(完整版)无损检测技术与应用
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无损检测技术及应用
无损检测技术及应用摘要:随着现代工业的发展，对产品质量和结构安全性、使用可靠性提出越来越高的要求，由于无损检测技术具有不破坏试件、检测灵敏度高等优点，所以其应用日益广泛。
本文主要就无损检测技术及其应用进行探讨。
关键词：无损检测;技术;应用1无损检测技术及原理1.1射线检测射线无损检测是工程检测特别是焊接检验中应用最广泛，历史最悠久的一种无损检测方法。
按所使用的射线源种类不同，可分为X射线探伤、γ射线探伤和高能射线探伤等；按其显示缺陷方法不同，又可分为射线电离法探伤、射线荧光屏观察法探伤、射线照相法探伤、射线实时图像法探伤和射线计算机断层扫描技术等。
射线检测对零件形状及表面粗糙度无严格要求，能直观显示缺陷影像，便于对缺陷进行定位、定量、定性，检验缺陷准确可靠，且射线底片可长期保存，便于分析事故原因，但射线检测设备复杂，成本高，射线对人体有辐射损伤。
射线照相法的原理：射线既是波长很短的电磁波，又是能量很高的光子流，具有微观物质的波粒二象性。
由于具有较短的波长和较高的能量，所以具有很大的贯穿能力，能够穿透金属等可见光不能穿透的固体材料。
当射线穿透物体时，不同密度的物质对射线的吸收能力不同，射线能量的衰减程度就不同。
物体的密度越小，射线能量的衰减也越小，透过物质的射线能量就越大。
当射线穿过工件到达胶片上时，由于无缺陷部位和有缺陷部位的密度或厚度不同，射线在这些部位的衰减不同，因而射线透过这些部位照射到胶片上的强度不同，致使胶片感光程度不同，经暗室处理后就产生了不同的黑度。
根据底片上的黑度差，评片人员借助观片灯即可判断缺陷情况并评价工件质量[1]。
1.2超声无损检测超声波检测方法是利用进入被检材料的超声波对材料表面及内部缺陷进行检测。
利用超声波进行材料厚度的测量也是常规超声波检测的一个重要方面。
超声波检测的适用范围非常广，可用于多种金属材料和非金属材料；可以是锻件、铸件、焊接件、胶接件、复合材料构件等；可以是板材、棒材、管材等；厚度可小至1mm，也可大至几米；既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷[2]。
无损检测技术及应用
无损检测技术及应用一、绪论无损检测技术是工程技术领域中的一种重要技术，它主要用于对物体内部的缺陷、损伤及其它性能指标进行非破坏性检验。
无损检测技术的应用范围非常广，可以应用于纺织、汽车制造、钢铁冶金、化工、电力、航空航天等各个行业领域。
本文将详细介绍无损检测技术及其应用。
二、无损检测技术的类型无损检测技术主要可以分为以下几种类型：（一）涡流检测技术涡流检测技术是利用涡流的感应作用检测待测物体的内部缺陷及其它性能指标的一种方法。
这种技术可以应用于金属、非金属等材料的缺陷检查，具有灵敏度高、分辨率高等优点。
（二）超声波检测技术超声波检测技术是利用超声波的传播特性检查待测物体内部缺陷的方法。
这种技术可以应用于各种材料的缺陷检测，具有探伤深度大、不易发生干涉等优点。
（三）磁粉检测技术磁粉检测技术是通过对待测物体表面施加磁场，使有缺陷的部分呈现出明显的磁性粉末集聚现象，从而检测待测物体内部缺陷的一种方法。
这种技术可以应用于金属及其合金材料的缺陷检测，具有易于实施、不受表面形状影响等优点。
（四）岛电池检测技术岛电池检测技术是通过在待测物体表面形成多个小的电容区域，利用岛电池与材料的缺陷共同形成的芝麻状小孔电容信号，来检测待测物体内部缺陷的方法。
这种技术可以应用于非导电材料的缺陷检测，具有检测能力强、不易受材料表面造型影响等优点。
三、无损检测技术的应用（一）汽车制造汽车制造是无损检测技术的重要应用领域之一。
在汽车行业中，无损检测技术主要应用于车架、发动机、变速器、轮轴、空气滤清器、刹车鼓、油箱和机械部件等重要部位的检测。
（二）航空航天在航空航天领域中，无损检测技术主要应用于发动机叶轮、机翼、涡桨、车架、螺旋桨以及钢铝合金、复合材料等部件的缺陷检测。
（三）管道输送在管道输送领域中，通过无损检测技术对输送管道及其附件进行缺陷检测，可以及时发现管道的损坏情况，并对管道进行维修和更换，从而确保管道输送的正常运行。
（四）电力领域在电力领域中，无损检测技术主要应用于电站和变电站的电气设备、输变电线路及配电线路电缆的检测，可以有效地预防发生事故，提高供电系统的可靠性。
(完整版)无损检测技术与应用
无损检测技术与应用一、概述1、无损检测的定义无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下,对它们的物理性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷（伤痕)的现代检验技术。
2、无损检测的目的（1）确保工件或设备质量，保证设备安全运行用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止设备和人身事故.这就是无损检测最重要的目的之一.（2）改进制造工艺．无损检测不仅要把工件中的缺陷检测出来,而且应该帮助其改进制造工艺.例如，焊接某种压力容器，为了确定焊接规范，可以根据预定的焊接规范制成试样，然后用射线照相检查试样焊缝，随后根据检测结果，修正焊接规范，最后确定能够达到质量要求的焊接规范。
（3）降低制造成本通过无损检测可以达到降低制造成本的目的.例如，焊接某容器，不是把整个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前发现不合格的缺陷，及时进行修补。
这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本的目的。
3、无损检测的范围（1）组合件的内部结构或内部组成情况的检查（2）材料、铸锻件和焊中缺陷缝的检查a、质量评定b、寿命评定(3）材料和机器的计量检测通过定量的测定材料和机器的变形量或腐蚀量来确定能不能继续使用。
