钢坯常见缺陷图谱
铸坯表面缺陷图谱及产生原因
3.纵 裂
1. 水口与结晶器不对中而产生偏流冲刷初生凝固坯壳； 2. 保护渣熔化性能不良、液渣层过厚或过薄； 3. 结晶器液面波动（液面波动≥±5㎜，纵裂发生几率≥30％）； 4. 受钢种特性影响：钢中S>0.02％，P>0.017％，发生纵裂趋向增大；
4.横 裂
1. 振痕过深刻导致连铸坯横向裂开； 2. 钢中含A1、Nb，刻促使质点(A1N)、Nb(C,N)在晶界沉淀，诱发横裂纹； 3. 铸坯在第二脆性区间矫直； 4. 二次冷却太强。
5.结 疤
1. 结晶器弯月面处初生坯壳生长不均匀，薄弱处与结晶器壁粘结后又在振动作用 下脱开形成；
2. 保护渣化渣效果差，润滑不均匀；
6.凹 陷
1. 边部凹陷原因为保护渣润滑效果差，另一原因为宽窄面冷却差异。 2. 中部凹陷原因为保护渣流入过大，减缓传热，使局部凝固坯壳变薄；
7.接 痕
1. 结晶器专家报警后拉速瞬间降至0.1m/min； 2. 浇注过程其他异常人为停机； 3. 开浇过程结晶器液面下跌。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1.保护渣压坑
1. 弯月面处保护渣润滑不良，坯壳较薄处积聚较多固体渣膜铸机内冲刷后产生； 2. 铸机辊面积渣深，浇注过程积渣压入坯壳后产生，此类渣坑有较强的规律性。
2.振痕紊乱、深振痕
1. 振动参数设计不合理，负滑脱时间长，振幅较大可导致振痕深； 2. 结晶器液面波动大，波动≥±3mm； 3. 初生坯壳冷却不均，保护渣润滑不稳。
8.夹 渣（卷渣）
1. 结晶器液面波动大，窄侧液面翻腾严重； 2. 水口插入深度过浅造成钢流股冲击液面； 3. 拉钢速度与水口内径不匹配，水口侧孔钢流速度过大，回流到达液面产生较大
切应力导致渣卷入。
热轧带钢缺陷图谱(内容清晰)
热轧带钢外观缺陷Visual Defects in Hot Rolled Strip2.1 不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells)【定义与特征】板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。
【产生原因】板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。
【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
2.2 带状表面夹杂（夹层）(Seams)【定义与特征】板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。
【产生原因】板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。
【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
2.3 气泡(Blisters)【定义与特征】板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。
【产生原因】板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。
在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。
最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。
【预防与纠正】优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护渣要符合工艺要求，避免受潮。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。
2.4 结疤（重皮）(Scabs)【定义与特征】以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。
一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
【产生原因】由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。
或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。
