力容器 安全技术监察》规程的监督。 焊接采用电弧焊，低合金钢之间焊条牌号：J507焊条，低合金钢与 碳钢之间，碳钢之间采用J426焊条。 焊接接头型式及尺寸除图注明外，均按HG20583-1998的规定，法兰 焊接按相应法兰的焊接标准的规定进行。 筒体和管板之间的焊接采用弧焊打底，焊底表面进行着色检验。 容器上的A类和B类焊缝应进行X射线探伤检查，探伤长度为20%， X 射线应符合相应的标准规定。 换热管与管板的连接采用焊接法。 设备制造完毕后，应按有关标准进行水压试验。
列管式换热器的典型制造工艺
的圆度 线 度 Dmax-Dmin
•
线
DN
• 要求更<
表 2- 23。
<4.5mm
1格000)。L 且对壳•体的内<
<6mm
差 00 )L 同 一断面上的直径差列于
表2 - 2 3
壳体同一断面上的直径差
壳体内径过大或圆度误差会引起壳程介质短路而降低换热效率 。壳体的直线 度误差会影响管束的抽装 ，对其要求列于表 2-24。
表 2-24 壳体的直线度要求
2. 管板
管板的作用是固定管子的。一般采用 Q235、20等碳素钢和16Mn、15MnV 等低合 金钢制作；可以用锻件或热轧厚钢板作坯料 ，当管板的厚度较大时 ，原则上使用锻 件 ， 因为钢板愈厚 ，其轧压比愈小 ，钢板内部缺陷存在的可能性愈大 。 管板是典型的群孔结构 ，单孔质量会影响管板的整体质量 ，所以孔加工方法的选择 至为重要 。群孔加工有下列方法：
2-26。
3. 折流板
下图为最常用的 20%DN 圆缺高度的弓形折流板，为保证加工精度和效率， 常将圆板 坯以 8～10 块为一叠进行钻孔和切削加工外圆 ，折流板孔的允许 偏差列于表 2-26。
4. 管子
换热器的管表面就是传热面积。常用管子外径 10~57 (mm)；其长度一 般用 2000 、 3000 、6000(mm)等 。管子应作下列试验： 以管子数的 5％ ，且 不少于 2 根作 力 、硬度 和扩口等抽样检验；进行水压试验（试验压力为 设计压力的(1.5 2)倍 ，合格者才可使用。
列管式换热器的典型制造工艺
制作人：Leo
1
目录
一、列管式换热器简介 1、壳体 2 、管板 3 、折流板 4 、管子
二、列管式换热器组装工艺 三、列管式换热器工艺流程
管壳式换热器制造工艺规程
管壳式换热器制造工艺规程1、主题内容与适用范围：本规程规定了本公司管壳式换热器组装制造中的具体工艺要求外，还应执行JB3343《高压加热器技术条件》，JB8184《汽轮机低压加热汽技术条件》，JB7838《热网加热器》等标准中的规定。
2、引用标准：《固定式压力容器安全技术监察规程》——TSG《管壳式换热器》——GB151-2011《固定式压力容器》——GB150-20143、基本要求管壳式换热器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D、E五类，按下图所示。
a) 壳体圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。
b) 壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A类的焊接接头除外。
c) 平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头，均属C类焊接接头。
d) 接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。
e）非受压元件吊耳、支座垫板与压力容器连接的焊缝，均属E类焊接接头。
3.1 对不同板厚对接的规定：a) 下列不同板厚必须削薄厚板：当2≤10mm，且1-2＞3mm及2＞10mm且1-2≥0.3n 或＞5mm时,必须削薄厚板：削薄形式分单面削薄和双向削薄。
见图2。
b) 下列不同板厚对接无须削薄：当≤10mm且1-2≤3mm及2＞10mm且1-2≤0.32或≤5mm时,无须削薄板厚,且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。
在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。
3.2 筒节长度应不小于300mm。