例如，用超声波测厚仪来测定容器的腐蚀量，通过射线照相来测定原子反应堆用过的燃料棒的变形量、喷气发动机叶片的变形量等。
（4）材质的无损检测无损检测可以用来验证材料品种是否正确，是否按规定进行处理,例如，可采用电磁感应法来进行材质混料的分选和材料热处理状态的判别。
（5）表面处理层的厚度测定确定各种表面层的深度和厚度。
例如，用电磁感应检测法可以测定渗碳淬火层的深度和镀层的厚度。
（6）应变测试二、射线检测射线检测（探伤)有X射线、γ射线和中子射线等检测方法。
无损检测技术及其应用
无损检测技术及其应用1 无损检测技术的特点无损检测技术是指在不影响结构或者构建性能的前提下，通过测定某些适当的物理指标来判断结构或者构建某些性能是否发生改变的检测方法。
无损检测技术是多学科紧密联系结合的产物，是以现代材料力学和应用物理学发展为理论基础，以现代电子技术和计算机的高速发展作为其测试工具的。
2 无损检测技术的应用及存在问题目前，道桥无损检测技术主要有：光纤传感检测技术，超声波检测技术和探地雷达检测技术。
这三种方法虽然都是高新技术的运用，但仍是有各自的应用范围和优缺点2.1 光纤传感检测技术光纤传感检测技术的原理是利用光纤对某些特定的物理量敏感的特性，将外界物理量转换为可以直接测量的光信号的检测技术。
在我国，光纤技术经过30 多年的飞速发展已经有了很大的进步，并应用于国防军事，航天航空，工矿企业，能源环保，生物医药等多个领域。
光纤传感检測技术应用于桥梁检测中，可以实现对桥梁钢索的索力及预应力连续混凝土梁内部应力，应变特性的测量和监测，构成所谓的光纤智能桥梁。
2.2 超声波检测技术超声波检测技术检测梁中的空隙位置是基于瞬问应力波的原理的，用一种短促的机械撞击（用小钢球敲击混凝土表面）产生低频应力波，传导至结构内部，再由断裂面或者界面发射回来，以反射波的形态来进行判断。
其特点是利用来自冲击面，断裂面及其它面的多种波来产生瞬间共振，可以用来测定结构的完整性或者裂痕的位置，记录下来的信号（时间———频率曲线）可以进一步提供有关空隙位置的相关信息。
2.3 探地雷达检测技术探地雷达是利用高频电磁脉冲波（10- 1000MKZ 或者更高）以宽频带短脉冲的形式由发射天线送人地下，该雷达买车车在地下传播过程中遇到不同电性介质交界面时，部分雷达波的能量被反射回地面之后被接收天线接收。
其特点是能够精确测定缺陷区的形状，大小和深度；节省劳力，操作方便，速度快；能在大范围内检测；不受周围环境影响。
探地雷达探测的是来自于地下介质交界面的反射波，通过探地雷达记录的反射波到达地面的时间和反射波的波幅来研究地下介质的分布，以其特有的高分辨率在浅层或者超浅层探测中有着及其广阔的应用。
无损检测技术及其应用
技术改造—314—无损检测技术及其应用刘博（沈阳理工大学自动化与电气工程学院，辽宁沈阳110000）摘要：无损检测技术是一门发展速度很快的综合工程学科，无损检测技术水平已经成为衡量一个国家或地区工业发展水平的重要标志。
在工业发达国家，无损检测技术已经在航空、航天、核能、船舶等领域的产品研制和生产使用过程中得到了广泛的应用，它对于改善生产过程中的产品质量、提高生产过程中的生产效率、降低生产成本以及保证材料、零件和产品的可靠性等都起到了重大作用。
鉴于无损检测技术存在巨大的应用价值，因此本文将分析无损检测技术，并介绍无损检测技术在各领域中的应用情况。
关键词：无损检测；处理技术；价值；应用无损检测技术利用声、光、磁以及电等物质特性，检测材料、零件和产品在不损害或不影响使用性能的情况下，判断检测材料、零件和产品中是否存在缺陷或不均匀性，并提供缺陷大小，位置，性质和数量等信息，最终完成数据信息的获取，根据需求表达信息。
为了进一步推动社会发展，需要加强对无损检测的研究，挖掘技术更大的应用价值。
一、无损检测技术概述（一）无损检测技术无损检测技术(Nondestructive Testing，简称NDT)是指因物质存在缺陷或者组织结构上存在差异，而使其某些物理性质发生变化，在不损伤被检测物体形态及使用性能的前提下，通过测量这些变化来了解和评价被检测的材料、产品和设备构件的状态、性质、质量或者内部结构等的一种特殊的检测技术，主要包括激光、超声波、红外和机器视觉等技术手段。
（二）无损检测技术特征在众多无损检测技术中基于激光和机器视觉技术的非接触式无损检测技术得到了快速发展，应用也最为广泛。
激光传感技术被广泛应用于精密测量，其核心是采用激光测距传感器，即利用光电技术对距离进行非接触测量的一种传感器，它以其高方向性、高亮度、高单色性等众多优点而成为激光最广泛的应用之一，具有测量速度快、精度高、抗干扰能力强、测量点小、适用范围广等优点。
无损检测技术的研究和应用
无损检测技术的研究和应用随着工业制造技术的快速发展，各种生产设备和构件的质量要求也越来越高。
任何一个构件的质量问题，都可能对产品的使用和安全产生极大的影响。
因此，无损检测技术成为了越来越重要的一项技术。
无损检测技术，顾名思义就是指在不破坏检测物品的情况下，通过对材料进行非破坏性检测（NDT）的技术。
无损检测技术主要应用于航空航天、汽车、船舶、核电等行业，其主要目的是通过对构件进行检测，保证构件的质量和可靠性，从而避免在使用过程中因构件问题而导致的各种意外事故的发生。
无损检测技术目前涉及的领域很广泛，涵盖了许多检测方法和技术，包括超声波检测、涡流检测、X射线检测、射线探伤、毫米波检测、振动测量、红外测温、磁力检测等等。
在这些技术中，超声波检测是应用最为广泛和成熟的一种无损检测技术。
通过把超声波传导到待检测物体内部或表面，探测其中包含的缺陷、裂纹、变形等缺陷。
超声波检测技术特点是探测深度较大，能够通过调整波长、频率、探头和扫描的方法对不同材料采取不同的检测手段。
涡流检测是以电磁感应原理为基础的技术。
通过感应电流来分析待测试物体内某一特定区域的电导率变化，从而检测出可能存在的表面裂纹、缺陷等问题。
这种技术特别适合于对金属和合金的磨损、腐蚀和疲劳损伤进行检测。