【预防与纠正】加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，避免毛刺残留。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。
板坯外观缺陷图谱
第一篇连铸钢坯外观缺陷目次1.1 方坯 (2)1.1.1脱方 (2)1.1.2鼓肚 (3)1.1.3弯曲 (4)1.1.4端面剪切变形 (5)1.1.5表面横裂 (6)1.1.6角部横裂 (7)1.1.7结疤或夹渣 (8)1.1.8划痕 (9)1.1.9气孔 (9)1.1.10凹陷 (10)1.1.11扭曲 (10)1.1.12缩孔 (10)1.1.13接痕 (11)1.2 板坯 (12)1.2.1鼓肚 (12)1.2.2弯曲 (13)1.2.3表面纵裂 (14)1.2.4表面横裂 (16)1.2.5角部纵裂 (17)1.2.6角部横裂 (18)1.2.7振痕 (20)1.2.8气孔 (21)1.2.9凹陷 (21)1.2.10接痕 (23)1.2.11中间裂纹 (25)1.2.12中心线裂纹 (26)1.2.13三角区裂纹 (27)1.2.14端面切斜 (28)1.2.15豁口、立沟、错牙 (29)1.2.16弧形 (30)1.2.17掰断 (30)1.2.18毛刺和熔渣 (31)1.2.19镰刀弯 (33)1.2.20划痕 (33)1.1 方坯1.1.1脱方英：Off square【定义与特征】脱方是方坯横截面上两个对角线不相等。
【原因分析】方坯结晶器内各边冷却不均匀，造成凝固壳厚度不均。
结晶器铜板水缝不均匀，铜板磨损不均匀，下口锥度过大，水口不对中。
【鉴别与判定】用量具测量铸坯横截面两个对角线的长度，如两对角线之差超出标准要求，做判废或改尺处理。
1.1.2鼓肚英：Protuberance【定义与特征】铸坯表面凝固壳受到钢水静压力的作用导致一个或几个表面鼓胀成凸面。
【原因分析】二冷喷嘴阻塞，水压不足或偏离；钢水过热度过高；拉速过快，冷却强度不足。
【鉴别与判定】用量具测量鼓肚量，如超出标准要求，做判废或改尺处理。
1.1.3弯曲英：Bending【定义与特征】弯曲是长度或宽度方向不平直。
【原因分析】在冷床上冷却不均匀；摆放不当。
钢板常见缺陷图谱及检验处理方法200903311
钢板常见缺陷图谱及检验处理方法一、结疤1、缺陷特征：钢板表面呈舌状、块状的金属片，有的与钢板本体相连，有的粘附在钢板表面与本体没有连结，后者在轧制过程中容易脱落，在板面上形成凹坑。
2、检查判断和处理：用肉眼检查。
钢板表面不允许存在结疤，一经发现必须清除。
当缺陷深度在标准范围内允许修磨，否则切除或判为废品。
二、表面夹杂1、缺陷特征：在钢板表面呈现的明显点状、块状和带状的非金属夹杂物称夹杂，常呈现红棕色、淡黄色或灰白色。
2、检查判断和处理：用肉眼检查。
夹杂缺陷不允许存在，其清理深度不得超过标准规定，否则切除。
三、分层1、缺陷特征：钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层，缺陷处可见未焊合的缝隙，有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。
2、检查判断和处理：用肉眼检查。
标准规定分层是不允许存在的缺陷，钢板分层部分必须切除。
四、爪裂1、缺陷特征：钢板表面呈现的深浅不等，类似于鸡爪形状的裂纹称为爪裂。
2、 检查判断和处理：用肉眼检查。
标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。
五、纵裂1、缺陷特征：钢板表面沿轧制方向具有一定深度和长度的裂纹称为纵裂。
2、检查判断和处理：用肉眼检查。
标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。
六、横向边裂1、缺陷特征：钢板边部呈现的形状不同，深浅不等，方向任意的裂纹称为横向边裂。
2、检查判断和处理：用肉眼检查。
标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。
七、纵向边裂1、缺陷特征：钢板表面沿轧制方向具有一定深度和长度，一条或多条长短不一的裂纹称为纵向边裂，纵向边裂与横向边裂的区别在于纵向边裂沿钢板的轧制方向，长度较长，而横向边裂方向任意，裂纹长度较短。
2、检查判断和处理：用肉眼检查。
标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。
缺陷图谱_精品文档
1. 板坯中的夹杂物，在轧制后延展为片状并逐渐长大，直至形成分层；