组装时不应采用十字焊缝，相邻圆筒的A类焊缝的距离（或封头A类焊缝，焊缝的端点与相邻圆筒A类焊缝的距离）应大于名义厚度n 的三倍，且不小于100mm，（当板厚不同时，n按较厚板计算）。
全焊接板式换热器的主要制造工艺
全焊接板式换热器的主要制造工艺首先是板片加工。
板片通常由金属材料制成，常见的有不锈钢、铝合金等。
制造板片的工艺包括切割、冲孔、成型等。
切割是将板材按照设计要求切成制定尺寸的板片；冲孔是将板片上提前设计好的孔洞冲出；成型则是根据换热器的特定结构要求，对板片进行弯曲、拉伸等加工。
接下来是板片预组装。
将加工好的板片按照设计要求进行预组装。
这一步骤主要是检查板片的加工质量，确保各个板片的尺寸和几何形状符合要求，并进行调整和修正。
然后是胶合剂涂敷。
板片之间采用胶合剂进行连接，胶合剂的选择一般根据介质性质、工作条件、成本和使用寿命等方面考虑。
在这一步骤中，通过专用设备将胶合剂均匀涂敷在板片接触面上，并将板片堆叠起来进行固化。
接下来是焊接。
焊接是全焊接板式换热器制造过程中最关键的一步。
焊接主要是将涂敷了胶合剂的板片通过热焊、超声波焊或激光焊进行连接。
焊接过程中需要控制温度、时间和压力等参数，确保焊接质量和连接强度。
之后是喷涂。
喷涂是为了防止板片表面氧化和腐蚀，提高换热效果和使用寿命。
喷涂的材料一般为防腐涂料或涂层。
通过专用设备，将喷涂材料均匀地喷涂在板片表面，并进行烘干处理，形成保护层。
最后是整体测试。
整体测试是对焊接好的板片进行检测，确保板片间的密封性和散热性能。
常见的测试方法有压力测试、泄漏测试、热交换性能测试等。
通过测试，及时发现和修复可能存在的问题，确保全焊接板式换热器的质量和性能符合要求。
综上所述，全焊接板式换热器的主要制造工艺包括板片加工、板片预组装、胶合剂涂敷、焊接、喷涂和整体测试等环节。
每个环节都需要严格控制质量和工艺参数，确保全焊接板式换热器的性能和使用寿命。
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺
翅片式换热器是一种常见的换热设备，它主要由翅片和管子组成。
翅片是一种薄片状的金属材料，通常是铝或铜，它们被固定在管子上，以增加管子的表面积，从而提高换热效率。
翅片式换热器广泛应用于空调、冷却器、汽车散热器等领域。
翅片式换热器的制造工艺主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：翅片和管子是翅片式换热器的两个主要部分，它们的材料选择和准备非常重要。
通常情况下，翅片和管子都是由铝或铜制成的，这些材料具有良好的导热性能和耐腐蚀性能。
2. 翅片加工：翅片是翅片式换热器的关键部分，它的加工质量直接影响到换热器的性能。
翅片通常是通过冲压或滚压的方式加工而成，这些加工方式可以保证翅片的尺寸和形状的精度。
3. 管子加工：管子是翅片式换热器的另一个重要部分，它的加工质量也会影响到换热器的性能。
管子通常是通过拉伸或挤压的方式加工而成，这些加工方式可以保证管子的尺寸和形状的精度。
4. 翅片和管子的组装：翅片和管子是翅片式换热器的两个主要部分，它们需要通过一定的组装工艺进行组装。
通常情况下，翅片和管子是通过焊接或胶合的方式进行组装，这些组装方式可以保证翅片和管子之间的紧密接触，从而提高换热效率。
5. 检测和质量控制：翅片式换热器的制造过程中需要进行多次检测和质量控制，以确保换热器的性能和质量符合要求。
通常情况下，翅片式换热器需要进行压力测试、泄漏测试、尺寸检测等多项测试和检测。
翅片式换热器的制造工艺非常复杂，需要经过多个步骤的加工和组装。
只有通过严格的质量控制和检测，才能保证翅片式换热器的性能和质量符合要求。
{生产工艺流程}换热器制造工艺指导流程
{生产工艺流程}换热器制造工艺指导流程换热器制造工艺指导流程包括以下主要步骤：1.设计和规划：首先，根据客户的要求和工艺参数，设计一个合适的换热器，并制定详细的工艺流程。
这包括选择材料、确定尺寸和形状、计算换热系数和压降等。
此外，还需要进行热力和流体力学分析，以确保换热器的性能和安全。
2.材料选购：根据设计要求，选择合适的材料，如不锈钢、碳钢、铜等，并购买所需的材料。
3.材料准备：将材料剪切、切割和修整至预定尺寸，并对接触面进行打磨、锉削和抛光，以确保接触面的平整度和光滑度。
4.组装焊接：将准备好的材料按照设计要求进行组装焊接。
这可能包括点焊、氩弧焊、电阻焊等不同的焊接方法。