X射线检测利用X射线的透过性来探测待检测物体内部的缺陷，成分等细节。
这种技术主要用于对有机材料的检测，如木材、塑料、橡胶等。
在实际应用中，无损检测主要涉及到三个方面的内容：设备、人员和技术。
首先，检测设备的选择直接影响到检测结果的准确性和有效性。
其次，人员的专业程度和技能水平也是判断无损检测工作能否进行成功的重要因素。
最后，技术的创新和改进也是无损检测技术领域不断进步的推动力。
在未来，无损检测技术的研究和应用将会越来越受到人们的重视。
因为无损检测技术能够不仅可以提高生产效率和质量，还能够避免产品质量问题而导致的各种意外事故的发生。
同时，随着技术的进步和应用的不断扩展，无损检测这项技术将会变得更加普及、成熟、有效。
无损检测技术研究及应用
无损检测技术研究及应用无损检测技术是现代科技领域中一个非常重要的研究方向，也是一项大有前景的技术，因为它可以在不破坏被测对象的情况下，对其进行精密的测试和检测。
无损检测技术的应用范围非常广泛，可以用于金属、非金属、电子、机械、航空航天、核工业、石油化工、汽车等领域。
通过无损检测技术可以实现对被测对象内部的材料、结构、性能、缺陷等因素的检测。
其中最常用的方法包括超声波检测、涡流检测、磁通检测、X射线检测、光学检测等。
超声波检测是一种非常通用的无损检测技术。
其原理是在被测对象上发射超声波，通过监测超声波回波的时间和强度，就可以确定被测对象内部的情况。
比如，超声波检测可以用于检测金属管道中的内壁缺陷，或者汽车轮毂中的材料劣化情况等。
涡流检测则是一种针对金属表面缺陷的无损检测技术，可以用于汽车发动机缸体、飞机发动机叶片等零件表面的缺陷检测。
磁通检测是通过在被测对象表面引入一定的磁场，然后检测磁场变化来判断被测对象的缺陷情况。
这种方法广泛应用于铁路轨道、航空发动机、核电站等领域的检测。
X射线检测则是一种以X射线为探测手段的无损检测技术，可以用于深部检测需要穿透力的被测对象。
光学检测则是一种以光学为探测手段的无损检测技术，可以用于检测一些表面的或浅层内部缺陷。
无损检测技术的应用非常广泛，其中最常见的领域便是工业制造和维修领域。
比如，在汽车制造中，无损检测技术可以用于检测发动机零件表面的缺陷；在机械维修领域，无损检测技术可以用于检测传动轴等部件性能状态等。
此外，无损检测技术在建筑结构、物资储备、医疗领域等方面也有广泛应用。
最后，需要注意的是，无损检测技术虽然灵活、高效、精确，但在具体应用时，还需要相关人员深入了解其原理、操作步骤、预防措施等方面的知识，以确保检测结果的准确性和安全性。
同时，为了提高无损检测技术的质量和效率，还需要不断加强相关研究，更新和完善技术手段，提高人员素质和操作技术，以及不断完善技术标准和规范。
无损检测技术的应用领域
无损检测技术的应用领域无损检测技术是一种不破坏被测物体的表面和内部的方法，通过各种物理、化学和其他手段对物体进行检测、测试和诊断。
它是一种高科技的测试技术，可以被广泛应用于各个领域，包括军事、航空、能源、石化、航海、建筑、环保等。
本文将探讨无损检测技术的应用领域。
一、军事领域无损检测技术在军事领域起着重要的作用。
军事工程的结构和机制很复杂，需要进行高精度的检测，以保证军事装备和武器系统的可靠性和安全性。
无损检测技术可以检测武器的缺陷，如裂缝、材料疲劳、热裂纹、纵向裂纹、悬挂纤维等。
它可以被广泛应用于航空、火箭发动机、核武器、潜水艇、舰船、坦克和导弹等领域。
二、能源领域能源领域是无损检测技术的另一个主要应用领域。
无损检测技术可以被应用于石化、天然气、电力、核电、太阳能、风能等领域。
它可以检测管道、容器、泵、阀门、发电机、变压器、水轮机、风轮机、太阳能板等各种设备的缺陷，包括腐蚀、裂缝、孔洞、断裂、疲劳等问题。
无损检测技术可以提高能源设备的可靠性，减少事故的风险，维护生产安全。
三、航空领域无损检测技术在航空领域也有广泛的应用。
航空器结构很特殊，非常复杂。
由于航空器所处的环境非常恶劣，通常情况下难以进行维修和检修。
无损检测技术可以检测航空器中所有的问题，例如发动机的缺陷、腐蚀、裂缝、材料的疲劳和变形等。
无损检测技术可以保证航空器。
的安全性和可靠性，实现更长时间的安全飞行。
四、医学领域无损检测技术不仅可以被应用于工业和军事领域，它也可以被应用于医学领域。
高精度的无损检测设备可以用于检测人体内部的各种问题。
例如，它可以检测患者的肿瘤、胃部问题、心脏问题和肝脏问题等。
无损检测技术可以大大提高医学诊断的精度，减少了对患者的痛苦和不适。
五、环保领域随着环保意识的提高以及环保标准的不断提升，无损检测技术被越来越广泛地应用于环保领域。
它可以检测环境中的各种污染物，如毒气、废水、废气、垃圾等。
无损检测技术可以检测这些污染物的来源，以及它们对环境和人类的危害。
无损检测技术的选择与应用方法
无损检测技术的选择与应用方法无损检测技术是一种通过非侵入性的手段对物体进行检测和评估的方法。
它可以检测出物体内部的缺陷、损伤或质量问题，而无需破坏物体本身。
无损检测技术在许多领域中得到了广泛的应用，包括工业制造、航空航天、石油化工、核能等。
选择适当的无损检测技术是非常重要的，因为不同的技术适用于不同的检测目标和要求。
本文将介绍几种常见的无损检测技术，并讨论它们的特点和应用方法。
1. 超声波检测技术超声波检测技术是一种利用声波在物体中传播时的特性进行检测的方法。
它通过发送超声波脉冲并记录其反射信号，从而确定物体中存在的缺陷或损伤。
超声波检测技术可以适用于各种材料，包括金属、陶瓷、复合材料等，广泛应用于焊接接头、管道、钢结构等领域。
应用超声波检测技术时，需要选择合适的探头和工作频率，以适应不同材料和尺寸的物体。
同时，还需考虑到材料的声波传播速度、反射信号的幅度和形态等因素，以确保检测结果的准确性。
2. 磁粉检测技术磁粉检测技术是一种利用磁场的变化来检测物体表面或近表面缺陷的方法。
它通过在被检测物体表面施加磁场，再用磁粉来观察磁力线是否发生变化，从而判断是否存在缺陷。