2. 板坯中心区域低溶质物质富集，中心偏析带内存在硫化物聚集，形成夹杂性裂纹；
4. 板坯氢含量较高，轧制后气体释放不尽，形成氢致裂纹。
预防：
1. 炼钢过程中控制钢水的纯洁度，减少夹杂物或促使夹杂物充分上浮；
2. 控制钢水中的气体含量，控制中间包和覆盖剂的水份含量；
推荐处理措施：
可能混淆的缺陷：
二次氧化铁皮
缺陷名称
二次氧化铁皮 Rolling scale
照片
缺陷形貌及特征：
二次氧化铁皮是指钢板在轧制过程中生成的氧化铁皮被压入钢板外表的一种缺陷，颜色通常呈红棕色，其成分为Fe2O3或FeO，呈散布的点状，块状或条状分布。
缺陷成因：
轧机除鳞系统压力缺乏，喷嘴堵塞或水泵跳电等原因，轧制过程中生成的二次氧化铁皮未能得到有效的去除，造成局部氧化铁皮呈片状或块状被压入钢板本体
2. 板坯外表固有的网状裂纹在轧制过程中扩展和开裂；
3. 板坯加热局部过热并出现较深的脱碳层，在轧制过程中因塑性降低而开裂。
预防：
1. 控制板坯火焰清理时板坯余温；
2. 防止板坯加热过烧
推荐处理措施：
1. 较浅的龟裂可修磨去除：
可能混淆的缺陷：
星形裂纹
缺陷名称
夹渣 Slag
照片
缺陷形貌及特征：
夹渣是钢板外表嵌入钢板本体的非金属物质，呈点状，片状或条状分布。通常非金属夹渣露出局部呈白色或灰白色。
缺陷名称
横裂 Transverse Crack
缺陷形貌及特征：
缺陷形貌及特征：裂纹与钢板轧制方向呈30°～90°夹角，呈不规那么的条状或线状等形态，有可能呈M或Z型，横向裂纹通常有一定的深度。
带钢常见缺陷及其图谱
结疤（重皮）图1图21.缺陷特征附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
2.产生原因及危害产生原因：①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。
危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。
3.预防及消除方法加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。
气泡图1 开口气泡图2 开口气泡1.缺陷特征钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。
其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。
某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
2.产生原因及危害产生原因：①因脱氧不良、吹氮不当等导致板坯内部聚集过多气体；②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。
危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。
3.预防及消除方法①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯；②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。
压入氧化铁皮图1 一次（炉生）氧化铁皮（压入）图2 二次氧化铁皮（轧制过程产生）图3 二次氧化铁皮(轧辊氧化膜脱落)1.缺陷特征热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。
按其产生原因不同可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。
2.产生原因及危害产生原因：①钢坯表面存在严重纵裂纹；②钢坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽；③高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面；④轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。
危害：影响钢带表面质量和涂装效果。
3.预防及消除方法①加强钢坯质量验收，表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用；②合理制订钢坯加热工艺，按规程要求加热板坯；③定期检查高压除鳞水系统设备，保证除鳞水压力，避免喷嘴堵塞；④合理控制轧制节奏，确保轧辊冷却效果，防止轧辊表面氧化膜脱落。