焊接时需要注意焊缝的质量和焊接强度，以确保换热环境的安全和稳定。
5.绝热层安装：在换热器表面安装绝热层，以减少热能的散失。
绝热材料可以是玻璃纤维、岩棉、硅胶等。
6.压力测试和质量检验：组装和焊接完成后，对换热器进行压力测试，以确保其在设计压力下的安全运行。
同时，进行各项质量检验，如外观检查、尺寸检测、材质鉴定、焊缝检测等。
7.表面处理和防腐：对换热器进行表面处理，如喷涂防锈漆、烤漆等，以增加外观质量和防止腐蚀。
8.装配和测试：将换热器的各个部件进行装配，并进行功能和性能测试，以确保其满足设计要求和客户需求。
9.包装和交付：对换热器进行包装，以保护其在运输过程中的安全。
同时，制作产品说明书，并将换热器交付给客户。
10.售后服务：在交付后，及时响应客户的需求和问题，并提供相关的技术支持和维修服务。
以上就是换热器制造工艺指导流程的主要步骤。
在实际操作中，还需要根据具体的项目和要求进行调整和优化。
对于每个步骤，都需要严格遵守相关的工艺标准和质量控制要求，以确保产品的质量和安全性。
吹胀式换热器制造工艺流程
吹胀式换热器是一种利用流体动力原理进行传热的设备，它通过将流体通过一个或多个固定的壳体和管束之间的空隙进行高速流动，从而实现换热。
吹胀式换热器的制造工艺流程如下：
1. 设计计算：根据换热需求，进行吹胀式换热器的设计计算，确定换热器的尺寸、壳体和管束的材料、流量、压降等参数。
2. 材料选择：根据设计要求选择合适的壳体和管束材料，通常壳体材料为碳钢或不锈钢，管束材料也为不锈钢或其他耐腐蚀材料。
3. 管束加工：根据设计要求，加工管束，包括管子的切割、焊接、胀管等工序。
胀管是将管子端部通过机械或化学方法扩张，以增强管子与管板的连接强度。
4. 壳体制造：制造壳体，包括切割、焊接、内外表面处理等工序。
壳体要有足够的强度和密封性能。
5. 组装：将加工好的管束安装到壳体中，确保管束与壳体的密封性。
6. 测试：对换热器进行压力测试，确保换热器在设计压力下安全运行。
7. 清洗和酸洗：对换热器内部进行清洗和酸洗，去除油污、铁锈、焊渣等杂质，确保换热器内壁清洁。
8. 防腐和涂层：根据需要对换热器内部进行防腐处理和涂层，以提高换热效率和延长设备使用寿命。
9. 调试和验收：对换热器进行调试，确保其运行稳定，满足换热要求。
进行验收测试，包括温度、压力、流量等参数的测试。
10. 包装和运输：完成换热器的制造后，进行包装和运输，准备交付给客户。
吹胀式换热器的制造需要严格的质量控制和精确的加工工艺，以确保其具有良好的换热性能和长期稳定运行的能力。
换热器制造工艺指导流程
换热器制造工艺指导流程第一步：准备工作在制造一个换热器之前，需要进行一些准备工作。
首先，需要确定所需换热器的规格和型号，包括换热器的尺寸、材料、工作条件等。
其次，需要制定详细的制造计划，并确定相关的生产设备和工艺流程。
还需要准备好所需的材料、工具和人员。
第二步：材料准备换热器的制造要使用到各种材料，包括金属管道、冷却介质、绝缘材料等。
在开始制造工作之前，需要对这些材料进行检查和准备，确保其质量和数量符合要求。
第三步：加工制造首先进行的是金属管道的加工制造。
这包括对管道进行切割、弯曲、焊接、打磨等工序，以符合设计要求和尺寸精度。
接下来是对各个零部件进行加工和组装，包括换热器的外壳、隔板、管道支撑等。
在这个过程中，需要确保各个零部件的尺寸和质量符合要求，并进行必要的检验和测试。
第四步：焊接工艺换热器的焊接工艺是整个制造过程中最重要的环节之一、焊接工艺的合理选择和操作可以保证换热器的密封性和可靠性。
在进行焊接之前，需要对焊接材料和设备进行检查和准备。
然后按照焊接工艺规程进行焊接作业，包括焊缝的准备、焊接电流和电压的控制等。
焊接完成后，还需要对焊缝进行检测，确保其质量和可靠性。
第五步：组装和安装在完成零部件的加工和焊接之后，需要对它们进行组装和安装。
这包括对各个零部件进行清洁和处理，以保证其表面的洁净度和光滑度。
然后进行零部件的组装，包括换热器的外壳和管道的安装等。
组装完成后，还需要进行总体调试和测试，以确保换热器的性能和功能正常。
第六步：质量检测在换热器制造过程中，还需要进行质量检测和控制。
这包括对原材料的质量进行检测，对加工和焊接过程进行检测和控制，以及对最终产品进行检测和测试等。
通过这些检测和控制措施，可以确保换热器的质量，提高其可靠性和使用寿命。