磁粉检测技术主要应用于金属材料的检测，如铁、钢等。
在应用磁粉检测技术时，需考虑到被检测物体的表面状况、磁场的强度和方向等因素。
同时，还需要根据不同的缺陷类型选择合适的磁粉颗粒和观察方法，以提高检测的准确性和可靠性。
3. 热红外检测技术热红外检测技术是一种利用物体辐射的红外热能来检测温度分布和表面缺陷的方法。
它通过测量物体表面的红外辐射强度，并通过图像处理技术来分析温度分布和发现异常区域。
热红外检测技术广泛应用于电力、电子、建筑等领域。
在应用热红外检测技术时，需考虑到被检测物体的辐射特性、环境温度和红外相机的灵敏度等因素。
同时，还需要根据不同的应用场景选择合适的测量方法和数据处理算法，以提高检测的准确性和可视化效果。
4. 射线检测技术射线检测技术是一种利用射线（如X射线、γ射线）通过物体并被接收器捕获的方法。
(完整版)无损检测技术及其应用
无损检测技术及其应用一、无损检测概述无损检测 NDT （Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。
与破坏性检测相比，无损检测具有以下显著特点：(1) 非破坏性(2) 全面性(3) 全程性(4) 可靠性问题开展无损检测的研究与实践意义是多方面的，主要表现在以下几方面：(1) 改进生产工艺：采用无损检测方法对制造用原材料直至最终的产品进行全程检测，可以发现某些工艺环节的不足之处，为改进工艺提供指导，从而也在一定程度上保证了最终产品的质量。
(2) 提高产品质量：无损检测可对制造产品的原材料、各中间工艺环节直至最终的产成品实行全过程检测，为保证最终产品年质量奠定了基础。
(3) 降低生产成本：在产品的制造设计阶段，通过无损检测，将存有缺陷的工件及时清理出去，可免除后续无效的加工环节，减小原材料和能源的消耗节约工时，降低生产成本。
(4) 保证设备的安全运行：由于破坏性检测只能是抽样检测不可能进行100%的全面检测，所得的检测结论只反映同类被检对象的平均质量水平。
此外，无损检测技术在食品加工领域，如材料的选购、加工过程品质的变化、流通环节的质量变化等过程中，不仅起到保证食品质量与安全的监督作用，还在节约能源和原材料资源、降低生产成本、提高成品率和劳动生产率方面起到积极的促进作用。
作为一种新兴的检测技术，其具有以下特征：无需大量试剂；不需前处理工作，试样制作简单；即使检测，在线检测；不损伤样品，无污染等等。
无损检测技术在工业上有非常广泛的应用，如航空航天、核工业、武器制造、机械工业、造船、石油化工、铁道和高速火车、汽车、锅炉和压力容器、特种设备、以及海关检查等等。
“现代工业是建立在无损检测基础之上的”并非言过其实。
无损检测技术及应用
无损检测技术及应用随着现代技术不断创新，无损检测技术也逐渐发展成为了重要的一种检测方法。
所谓无损检测技术，就是指利用一些无需破坏被测物体的方法，来检查被测物体内部或表面的缺陷、杂质、变形等问题。
这种技术被广泛运用在飞机、地铁、桥梁、电力设备等领域，为工程施工提供了很大的便利。
一、无损检测技术的种类无损检测技术主要包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、渗透检测等。
超声波检测主要利用超声波在材料内部传播时与其它材料不同的特性，来检测材料中的缺陷。
磁粉检测主要依靠对磁场分布的精确观察，以发现材料中微小的裂纹等缺陷问题。
涡流检测则是利用电磁感应原理，通过检测电磁场中的变化来检测材料的缺陷。
而渗透检测则是利用材料表面张力的特性，在其表面涂覆一层浸透液，通过对其渗透程度的观察来发现材料表面的缺陷。
二、无损检测技术的应用无损检测技术在广泛的应用领域中发挥着重要的作用。
在航空业中，无损检测技术被广泛用于航空发动机叶片、航空红外探测设备、气密性检测机等方面。
在地铁建设领域，无损检测技术被经常用于地铁隧道检测、地铁隧道涂层质量检测等工作中。
在桥梁检测领域，无损检测技术被广泛应用于大型桥梁的检修、加固和改造。
在电力设备方面，无损检测技术被常用于电力设备变压器、高压电缆等的检测中。
三、无损检测技术的优点相比于其它传统的检测方法，无损检测技术有很多优点。
首先，它不会对被测物体造成任何损害，能够保证被测物体的原有性能不发生改变。
其次，无损检测技术能够准确地发现被测物体内部或表面的缺陷，有利于及早发现并修补问题。
最后，无损检测技术的检测效率高、准确性高、安全性高，能够有效提高工程施工效率和质量，减少因未能及时发现缺陷而导致的安全事故。
四、无损检测技术的发展前景随着现代技术的不断创新，无损检测技术也在不断地发展和完善。
在未来的发展中，无损检测技术将继续扮演着重要的角色。
随着中国经济的飞速发展，各种工程建设也不断增加，无损检测技术的应用也将更加广泛。
无损检测技术的原理和应用
无损检测技术的原理和应用随着科技的不断发展和进步，各个领域都在不断涌现新的技术和设备，其中无损检测技术也是其中之一。
所谓无损检测技术，就是在不破坏被检测物体的情况下，通过一些物理、化学等方法来检测被测物的内部缺陷、结构情况、性能等信息的技术。
它在机械制造、航空航天、化工、交通运输、能源等领域都有着广泛的应用。
本文将介绍无损检测技术的原理和应用。
1. 无损检测技术的原理无损检测技术根据其检测原理和方法可分为多种类型，如机械波方法、电磁方法、热流方法、光学方法等。
其中，机械波方法主要包括超声波和冲击波等；电磁方法主要包括涡流检测、磁粉检测等；热流方法主要有红外检测；光学方法主要有拉曼光谱法、傅里叶红外光谱法等。
下面将分别介绍其中几种无损检测技术的原理。
1.1 超声波检测超声波检测是通过超声波在被检物体内传播的方式来检测被检物体的内部缺陷、结构情况、材料变化等信息。
超声波波长较短、能量强，可以穿透被检物体，产生反射和散射，将被检物体内部的信息传递给检测设备。
被检测物体内部的缺陷和结构会对超声波的传播产生不同的反应，通过检测超声波的反应信号，就可以得到被检物体内部的信息。