64个带钢常见缺陷图谱
64个带钢常见缺陷图谱1不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells)【外观特征】板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。
【产生原因】板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。
【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
2带状表面夹杂（夹层）(Seams)【外观特征】板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。
【产生原因】板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。
【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
3气泡(Blisters)【外观特征】板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。
【产生原因】板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。
在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。
最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。
【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。
4结疤（重皮）(Scabs)【外观特征】以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。
一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
【产生原因】由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。
或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。
【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。
5分层(Split layer)【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有分层。
翘皮(Spills)【检查判断】根据标准和使用要求不同进行【检查判断】。
飞翅（Spills）【外观特征】以不同尺寸的箭形微小折叠不连续地出现在上下任一表面，常出现在带钢边部。
翅。
边裂(Edge cracks)【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有边裂。
边部过烧(Burnt edges)【外观特征】沿带钢边部出现的裂痕和裂纹，它可能在带钢的一侧或两侧出现于整个长度上。
铸坯表面缺陷图谱及产生原因
5.结 疤
1. 结晶器弯月面处初生坯壳生长不均匀，薄弱处与结晶器壁粘结后又在振动作用 下脱开形成；
2. 保护渣化渣效果差，润滑不均匀；
6.凹 陷
1. 边部凹陷原因为保护渣润滑效果差，另一原因为宽窄面冷却差异。 2. 中部凹陷原因为保护渣流入过大，减缓传热，使局部凝固坯壳变薄；
7.接 痕
1. 结晶器专家报警后拉速瞬间降至0.1m/min； 2. 浇注过程其他异常人为停机； 3. 开浇过程结晶器液面下跌。
8.夹 （卷渣）
1. 结晶器液面波动大，窄侧液面翻腾严重； 2. 水口插入深度过浅造成钢流股冲击液面； 3. 拉钢速度与水口内径不匹配，水口侧孔钢流速度过大，回流到达液面产生较大
切应力导致渣卷入。
9.角 部 掉 肉
1. 结晶器保护渣粘度大，液渣流入困难，润滑不良。
10.角 裂
1. 结晶器保护渣碱度小，坯壳冷却不均匀； 2. 铸坯角部冷却强度大。
3.纵 裂
1. 水口与结晶器不对中而产生偏流冲刷初生凝固坯壳； 2. 保护渣熔化性能不良、液渣层过厚或过薄； 3. 结晶器液面波动（液面波动≥±5㎜，纵裂发生几率≥30％）； 4. 受钢种特性影响：钢中S>0.02％，P>0.017％，发生纵裂趋向增大；
4.横 裂