第七步：包装和运输最后一步是对换热器进行包装和运输。
在包装过程中，需要对换热器的各个零部件进行保护，以防止在运输过程中受到损坏。
包装完成后，还需要进行相应的标识和记录，以便于追溯和检查。
管壳式换热器通用工艺规程
管壳式换热器通用工艺规程适用范围1.根据国家质量监督局颁布的《TSG R0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》和GB151-1999《管壳式换热器》的有关规定，特制订本规程。
2.本规程适用于固定管板式、浮头式、U型管式和填料函式换热器。
3.本规程是管壳式换热器的制造的基本要求，操作部门必须遵守本规程的有关规定，并满足其要求，操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。
4.换热器的制造除遵守本规程外，还应符合GB150.1～150.4-2011《压力管道元件》的有关规定。
一、管箱、壳体、头盖1、圆筒内直径允许偏差1.1用板材卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合GB/T8163和GB/T14976的规定。
2、圆筒同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN，且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；DN＞1200mm时，其值不大于7mm。
3、圆筒直线度允许偏差为L/1000（L为圆筒总长），且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；L＞6000mm时，其值不大于8mm。
直线度检查按GB150-2011的有关规定。
4、壳体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至母材表面齐平。
5、在壳体上设置接管或其它附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
6、插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应伸出管箱、壳体和头盖的内表面。
二、换热管1、碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，换热管管端应清除表面附着物及氧化皮。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25 mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
2、换热管拼接时，应符合以下要求：2.1对接接头应作焊接工艺评定。
试件的数量、尺寸、试验方法按NB/T47014的规定；2.2同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300 mm；包括至少50 mm 直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.3管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.4对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.5 对接后，应按表1选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格；表1注：di—换热管内径2.6对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.7对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
板式换热器制造工艺规程
板式换热器制造工艺规程1.概述2.材料准备2.1板片材料采用优质不锈钢或碳钢，应符合国家标准要求，并检验合格。
2.2导流板、连接件、密封件等辅助部件应采用耐腐蚀、耐高温的材料，并符合设计要求。
3.制造工艺步骤3.1板片冷弯3.1.1选择合适的板机对板片进行冷弯，并确保弯曲半径符合要求。
3.1.2经冷弯后的板片应检验弯曲角度和曲率半径，确保符合规格要求。