超声波检测技术在近年来得到广泛应用，如金属材料的裂纹检测、焊接接头的质量评估、铁路轨道的缺陷检测等。
1.2 涡流检测涡流检测是利用交变电磁场的感应作用来检测金属导体内的缺陷和材料性质的方法。
其原理是根据法拉第电磁感应定律，在交变磁场的作用下，电流会在导体内形成涡流，当涡流遇到材料的差异，如缺陷、气泡、疏松、材料变化等时，它会改变涡流路径、电磁场分布等，产生检测信号。
利用检测器检测这些变化，就可以得到被检物体的信息。
涡流检测技术主要应用于金属材料的表面缺陷检测、金属管道墙厚检测等。
1.3 红外检测红外检测是通过测量被测物体的红外辐射波长和强度来检测被测物体内部信息的方法。
根据斯特藩-玻尔兹曼定律，物体温度越高，其红外辐射的强度越大。
因此，利用红外探测设备可以测量出被测物体的表面温度和温度分布情况，从而推断出被测物体的内部信息。
无损检测技术与应用
无损检测技术与应用摘要：无损检测(NDT)是一种利用先进的技术和设备，在不破坏被检测物体的内、外表面的结构、性能和状态，从而评价其连续性、完整性和安全性的技术。
无损检测技术广泛应用于我国经济建设的各个领域，在保证产品质量和安全方面发挥着重要作用。
关键词：无损检测技术产品质量使用安全引言当前，科学技术和生产技术发展迅速，越来越多的无损检测技术出现在我们的视野中，并得到了广泛的应用。
五种常规无损检测方法包括超声波检测、磁粉检测、渗透检测、射线检测和涡流检测。
许多新技术是在传统无损检测的基础上结合新技术发展起来的，并在越来越多的领域得到应用，对我国的经济发展和安全发挥了重要作用。
1无损检测技术及原理1.1射线照相检查无损检测是工程检测尤其是焊接检测中应用最广泛、最古老的无损检测方法。
根据使用的辐射源类型，可分为X射线探伤、射线探伤和高能射线探伤。
根据显示缺陷方法的不同，可分为射线照相检查、射线照相检查、射线照相检查、射线照相实时图像检查和射线照相计算机断层扫描检查。
x射线检测对零件的形状和表面粗糙度没有严格的要求。
它可以直观地显示缺陷图像，便于缺陷的定位、量化和定性。
缺陷检测准确可靠。
此外，x光片可以长期保存，便于分析事故原因。
然而，X射线检查设备复杂且昂贵，并且辐射伤害人体。
射线照相原理：射线既是波长较短的电磁波，又是能量较高的光子流，具有微观物质的波粒二象性。
由于其波长短、能量高，具有很大的穿透能力，可以穿透可见光无法穿透的金属等固体材料。
射线穿透物体时，不同密度的物质对射线的吸收能力不同，射线能量的衰减程度也不同。
物体的密度越小，射线能量的衰减就越小，射线能量穿过物质就越大。
当光线穿过工件到达胶片时，由于非缺陷部分和缺陷部分的密度或厚度不同，光线在这些部分的衰减也不同，所以光线通过这些部分照在胶片上的强度也不同，造成胶片的感光程度不同，暗室处理后产生的黑度也不同。
根据底片上的黑度差异，评片者可以借助观片灯判断缺陷，评价工件质量。
(完整版)无损检测技术及其应用
无损检测技术及其应用一、无损检测概述无损检测 NDT （Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。
与破坏性检测相比，无损检测具有以下显著特点：(1) 非破坏性(2) 全面性(3) 全程性(4) 可靠性问题开展无损检测的研究与实践意义是多方面的，主要表现在以下几方面：(1) 改进生产工艺：采用无损检测方法对制造用原材料直至最终的产品进行全程检测，可以发现某些工艺环节的不足之处，为改进工艺提供指导，从而也在一定程度上保证了最终产品的质量。
(2) 提高产品质量：无损检测可对制造产品的原材料、各中间工艺环节直至最终的产成品实行全过程检测，为保证最终产品年质量奠定了基础。
(3) 降低生产成本：在产品的制造设计阶段，通过无损检测，将存有缺陷的工件及时清理出去，可免除后续无效的加工环节，减小原材料和能源的消耗节约工时，降低生产成本。
(4) 保证设备的安全运行：由于破坏性检测只能是抽样检测不可能进行100%的全面检测，所得的检测结论只反映同类被检对象的平均质量水平。
此外，无损检测技术在食品加工领域，如材料的选购、加工过程品质的变化、流通环节的质量变化等过程中，不仅起到保证食品质量与安全的监督作用，还在节约能源和原材料资源、降低生产成本、提高成品率和劳动生产率方面起到积极的促进作用。
作为一种新兴的检测技术，其具有以下特征：无需大量试剂；不需前处理工作，试样制作简单；即使检测，在线检测；不损伤样品，无污染等等。
无损检测技术在工业上有非常广泛的应用，如航空航天、核工业、武器制造、机械工业、造船、石油化工、铁道和高速火车、汽车、锅炉和压力容器、特种设备、以及海关检查等等。
“现代工业是建立在无损检测基础之上的”并非言过其实。
无损检测技术及其应用
无损检测技术及其应用一、无损检测技术简介无损检测技术是指在不破坏被检测物体本身结构、性能的前提下，通过检测其内部缺陷、裂纹、组织结构和材质特性等物理量，以达到对被检测物体材料、组织、构造、性能的确诊、检测、评估和维护的技术手段。
目前常见的无损检测技术主要有：超声波检测、X射线检测、涡流检测、磁粉检测、磁记忆检测、红外热像检测、激光检测等。
二、无损检测技术应用1. 汽车行业在汽车制造、维修和保养等方面，无损检测技术发挥了重要作用。
例如，超声波检测检测汽车零部件的缺陷、X射线或γ射线检测汽车发动机及各种零部件的质量问题，这些都是无损检测技术的应用。
2. 航空航天行业在飞机制造和维修中，使用无损检测技术的范围非常广泛，因为飞机使用的各种合金钛材料，尤其是一些复杂的零部件，非常难以直接检测。
涡流检测和X射线检测常用于探测缺陷、裂纹以及焊接和连接问题等。
3. 石油行业在石油开采和管道建设中，经常需要用到无损检测技术。
采用超声波检测技术检验钻头，也可以通过该技术来查找无法检测到的油管内裂纹。
4. 电力行业在发电、输电、配电和用电等领域应用广泛。
涡流检测和超声波检测技术可以检测电力设备的裂纹和腐蚀程度，X射线或γ射线技术可以检测管道和焊接部位的重要问题。
5. 建筑行业在建筑行业，无损检测技术可用于检查建筑结构、构造体和墙面、地面等材料的性能和质量是否符合要求。
