集团公司安全风险管控实施方

公司安全风险管控实施方案

为进一步落实安全生产主体责任，按照上级要求和《中国平煤神马集团关于开展安全风险评估工作的指导意见》，加快推进我公司安全生产风险管控体系建设工作，全方位、全过程排查本单位可能导致安全生产事故的风险点，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控，特制订本方案。

一、领导机构及职责

为加强组织领导及工作推进，公司成立领导小组。

组长：

副组长：

公司安全风险管控工作领导小组下设办公室，办公室设在安全部，安全部部长兼任办公室主任。

主要职责：

1、领导小组负责组织推进安全生产风险管控体系建设；

2、组织制定安全风险管控工作制度、评估标准、考核办法；

3、负责全面落实作业场所、生产系统、生产装置、专项及年度安全风险管控工作；

4、为各级安全风险管控查出问题和提出对策措施及建议的整改落实，提供必要的人力、物资、技术、时间支持和资金投入保障。

5、负责对各单位推进情况进行督导、检查，并将各单位职责落实及工作推进情况纳入安全生产责任制进行考核。

二、工作程序及内容

（一）相关术语和定义

1、危险有害因素：简称危害因素。是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。

2、危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。

3、风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。

4、工作危害分析法（JHA ）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。

5、安全检查表分析法（SCL ）：依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。

6、危险与可操作性分析法（HAZOP）分析法是按照科学的程序和方法，从系统的角度出发对工程项目或生产装置中潜在的危险进行预先的识别、分析和评价，识别出生产装置设计及操作和

维修程序，并提出改进意见和建议，以提高装置工艺过程的安全性和可操作性，为制定基本防灾措施和应急预案进行决策提供依据。

7、风险评估：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。

8、风险等级：指以结果及其可能性的结合表示的一个风险或组合风险的大小或量级。

9、危险源：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。

（二）、辨识评估

风险辨识和风险评估是安全风险管控工作的重要组成部分。

1、风险辨识

风险辨识是指采用合适的辨识方法找出企业生产、经营活动过程中存在的风险。

1.1、风险辨识范围

（1）规划、设计、建设、投产、运行等阶段；

（2）常规和非常规作业活动；

（3）事故及潜在的紧急情况；

（4）所有进入作业场所人员的活动；

（5）原材料、产品的运输和使用过程；

（6）作业场所、生产系统、生产装置的设施、设备、车辆、安全防护用品；

（7）工艺、设备、管理、人员等变更；

（8）丢弃、废弃、拆除与处置；

（9）气候、地质及环境影响等。

1.2、风险辨识方法

对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识；对于复杂的化工工艺，应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。

2、风险评估

依据风险辨识的结果，采用风险矩阵分析法（LS）和关键要素法，开展风险评估。

2.1、年度安全风险评估

每年度开展一次全面整体评估。

2.2、专项风险评估

（1）超前风险评估

①新建、扩建、改建项目设计、投产前；

②上级部门查出生产系统存在重大安全生产隐患被停止作业，整改后复工前；

③停产、复工复产前；

④动火、受限空间、动土、断路、高处、吊装、盲板抽堵、临时用电等高危作业实施前；

⑤新技术、新工艺、新材料、新装备试验或推广应用前。

（2）即时风险评估

①作业场所、生产系统出现安全生产异常信息时；

②生产装置、生产工艺、生产单元、主要设施设备、重大危险因素等进行重大变更、发生重大变化时；

③上级对即时安全风险管控有明确要求的。

2.3、现状风险评估

（1）涉及危险化工工艺的作业场所、生产系统、生产装置每月评估1次；

（2）重大危险源区域每月评估1次；

（3）厂区外危险化学品长输管线每月评估1次；。

（三）风险识别评估流程

1、风险点识别

1.1、风险点

以生产区域、作业区域或作业步骤等划分，确保风险点识别全覆盖。

在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。

对生产全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》根据风险点识别汇总单位风险登记表。

风险点登记台账

1.2、设备设施清单

以安全检查表法（SCL ）对生产现场设备设施及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别，形成《设备设施清单》。

设备设施清单