3.2焊接组装3.2.1根据设计要求，将板片和辅助部件进行组装，包括导流板的安装、连接件的焊接等。
3.2.2焊接工艺应符合相关标准，确保焊缝牢固、密封可靠。
3.3内部清洁3.3.1组装完成后，进行内部清洁工作，包括用水冲洗除去焊接残渣、油污等。
3.3.2清洗后的换热器内部应干燥，排除水汽和湿气。
3.4密封组装3.4.1密封件选用耐腐蚀、耐高温的材料，并密封紧固符合要求。
3.4.2在组装过程中，应避免密封件受损或变形。
3.5外观检查3.5.1对组装完的板式换热器进行外观检查，确保表面平整、无裂纹、无明显凹陷等缺陷。
3.5.2进行喷漆处理，保护换热器表面免受腐蚀。
3.6性能测试3.6.1对制造完成的板式换热器进行性能测试，包括热传导系数、耐压性能等。
3.6.2测试结果应符合相关标准要求。
4.质量控制4.1制造过程中应进行必要的质量控制，包括工艺检查、焊缝检测等。
4.2换热器制造完成后，应进行全面的质量检验，确保产品合格。
4.3对不符合要求的产品，应及时进行整改或返工。
5.文档管理5.1制造过程中应有相应的工艺记录，包括材料检验记录、工艺参数记录等。
5.2对每个制造阶段的工艺控制点进行记录，并留存备查。
6.安全生产6.1在制造过程中，应加强安全意识培养，确保操作人员安全。
6.2工艺过程中应注意防火、防爆等安全措施，保障生产安全。
7.废料处理7.1产生的废料应按照相关规定进行分类和妥善处理，确保环境污染最小化。
8.环境保护8.1制造过程中应严格控制废气、废水的排放，符合环境保护要求。
换热器制作工艺设计规程完整
换热器制作工艺规程换热器是压力容器中比较常见的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。
另外，还应按照以下工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。
1、壳体1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。
且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；当DN＞1200mm时，其值不大于7mm1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；当L＞6000mm时，其值不大于8mm直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量。
1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。
1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
2、换热管2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。
2.2 换热管拼接时应符合以下要求：2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合JB4708的规定：2.2.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径0.85di；di为管子内径＝2.2.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
绕管换热器制做工艺
绕管换热器芯体制作Q/GY-A/0-01-20101 领料、验收1.1芯体材料均应有钢材质量证明书，材质标记及质保书自编号。
1.2换热管如采用不锈钢焊接管应符合GB/T12771《输送流体用不锈钢焊接钢管》及GB151-1999附录C及订货技术协议的要求；并经图样要求的试验压力进行的整盘水压试验，如图样有要求对换热管进行复验的，必须复验合格后领用。
1.3 换热管拉到作业场所，作业人员先行进行认真的外观检查，如有质量问题及时提出。
1.4异型垫条需检查其缺口及缺口间距是否符合图纸要求。
1.5检查管板孔表面粗糙度，要求表面粗糙度Ra值不大于12.5μm，管板两面所有转角处均需倒角，不得有毛刺存在。
2 下料、切割2.1上下支承管下料时，按图样要求长度预留8～10 mm加工余量，套管预留5mm加工余量，端板下料按图样要求直径预留5mm加工余量.2.2切割根据不同的材质分别采用等离子或氧-乙炔切割，对于端板和筋板尽量采用数控等离子或数控氧-乙炔切割机切割，筋板切割时按图样尺寸留2mm加工余量。