使用红外热像技术来检查建筑物是否有漏水和隔热问题。
6. 其他领域无损检测技术的应用不仅局限于上述领域，同时也用于冶金、制造、化工、医疗、国防等其他领域。
三、无损检测技术的优势无损检测技术主要有以下优势：1. 非破坏性、不影响使用无损检测技术不需要破坏被测物体，也不会影响其正常使用，避免了材料和构件的二次污染。
2. 高效、可靠无损检测技术可以快速、准确地检测到被测物体的内部缺陷或问题，能够提高生产质量和效率，节省生产成本。
3. 安全、可控无需作业人员接触被测物体，避免了危险和污染风险。
无损检测技术及其应用
《无损检测技术及其应用》姓名沈鹏飞学号**********班级09土木（1）班无损检测技术及其应用一、无损检测概述无损检测NDT （Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。
与破坏性检测相比，无损检测具有以下显著特点：(1) 非破坏性(2) 全面性(3) 全程性(4) 可靠性问题开展无损检测的研究与实践意义是多方面的，主要表现在以下几方面：(1) 改进生产工艺：采用无损检测方法对制造用原材料直至最终的产品进行全程检测，可以发现某些工艺环节的不足之处，为改进工艺提供指导，从而也在一定程度上保证了最终产品的质量。
(2) 提高产品质量：无损检测可对制造产品的原材料、各中间工艺环节直至最终的产成品实行全过程检测，为保证最终产品年质量奠定了基础。
(3) 降低生产成本：在产品的制造设计阶段，通过无损检测，将存有缺陷的工件及时清理出去，可免除后续无效的加工环节，减小原材料和能源的消耗节约工时，降低生产成本。
(4) 保证设备的安全运行：由于破坏性检测只能是抽样检测不可能进行100%的全面检测，所得的检测结论只反映同类被检对象的平均质量水平。
此外，无损检测技术在食品加工领域，如材料的选购、加工过程品质的变化、流通环节的质量变化等过程中，不仅起到保证食品质量与安全的监督作用，还在节约能源和原材料资源、降低生产成本、提高成品率和劳动生产率方面起到积极的促进作用。
作为一种新兴的检测技术，其具有以下特征：无需大量试剂；不需前处理工作，试样制作简单；即使检测，在线检测；不损伤样品，无污染等等。
无损检测技术在工业上有非常广泛的应用，如航空航天、核工业、武器制造、机械工业、造船、石油化工、铁道和高速火车、汽车、锅炉和压力容器、特种设备、以及海关检查等等。
无损检测新技术的发展和具体应用
其他无损检测方法：
• 超声波导波检测技术 • 低频电磁检测 • 低频涡流（LFEC）检测 • 超声相控阵技术 • 超声波TOFD技术 • 数字射线照相技术 • 声发射
超声检测基本原理
超声检测基本原理
在电厂中的应用
• 常规超声检测应用： • 管道焊缝、管道弯头、容器、联箱、螺栓、
转子轴颈、护环、轴瓦、钢结构等。
和可靠性。
磁粉检测原理
射线检测基本原理
射线检测技术在电厂中的应用：
小径管焊缝等。
射线检测的优点和局限性： 1. 检测结果有直接记录-底片 2. 可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性定量准确 3. 体积型缺陷的检出率很高。而面积型缺陷的检出率受多种因素的影响。 4. 适宜检验较薄的工件而不适宜较厚的工件 5. 适宜检测对接焊缝，检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材、棒材、锻件 6. 有些试件结构和现场条件不适合射线照相 7. 对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难 8. 检测成本高 9. 射线照相检测速度慢 10. 射线对人体有伤害
阵列涡流检验实例
使用渗透检测工件
使用阵列涡流检测工件，得到的C 扫描图像，灵敏度可调
含人工缺陷的管材试件 阵列涡流的3D成像
涡流阵列技术是近十年内出现的一项新的涡流检测技术，它将多个涡流 检测线圈进行特殊设计封装，并借助计算机对激励次序快速控制和处理， 从而实现对材料和零件快速、有效地检测，其主要优点表现为： ★ 快速检测； ★ 一次检测区域更大； ★ 复杂工件检测时具有更好的稳定性； ★ 更高的缺陷检测能力； ★ 通过编码器记录可以对缺陷进行定位和测量； ★ 计算机数据记录和报告，便于后续跟踪记录； ★ 更简单的扫查模式可以降低扫查装置成本； ★ 可以用于检测受限制部位； ★ 无化学成分，不需要清理，绿色环保； ★ 可以很好地与超声检测联合使用。
无损检测技术与应用end
无损检测技术与应用一、无损检测技术在油气田生产领域的意义和作用油气田等生产领域所使用的锅炉、压力容器、压力管道（以下统称为承压设备），其介质一般存在具有高温、高压、易燃、易爆、剧毒等特点，一旦发生泄漏或爆炸事故，后果极其严重，因此确保其安全运行对保障国家财产和人民日常生活至关重要。
影响承压设备安全的因素包括建造和使用两个阶段。
在承压设备的建造阶段，需要进行无损检测的为原材料和元件生产、制造和安装三个环节，无损检测的主要目的是发现原材料和元件生产过程中产生的冶金缺陷与制造和安装过程中产生的焊接缺陷。
在承压设备的使用阶段，需要周期性进行不停机检验和停机开罐检验，在这两个检验的过程中均需要采用无损检测来发现承压设备在使用过程中产生的开裂、腐蚀、材料劣化、疲劳损伤等缺陷，并对这些缺陷对承压设备的危险或危害程度进行分级评价，为承压设备继续使用的安全评价和剩余寿命评估提供依据。
二、无损检测的方法无损检测在油气田等生产领域中的应用主要包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测。
射线和超声检测主要用于承压设备的内部缺陷检测；磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开孔缺陷的检测；涡流检测主要用于导电金属材料制承压设备表面缺陷的检测。