1. 振痕过深刻导致连铸坯横向裂开； 2. 钢中含A1、Nb，刻促使质点(A1N)、Nb(C,N)在晶界沉淀，诱发横裂纹； 3. 铸坯在第二脆性区间矫直； 4. 二次冷却太强。
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铸坯表面缺陷图谱及产生原因
副标题
1.保护渣压坑
1. 弯月面处保护渣润滑不良，坯壳较薄处积聚较多固体渣膜铸机内冲刷后产生； 2. 铸机辊面积渣深，浇注过程积渣压入坯壳后产生，此类渣坑有较强的规律性。
钢铁产品常见缺陷
(2)轧件温度不均或压下量不均，造成各部延伸不一致。
(3)矫直机调整不当，钢轨受力偶作用。
(4)在冷却台架上翻钢时因温度较高也会出现扭转。
弯曲
钢轨沿垂直或水平方向呈现不平直的现象叫弯曲，一般呈镰刀形或波浪形，仅在端部的弯曲又叫弯头。
(1)由于重轨的头、腰、底面积相差较大，使轧制、冷却等工序操作易产生弯曲。
(2)钢坯上的针孔直口不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造成成品的线状发纹。针孔是铸坯常见的重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应特别予以注意。
(3)高碳钢盘条或合金舍量高的钢坯加热工艺不当(预热速度过快，加热温度过高等)，以及盘条轧成后冷却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还可能出现横向裂纹。
凸起及压痕
(2)轧制温度的波动或局部不均匀，影响轧件的宽展量，产生耳子。
(3)坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层厦外来夹杂物，影响轧件的正常变形，形成耳子。
折叠
盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，在横断面上与表面呈小角度交角状的缺陷多为折叠。折叠两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间常存在氧化铁夹杂。
(1)前道次的耳子及其他纵向凸起物折倒轧入本体所造成。再轧形成折迭。
(2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。
(3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。
气泡(凸包）
型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。多产生于型钢的角部及腿尖。
钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。
(3)底大主要是由成品孔腰厚，上腿长引起及六孔开口腿磨损严重等。
(4)底小主要是帽形孔未能将腿部宽展到足够的长度，或由腰薄引起。
板坯表面缺陷的形态成因及处理方法
板坯表⾯缺陷的形态成因及处理⽅法1、纵向裂纹特征：在钢坯表⾯沿着浇铸⽅向的裂纹。
纵裂容易出现在板坯宽⾯中央部位，长度不等，深度⼀般⼩于5mm。
实例见图1-1。
成因：主要由于钢坯在凝固过程中坯壳厚度不均，当作⽤在坯壳的拉应⼒超过钢的允许强度时，在坯壳薄弱处产⽣应⼒集中导致断裂，⼆冷区扩展形成。
影响：轧制后（纵向轧制），在钢板表⾯产⽣纵向裂纹。
检验及处理⽅法：⽤⾁眼检查。
如果钢坯存在表⾯纵裂，必须⽤⽕焰沿轧制⽅向进⾏清理，清除处圆滑⽆棱⾓，清理宽度不得⼩于深度的6倍，长度不得⼩于深度的10倍，单⾯清理深度不得⼤于厚度的10%，两相对⾯清除深度之和不得⼤于厚度的15%。
2、横向裂纹特征：横向裂纹⼤多出现在钢坯内弧侧振痕波⾕部位，难以发现。
实例见图1-2。
成因：主要是由于钢坯振痕较深，造成振痕底部有微裂纹或者坯壳较薄，钢中的铝、氮含量较⾼，促使AlN、质点沿奥⽒体晶界析出，诱发横裂纹；钢坯在脆性温度700℃~900℃矫直。
影响：轧制后在钢板表⾯延展并开裂。
检验及处理⽅法：⾁眼检验。
该缺陷需⽤⽕焰进⾏清理，清理⽅法同纵裂。
3、⾓部横裂纹特征：在钢坯⾓部横向裂纹，⼀般裂纹长度在20mm左右。
实例见图1-3。
成因：由于钢坯⾓部过强的冷却和局部过冷低温，特别在弯曲和矫直过程中，钢坯⾓部所受应⼒超出能承受的强度，在脆弱处开裂。
中碳含Nb钢、含B钢以及包晶钢⾓部裂纹发⽣率更⾼。
影响：轧制后⾓部裂纹继续延展开裂，容易导致钢板边部裂纹，⽆法交货。
检验及处理⽅法：严重⾓部横裂可以直接发现，⼀般检验⾓部裂纹需要⽕焰清理后检验。