2.3平垫条经拉直后按图样长短尺寸进行切割。
3金加工3.1上、下支承管、套管两端面加工平行度误差≤0.5mm，上支承管与套管配合度公差为0～0.15mm；3.2端板按比中心筒节内径小1.5-2mm加工，加工完端板外径后用车刀划出一个与支承管外径相同的圆。
3.3中心筒上所有需与其它零件相焊接的端面均需按焊接工艺要求制备坡口。
3.4上支承管与套管之间的销孔需配钻。
3.5中间筒节下料、滚圆、纵缝组对及筒体环缝的组对与前述艺02、艺03、艺04、艺05相同，筒体直线度要求0.5/1000mm并≤2mm。
4中心筒组装4.1按图样尺寸组对上、下端板，组对端板时至少检查对称的四个点相对中间筒端面的尺寸，要求误差在±1mm以内，并保证上、下端板与中间筒内表面的间隙均匀，检查合格后按焊接工艺对称分段施焊。
4.2组对下管板与下支承管及上管板与套管，要求下支承管和套管相对于上、下管板外径同心度偏差在1mm以内，垂直度偏差在0.5mm/300 mm以内；自检合格后按焊接工艺对称分段施焊。
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管壳式换热器制造工艺规程1、主题内容与适用范围：本规程规定了本公司管壳式换热器组装制造中的具体工艺要求2、引用标准《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB151-2014《管壳式换热器》和GB150-2011《固定式压力容器》。
3、基本要求管壳式换热器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D、 E 五类，按下图所示。
a) 壳体圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。
b) 壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A类的焊接接头除外。
c) 平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头，均属C类焊接接头。
d) 接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B 类的焊接接头除外。
e) 非受压元件吊耳、支座垫板与压力容器连接的焊缝，均属E类焊接接头。
3.1 对不同板厚对接的规定：a) 下列不同板厚必须削薄厚板：当?2< 10mr，i且？i-?2>3mn及？2> 10mn fi?i-?2> 0.3?n 或〉5mn!寸,必须削薄厚板：削薄形式分单面削薄和双向削薄。
见图2。
b）下列不同板厚对接无须削薄：当？w 10mm且?1-?2 < 3mm及?2> 10mm且?1-?2 < 0.3?2 或w 5mm寸，无须削薄板厚,且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。
在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。
3.2 筒节长度应不小于300mm组装时，不应采用十字焊缝，相邻圆筒的A类焊缝的距离，或封头A类焊缝，焊缝的端点与相邻圆筒A类焊缝的距离应大于名义厚度？n的三倍，且不小于100mm （当板厚不同时，?n按较厚板计算）。
4. 壳体园筒4.1园筒厚度园筒厚度应按GB150的规定进行计算，但碳素钢和低合金钢及高合金钢园筒的最小厚度不应小于下表的规定。
mm4.2壳体园筒内直径允许偏差可通过外园周长加以控制，其外园周长允许上偏差为 下偏差为零。
4.4 除图样另有规定外，壳体直线度允差 应符合下表规定公称直备注> 500〜w> 700〜w>1000〜w>1500〜w>2000〜w7001000150020002600最小厚10 12 咼合金10mm,4.5 设备法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。
安装接管法兰应保证法兰的水平或垂直（有特殊要求按图样规定）其偏差均不得超过法兰外径的1% （法兰外径小于100mm 时，按100mn计算），且不大于3mm法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线沿垂线跨中布置，有特殊要求时，应在图样上注明。