2.1射线检测射线检测(探伤)油田上一般使用X射线、γ射线照相法检测。
它是利用射线通过物质时的衰减规律，即当射线通过物质时，由于射线与物质的相互作用发生吸收和散射而衰减。
其衰减程度，则根据其被通过部位的材质、厚度和存在缺陷的性质不同而异。
常见的检测问题主要有：未融合、未焊透、裂纹等。
2.2渗透检测渗透检测（PenetrantTest）是基于毛细管现象揭示非多孔性固体材料表面开口缺陷，主要用于压力容器表面焊缝缺陷的检验，其方法是将液体渗透液渗人工件表面开口缺陷中，用去除剂清除多余渗透液后，用显像剂表示出缺陷。
无损检测无损检测技术应用及发展
无损检测技术应用及发展班级：姓名学号：无损检测技术应用及发展无损检测技术即非破坏性检测，就是在不破坏待测物质原来的状态、化学性质等前提下，为获取与待测物的品质有关的内容、性质或成分等物理、化学情报所采用的检查方法。
无损检测与无损评价技术是在物理学、材料科学、断裂力学、机械工程、电子学、计算机技术、信息技术以及人工智能等学科的基础上发展起来的一门应用工程技术。
随着现代工业和科学技术的发展，无损检测与无损评价技术正日益受到各个工业领域和科学研究部门的重视，不仅在产品质量控制中其不可替代的作用已为众多科技人员和企业界所认同，而且对运行中设备的在役检查也发挥着重要作用。
应用领域无损检测技术在食品加工领域，如材料的选购、加工过程品质的变化、流通环节的质量变化等过程中，不仅起到保证食品质量与安全的监督作用，还在节约能源和原材料资源、降低生产成本、提高成品率和劳动生产率方面起到积极的促进作用。
作为一种新兴的检测技术，其具有以下特征：无需大量试剂；不需前处理工作，试样制作简单；即使检测，在线检测；不损伤样品，无污染等等.无损检测技术在工业上有非常广泛的应用，如航空航天、核工业、武器制造、机械工业、造船、石油化工、铁道和高速火车、汽车、锅炉和压力容器、特种设备、以及海关检查等等。
无损检测技术进展进入21世纪以后，随着科学技术特别是计算机技术、数字化与图像识别技术、人工神经网络技术和机电一体化技术的大发展，无损检测技术获得了快速进展。
在射线检测方面，射线成像和缺陷自动识别技术、射线计算机辅助成像技术（CR）、射线实时成像技术（DR）和射线断层扫描技术（CT）都获得了广泛的应用。
检测集装箱的快速X射线实时成像系统、以X射线、γ射线、直线加速器为射线源的各种工业CT装置已被广泛地应用到各个工业领域。
微焦点X射线CT可以检测微米级的微小缺陷。
在超声检测方面，各种数字化超声波探伤仪广泛使用。
TOFD超声检测系统、超声成像检测系统、磁致伸缩超声导波检测系统、相控阵超声检测系统已经获得了广泛应用。
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无损检测技术与应用一、概述1、无损检测的定义无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下，对它们的物理性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷(伤痕)的现代检验技术。
2、无损检测的目的（1）确保工件或设备质量，保证设备安全运行用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止设备和人身事故。
这就是无损检测最重要的目的之一。
（2）改进制造工艺．无损检测不仅要把工件中的缺陷检测出来，而且应该帮助其改进制造工艺。
例如，焊接某种压力容器，为了确定焊接规范，可以根据预定的焊接规范制成试样，然后用射线照相检查试样焊缝，随后根据检测结果，修正焊接规范，最后确定能够达到质量要求的焊接规范。
（3）降低制造成本通过无损检测可以达到降低制造成本的目的。
例如，焊接某容器，不是把整个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前发现不合格的缺陷，及时进行修补。
这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本的目的。
3、无损检测的范围（1）组合件的内部结构或内部组成情况的检查（2）材料、铸锻件和焊中缺陷缝的检查a、质量评定b、寿命评定（3）材料和机器的计量检测通过定量的测定材料和机器的变形量或腐蚀量来确定能不能继续使用。
例如，用超声波测厚仪来测定容器的腐蚀量，通过射线照相来测定原子反应堆用过的燃料棒的变形量、喷气发动机叶片的变形量等。
（4）材质的无损检测无损检测可以用来验证材料品种是否正确，是否按规定进行处理，例如，可采用电磁感应法来进行材质混料的分选和材料热处理状态的判别。
（5）表面处理层的厚度测定确定各种表面层的深度和厚度。
例如，用电磁感应检测法可以测定渗碳淬火层的深度和镀层的厚度。
（6）应变测试二、射线检测射线检测(探伤)有X射线、γ射线和中子射线等检测方法。
它是利用各种射线源对材料的透射性能及不同材料的射线的衰减程度的不同，使底片感光成黑度不同的图像来观察的。
射线检测用来检测产品的气孔、夹渣、铸造孔洞等立体缺陷。
当裂纹方向与射线平行时就能被检查出来。
1、基本原理利用射线通过物质时的衰减规律，即当射线通过物质时，由于射线与物质的相互作用发生吸收和散射而衰减。
其衰减程度，则根据其被通过部位的材质、厚度和存在缺陷的性质不同而异。
2、优缺点优点是检测结果可作为档案资料长期保存，检测图像较直观，对缺陷尺寸和性质判断比较容易。
缺点是当裂纹面与射线近于垂直时就很难检查出来，对工件中平面型缺陷(裂纹未熔合等缺陷)也具有一定的检测灵敏度，但与其它常用的无损检测技术相比，对微小裂纹的检测灵敏度较低，并且生产成本高于其它无损检测技术，其检验周期也较其它无损检测技术长，并且射线对人体有害，需要有防护设备。
3、主要方法照相法荧光屏直接观察法三、液体渗透检测液体渗透检测是—种检查工件或材料表面缺陷的—种方法，它不受材料磁性的限制，比磁粉探伤的应用范围更加广泛。
应用于各种金属、非金属、磁性、非磁性材料及零件的表面缺陷的检查。