⾓部裂纹的处理⼀般采⽤切⾓，但根据裂纹延展规律和轧制厚度的影响，可以适当放宽裂纹的限制条件，建议不超过20mm。
4、⾓部纵裂纹特征：该缺陷通常沿浇注⽅向⽆规律的分布在板坯宽表⾯上，距⾓部⼀般不超过25mm，裂纹部位常伴有轻微凹陷。
实例见图1-4。
成因：主要由于窄⾯锥度不合理导致。
影响：轧制后在钢板边部出现严重的纵向裂纹。
连铸方坯缺陷图谱PDF
�4� 保证结晶器钢水流动合理性 ◆结晶器液面波动±3�±5mm ◆水口对中 ◆合适的水口插 入深度。
�5� �6�
�7�
保证结晶器初始坯壳均匀生长 ◆合适结晶器锥度◆结晶器弱冷◆热顶结晶器。 合适的结晶器振动 ◆合适的负滑脱值 ◆合适的频率和振幅 ◆振动偏差�纵向、横向� 0.2mm�。 良好的连铸机设备状况�保证出结晶器铸坯运行良好 ◆结晶器与零段、二冷区上部对弧要 准 ◆冷却均匀性良好。
锥度不合适��7�结晶器钢液流动 ◆水口不对中�◆水口插入深度不合适。�8�结晶器振动 ◆振痕深�
◆负滑脱时间增大。
裂纹严重时会造成漏钢和钢坯废品。
预防及消除方法
防止纵裂纹产生的根本措施就是使结晶器弯月面区域坯壳厚度均匀生长。
�1� �2� �3�
尽量降低钢中[S]、[P]含量�提高 Mn/S。 合适的拉坯速度。 合适的保护渣 ◆ η·ν=2�4 ◆液渣层厚度 10�15mm ◆高结晶温度的保护渣 ◆均匀 渣膜厚度�150μm/0.3�0.5kg/m2�。
1.表面纵裂纹
连铸方坯缺陷图谱
定义与外观
沿拉坯方向�铸坯表面中心位置附近产生的裂纹�裂纹长 10�1500mm�宽 0.1�3.5mm�深�5mm。 成因及危害
在结晶器弯月面区�钢液面下 170mm�左右�钢液凝固在固相线以下发生δ→γ转变�导致凝固 厚度生产的不均匀性�由于热收缩使坯壳产生应力梯度�在薄弱处产生应力集中�坯壳在表面形成纵向
4
5.星状裂纹
定义与外观 裂纹位于铸坯表面常被 FeO 覆盖�经酸洗后才能被发现�表面之�结晶器弯月面区凝固壳厚度不均匀性是产生表面纵裂纹的根本原因�
在二冷区铸坯裂纹进一步扩展。导致表面纵裂纹指数增加的因素有��1�钢水成分 ◆[S]�0.020%�[P]
板坯低倍组织图谱
第六篇钢坯低倍组织缺陷目次6.1中心偏析 (185)6.2中心疏松 (189)6.3中间裂纹 (189)6.4 角裂纹 (189)6.5 三角区裂纹 (189)6.6 氧化铝（Al2O3）夹杂 (189)6.7 针孔状气泡 (189)6.8 蜂窝状气泡 (189)6.9 硅酸盐夹杂 (189)附录 (189)6.1中心偏析英：Centerline segregation图1 A 类中心偏析图2 B 类中心偏析 图3 C 类中心偏析【定义与特征】铸坯酸蚀试面上中心区域内呈现较深的暗斑或条带；在硫印图的中心区域内为颜色深浅不一的褐斑或集中的褐带。
偏析带呈连续、断续和分散分布的三类。
【原因分析】钢水过热度过高；二冷区冷却不均；支撑辊开口度过大；拉速过快；钢液在凝固过程中，由于选分结晶的结果，低熔点的硫、磷等元素被推至铸坯中心而形成。
6.2中心疏松英：Central looseness【定义与特征】铸坯酸蚀试面上中心区域内呈现的暗点、空隙。
【原因分析】由于铸坯温度高，柱状晶生长较快而引起的组织不致密而产生。
英：Medial cracks【定义与特征】铸坯酸蚀试面或硫印图上，距铸坯表面10～15mm以下至中心线之间的区域内，产生的线状、曲线状裂纹。
【原因分析】由于喷嘴阻塞，二次冷却不均，温度回升大；支撑辊不对中；拉速过高；碳、硫含量高；矫直时，变形过大。
英：Angle area cracks【定义与特征】铸坯酸蚀试面或硫印图上角部呈现的纵向的短小裂纹或硫偏析线。
【原因分析】铸坯窄边或宽边的凹陷或凸起，使角部组织受到应力作用而形成。
6.5 三角区裂纹英：Cracks in the triangle area【定义与特征】铸坯酸蚀试面或硫印图上两端的三角区呈现的放射状裂纹或硫偏析线。
三角区：在板坯横截面上，以窄边为底，两底角为45℃的等腰三角形范围内。
【原因分析】由于二次冷却不均，在应力作用下使三角区内的柱状晶开裂而形成。
奥氏体不锈钢连铸坯表面缺陷解剖分析_刘承志
横 向凹 陷 和 边部 纵 向凹 陷
30 4
钢铸坯 凹 陷缺 陷 见 图
左
:
304
钢铸 坯 表面 纵 向凹 陷
1 304
右
:
304
”
钢铸坯 表面横 纵 向凹 陷
“
”
图
铸坯 表面 深 振痕铸坯 来自面“横 向凹 陷
和边 部 纵 向凹 陷