4.6立式换热器的底座圈，底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差，相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm4.7 壳体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应打磨至母材齐平。
4.8 插入式接管、管接头等，除图样规定外，不应伸出管箱、壳体和头盖内表面。
4.9 容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至母材齐平。
4.10受外压及真空换热器组装完成后，按按GB150.4-2011《固定压力容器》中规定检查壳体的圆度。
4.11在换热器上焊接临时吊耳和拉筋的垫板等，采用于壳体相同或焊接性能相似的材料，并用相应的焊材及焊接工艺。
临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，打磨后的厚度不应小于设计厚度。
4.12机械损伤和修磨的规定：制造中应避免钢板的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，修磨按GY-6《压力容器组装工艺规程》的要求进行。
4.13 抗腐蚀要求的奥氐体不锈钢及其它合金钢板制造的容器或受压元件，应进行表面酸洗，钝化处理。
4.14 管壳式换热器法兰、平盖、螺栓、螺母加工要求：4.14.1 管壳式换热器法兰螺柱按JB/T4707-2000《等长双头螺柱》规定。
4.14.3大于M36的螺栓，螺柱，螺母应按相应的国家标准制造。
4.14.4平盖和筒体端部的加工按以下规定：a）螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为土0.6mm任意两孔弦长允差按下表规定：b）螺孔中心线与端面的垂直度允差不得大于0.25%。
c）螺孔的螺纹精度，一般为中等精度，按相应国家标准选取5、管箱管箱的作用是把由管道来的管程流体均匀分布到各传热管和把管内流体汇集在一起送出换热器5.1管箱园筒的厚度应按JB150的要求进行计算，但碳素钢和低合金钢园筒的最小厚度不小于下表的要求。
mm公称直> 500〜w > 700〜w >1000〜w>1500〜w>2000〜w备注700 1000 1500 2000 2600最小厚10 12 咼合金5.3厚度大于10mm勺分程隔板应按下图加工5.4管箱园筒与接管和管箱法兰组焊时，应以法兰端面为基准。
螺孔应与设备主轴中心线跨中。
5.5管箱与隔板组装前，须将管箱内和隔板接合的环焊缝铲磨齐平，把隔板和管箱调整好间隙后再组焊，靠近管板50mn区域应焊透，防应力集中而开裂。
5.6碳钢、低合金钢制焊有分程隔板的管箱以及管箱的侧向开孔超过1/3园筒内径的管箱,在施焊后作消除应力热处理，设备法兰密封面在热处理后加工。
6. 管板6.1 厚度大于60mm勺管板宜采用锻件。
6.2 管板本身具有凸肩并与园筒（或封头）对接时，应采用锻件。
6.3 用于制造管板、平盖、法兰的钢锻件，其级别不得低于JB4726和JB4728规定的U级。
6.4 复合管板6.4.1按GB8165标准选用的不绣钢复合管板应选用I级板材642按JB4733标准选用的不绣钢复合管板应选用B I级板材643按GB8547标准选用的钛-钢复合管板应选用B0级板材。
6.5 堆焊复合管板6.5.1 堆焊前应作堆焊工艺评定；6.5.2 基层材料的待堆焊面和复层材料车加工后的表面，应按J B4 7 30进行表面检测，检查结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合UT U级要求。
6.5.3 堆焊过程必须严格控制，以便保证熔敷界面不发生过大的稀释和使覆层不产生别的焊接缺陷。
堆焊各层所用焊材牌号应根据耐腐蚀要求和熔和比来确定，堆焊层厚度应保证车加工后覆层最小厚度大于3mm(或图样要求)6.5.4 堆焊后应进行适当的热处理以消除焊接应力。
6.6 管孔加工6.6.1 管孔加工是管板制造中重要的一个环节，应严格控制划线、钻孔、刻槽、倒角等工序，为保证上下管板同心度，可将上下管板叠起来一起钻孔。