可以说，除表面多孔性材料以外，几乎一切材料的表面开口缺陷都可以应用此方法获得满意的检测结果。
1、基本原理利用黄绿色的荧光渗透液或红色的着色渗透液对窄狭缝隙良好的渗透性，经过渗透清洗、显示处理以后显示放大了的探伤显示痕迹，用目视法来观察，对缺陷的性质和尺寸做出适当的评价。
2、优缺点优点是应用广泛，原理简明易懂，检查经济，设备简单，显示缺陷直观，并可以同时显示各个不同方向的各类缺陷。
对大型工件和不规则零件的检查以及现场机件的抢修检查，更能显示其特殊的优点。
但渗透探伤对埋藏于表皮层以下的缺陷是无能为力的。
缺点是只能检查开口暴露于表面的缺陷，另外还有操作工序繁杂等。
3、步骤第一步：将被探工件浸涂具有高度渗透能力的渗透液，由于液体的润湿作用和毛细现象，渗透液便渗入工件表面缺陷中第二步：将工件缺陷以外的多余渗透液清洗干净第三步：涂一层亲和吸附力很强的白色显像剂，将渗入裂缝中的渗透液吸出来第四步：在白色涂层上显示出缺陷的形状和位置的鲜明图案，从而达到了无损检疵的目的。
四、磁粉检测1、基本原理当材料或工件被磁化后，若在工件表面或近表面存在裂纹、冷隔等缺陷，便会在该处形成一漏磁场。
此漏磁场将吸引、聚集检测过程中施加的磁粉，而形成缺陷显示。
因此，磁粉检测首先是对被检工件加外磁场进行磁化.外加磁场的获得一般有两种方法：一种是由可以产生大电流(几百安培至上万安培)的磁力探伤机直接给被检工件通大电流而产生磁场；另一种是把被检工件放在螺旋管线圈产生的磁场中，或是放在电磁铁产生的磁场中使工件磁化。
工件被磁化后，在工件表面上均匀喷洒微颗粒的磁粉(磁粉平均粒度为5～10μm)，一般用四氧化三铁或三氧化二铁作为磁粉。
如果被检工件没有缺陷，则磁粉在工件表面均匀分布。
当工件上有缺陷时，由于缺陷(如裂纹、气孔、非金属夹杂物等)内含有空气或非金属，其磁导率远远小于工件的磁导率；由于磁阻的变化，位于工件表面或近表面的缺陷处产生漏磁场，形成一个小磁极，如图3.1所示。
磁粉将被小磁极所吸引，缺陷处由于堆积比较多的磁粉而被显示出来，形成肉眼可以看到的缺陷图像。
为了使磁粉图像便于观察，可以采用与被检工件表面有较大反衬颜色的磁粉。
常用的磁粉有黑色、红色和白色。
为了提高检测灵敏度，还可以采用荧光磁粉，在紫外线照射下使之更容易观察到工件中缺陷的存在。
2、应用用于检测铁磁性材料和工件(包括铁、镍、钻等)表面上或近表面的裂纹以及其它缺陷。
对表面缺陷最灵敏，对表面以下的缺陷随埋藏深度的增加检测灵敏度迅速下降。
采用磁粉检测方法检测磁性材料的表面缺陷，比采用超声波或射线检测的灵敏度高，而且操作简便、结果可靠、价格便宜。
因此它被广泛用于磁性材料表面和近表面缺陷的检测。
对于非磁性材料如有色金属、奥氏体不锈钢、非金属材料等不能采用磁粉检测方法。
但当铁磁性材料上的非磁性涂层厚度不超过50μm时，对磁粉检测的灵敏度影响很小。
3、方法a、湿法磁悬液应采用软管浇淋或浸渍法施加于试件，使整个被检表面被完全覆盖。
采用连续法时，磁化电流应在施加磁悬液之前或从磁悬液中取出之前接通(如果检测采用浸渍法)，并保持1/5～1/2 s，直至试件被磁悬液覆盖，磁悬液覆盖膜足以产生良好的磁痕。
采用剩磁法时，试件应通过施加电流至少1/5s的方法来磁化。
此后，切断磁化电流，采用软管浇淋或浸渍法施加磁悬液。
对于浸渍法，试件应仔细地从磁悬液中取出，以免冲掉磁痕。
对于剩磁荧光磁粉检验法，如觉得有必要保证缺陷的磁痕有效，则试件可放在用于制备磁悬液的载液中仔细清洗。
b、干法磁粉应直接喷撒在被检区域，并除去过量的磁粉。
轻轻地振动试件，使其获得较为均匀的磁粉分布。
应注意避免使用过量的磁粉，不然会影响缺陷的有效显示。
对于连续法，磁化电流应恰好在施加磁粉前接通，并应在其后的吹风、轻敲或振动中，保持接通。
对于剩磁法，试件应先磁化，在切断磁化电流之后，再按上述方法施加磁粉。
4、过程预清洗缺陷估计：使磁力线在切实可行的范围内横穿过可能存在于试件内的任何缺陷。
选择探伤方法进行周向和纵向磁化对伪磁痕进行分析判断退磁后清洗标记：酸蚀法、印记、着色等。
记录五、超声波检测1、原理和类型超声波探伤主要是通过测量信号往返于缺陷的渡越时间，来确定缺陷和表面间的距离；测量回波信号的幅度和发射换能器的位置，来确定缺陷的大小和方位。
这就是通常所说的脉冲反射法或A扫描法。
此外，还有B扫描和C扫描等方法。
B扫描可以显示工件内部缺陷的纵截面图形。
C扫描可以显示工件内部缺陷的横剖面图形。
2、应用超声波检测是工业无损检测中应用最为广泛的一种方法。
就无损探伤而言，超声波法适用于各种尺寸的锻件、轧制件、焊缝和某些铸件，无论是钢铁、有色金属和非金属，都可以采用超声波法进行检验。
各种机械零件、结构件、电站设备、船体、锅炉、压力容器和化工容器、非金属材料等，都可以用超声波进行有效的检测。
有的采用手动方式，有的可采用自动化方式。
就物理性能检测而言，用超声波法可以无损检测厚度、材料硬度、淬硬层深度、晶粒度、液位和流量、残余应力和胶接强度等。
3、方法接触法：就是探头与工件表面之间经一层薄的耦合剂直接接触进行探伤的方法。
耦合剂主要起传递超声波能量作用。
液浸法：就是将探头与工件全部浸入液体，或探头与工件之间局部充以液体进行探伤的方法。
液体一般用水，故又称水浸法。
探头不直接与工件接触，因而易于实现自动化检测，也适用于检测表面粗糙的工件。
六、涡流检测1、基本原理对于相同的试件，化学成分、电导率等都是固定的，因而在一般情况下，涡流按小圆环流动；但如果在涡流流动的路径上有一条裂纹或一个凹坑等缺陷，涡流的流动就会受到影响，涡流在缺陷附近将发生畸变(见图)，这畸变的涡流将产生畸变的涡流磁场，而被检测线圈接收到，所以可用涡流来检测试件中的缺陷。
2、特点涡流检测只适用于导电材料涡流检测特别适用于导电材料的表面和亚表面检测为了区分开各种因素对涡流的影响，在涡流检测中应特别重视信号处理问题涡流检测不需要耦合剂涡流检测速度极快，易于实现自动化涡流检测可用于高温检测涡流检测可用于异形材和小零件的检测。