(1)管板划线；划线是决定管孔加工位置的基本作业，必须准确无误。
每台换热器只需在一块管板上划线即可。
划线经确认后在各孔中心点用冲头冲出一个小坑。
( 2)定位孔加工；管板可先用钻头加工定位孔，正式决定钻孔位置，使加工管孔的钻头顶尖能正确而迅速找到定位孔中心，以保证管孔孔距正确⑶钻孔；定位孔钻完后，将管板放在同一高度的平面上压紧即可加工。
钻孔应满足孔的精度，管孔表面粗糙度不大于12.5卩m.662数控钻床钻孔前应按设计图样要求正确输入数据，经试钻确认无误后，进行管板钻孔。
6.6.3在加工中应满足以下要求：(1)保证孔的位置及尺寸精度；(2)对大厚度的管板必须保证孔与管板平面垂直；(3)组装状态下管板和折流板的同一位置的管孔和拉杆用孔的中心应在同一直线上。
管板管孔直径及允许偏差应符合下表规定适用于冷拔(轧)直径为高级精度的碳素钢、低合金钢、不绣钢管和铜合金换热管mm7. 折流板和支撑板72 折流板和支撑板管孔直径及允许偏差应符合下表的规定mm7.3. 折流板和支撑板外直径及允许偏差应符合下表的规定mm74 折流板重叠压紧后沿周边点焊，然后一起钻孔，可将管板当钻模进行引孔，以引出定位孔进行加工，钻完孔后以孔为基准，再划线钻拉杆孔、外园加工、管孔倒角和作好相应标记。
8. 换热管8.1.换热管的规格和尺寸偏差见下表mm8.2 U型管8.3 U形管弯管段的弯曲半径R应不小于两倍的换热管外径，U形管不允许热弯。
8.4 换热管不允许拼接（螺旋管除外），其局部弯曲度不大于1.5mm8.5 弯管工艺稳定时，每种管子抽取5%进行通球试验，其通球直径d> O.75d o。
8.6 当有应力腐蚀要求时，U形管弯管段及至少包括150mm的直段进行热处理。
8.7 管子弯曲成形后应以1.5倍设计压力逐根进行水压试验。
在试验压力下，保压时间不少于10s。
试验合格后应放尽余水。
8.8 换热管为直管时，截长前应抽查10%按8.6条进行水压试验。
9. 管束9. 1 拉杆的直径和数量按下表选用mm9. 2 折流板最大间距L mm9. 3 管束组装931管板、折流板、支撑板、疏冷段包壳和拉杆等组装时，应在中心线及四周插入一部分管子予以定位9.3.2 定距管两端面应平齐垂直，拉杆上的螺母应拧紧，以避免折流板窜动。
无定距管时拉杆应与管板、折流板和支撑板点焊牢固可靠。
9.3.3 各折流板支撑板管板同一部位的管孔应在一条中心线并垂直于管板。
9.3.4 疏冷段包壳焊接应严密可靠且垂直与管板。
9.3.5 穿管时不得强行敲打，换热管表面不得出现凹痕或划伤。
9.3.6 换热管端外表面应除绣至呈金属光泽，除绣长度应不小于管板厚度加50mm.9.3.7 管子管板采用账接连接时，管子的硬度应低于管板硬度。
9.3.8 穿管前，用高压风吹扫管束支架，管板和隔板上的管孔表面及管端外表面应擦洗干净（例如用丙酮擦洗），擦洗后应及时穿管。
9.3.9 U 形管穿管后，管束的弯头组件应具有整齐的外观，在同一平面内，U 形管弯头不得相碰。
10. 换热管与管板的连接换热管与管板采用胀焊并用的连接方法，能提高接头的抗疲劳性能，消除应力腐蚀和间隙腐蚀，减小管板两侧温度差，降低管板的翘曲，延长了换热器的使用寿命。
10.1 连接部位的换热管与管板孔表面，应清理干净，不得留有影响账接或焊接质量的毛刺、铁屑、绣斑、油污及水汽等。
10.2 管子管板采用账接连接时，管子的硬度应低于管板硬度10.3 胀接连接时，其胀接长度不得伸出管板背面（壳体侧），胀接长度L 值应板大于两倍换热管外径。
10.4 胀接连接时，换热管端应与管板平齐或伸出管板1〜2mm不得缩到管板内。
10.5 对于不同规格、材质的管子、管板，选取合适的胀管器。
10.6 对于不同规格、材质的管子，应经过试验确定合适的胀管率。
10.7 胀接应分区进行，先内后外对角错开按顺序进行，以使胀接应力分布均匀。
10.8 换热管的胀接部分与非胀接部分应园滑过渡，不得有急剧的棱角。
10.9 胀管时应常清洗胀管器，并加少量润滑油。
10.10管子管板采用焊接连接时应按GB151附录B的要求进行焊接工艺评定，并按照工艺评定编制的焊接工艺规程，进行管子管板的施焊（不填丝的密封焊可免做焊接工艺评定）10.11 管子管板焊接前必须仔细擦洗管板孔表面及管端处，除去绣斑迹、油污及水汽等，焊接时焊接部位和场地必须保持清洁。