钢 水 经 过 结晶 器 铸成 钢 坯 的过 程 中 坯 壳与结 晶器 存在相对运 动 在保护渣 作用 下 即形成 振 痕
) l
,
各取
样
3 5
。
一
块 主 要 试 样 形 貌见图 3 试 样通过两 个面 逐 层抛光 制样
,
) 从顶层 振痕侧面 进 行抛光 逐层 磨光振 痕面 ; 2
制样
在光学显 微镜 和 电子 扫描镜下进 行缺陷 处观 察
。
图
压 渣坑 下存 在的缺 陷
渣坑 下 存在 的孔 洞形 貌
中
点放大
右
点放大
压 坑缺陷 正 下 方 及 侧面未 见 其它缺 陷
,
,
,
19 8 6 : P 3 5. 8
;
裂纹 处成 份为 物
。
5 1一 O
、
Fe
Cr
一
0
、
0
等
,
一 个 小孔洞 中发现 有少 量 含 a N 的 复合 氧化物
。
孔洞 内无氧化
) 4
压 坑 下 无 其它缺 陷
。
铸坯 皮下 裂纹
、
孔洞 的存在
,
将会引 起冷 轧产 品 表面 缺陷
。
参考文献
1」 M 【
钢坯de 常见缺陷图谱
缺陷名称 耳子
代码
缺陷特征
在钢坯表面沿轧制方向呈条状凸起，有单面、双面、局部 和全长。
主要因为轧制时孔型过充满造成的。
缺陷名称 剪切裂缝
代码
缺陷特征
钢坯剪切时发生的裂缝（包括裂纹）。
由于前工序原因引起，大剪在剪切的过程中在端部引起的裂缝。
缺陷名称 弯曲
代码
缺陷特征
钢坯沿着长度方向出现不平直,板坯弯曲仅指上下方向的不 平直。
缺陷名称 代码
缺陷特征
点火坑超标
火焰清理点火坑过深现象。
某些钢坯需要进行热火焰清理，表面会产生点火坑的深度比较深，影 响外观和用户使用。在精整用火焰枪清理的过程中也会产生点火坑超 标。
缺陷名称 代码
缺陷特征
牙痕
均热钢锭装、出炉时钳吊吊牙造成的钢坯表面纵裂缝缺陷。
此缺陷因为均热炉夹钳吊的夹钳印在轧制后形成的缺陷
代码
缺陷特征
钢坯断面呈平行四边形、梯形等形状的缺陷。
因为轧制原因造成。
缺陷名称 代码
缺陷特征
凹面
钢坯表面呈凹面。
主要是由压缩比不够，造成的。
缺陷名称 代码
缺陷特征
切割裂纹
因火焰切割产生的裂纹
部分合金钢由于硬度比较高，在火焰切割后由于受热而产 生应力使得端部切割后产生裂缝。
缺陷名称 辊环压痕
代码
缺陷名称 压痕(轧痕)
代码
缺陷特征
轧件表面压入异物，孔型掉肉或粘附异物而造成的钢坯表 面无规或有规律性分布的凹坑或凸痕。
此缺陷主要因轧机的翻钢钩引起 的表面压痕，为与钢坯长度方向 平行的纵向缺陷。
此缺陷主要由推钢机滑块突出造 成。
缺陷名称 刮伤
代码
铸坯缺陷图谱及预防
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------铸坯缺陷图谱及预防1. 表面纵裂纹定义与外观：沿拉坯方向，铸坯表面中心位置附近产生的裂纹，裂纹长 10～1500mm，宽 0.1～3.5mm，深＜5mm。
成因及危害：在结晶器弯月面区（钢液面下 170mm）左右，钢液凝固在固相线以下发生转变，导致凝固厚度生产的不均匀性，由于热收缩使坯壳产生应力梯度，在薄弱处产生应力集中，坯壳在表面形成纵向凹陷，从而形成纵向裂纹。
简言之，结晶器弯月面区凝固壳厚度不均匀性是产生表面纵裂纹的根本原因，在二冷区铸坯裂纹进一步扩展。
导致表面纵裂纹指数增加的因素有：（1）钢水成分◆[S]＞0.020%，[P]＞0.017%；◆Mn/S 降低；◆[C]=0.12～0.17%;包晶反应钢转变，收缩大，气隙形成，坯壳折皱，结晶器热流不稳定，坯壳厚度生产不均匀性加重； (2)拉速增加； (3)保护渣熔化性能不良、液渣层过厚或过薄导致渣膜厚薄不均，使局部凝固壳过薄。
液渣层厚度＜10 mm; (4)结晶器液面波动5mm; （5）结晶器热流和冷却◆低碳钢结晶器热流＞60Cal/cm2 ；◆中碳钢结晶器热流＞41Cal/cm2 ；（6）结晶器锥度不合适；（7）结晶器钢液流动◆水口不对中；◆水口插入深度不合适。
1 / 23（8）结晶器振动◆振痕深；◆负滑脱时间增大。
裂纹严重时会造成漏钢和钢坯废品。
预防及消除方法：防止纵裂纹产生的根本措施就是使结晶器弯月面区域坯壳厚度均匀生长。
（1）尽量降低钢中[S]、[P]含量，提高 Mn/S。
(2)合适的拉坯速度。
(3)合适的保护渣◆ =2～4 ◆液渣层厚度 10～15mm ◆高结晶温度的保护渣◆均匀渣膜厚度（150m/0.3～0.5kg/m2 ）。
板坯外观缺陷图谱
第一篇连铸钢坯外观缺陷目次1.1 方坯 (2)1.1.1脱方 (2)1.1.2鼓肚 (3)1.1.3弯曲 (4)1.1.4端面剪切变形 (5)1.1.5表面横裂 (6)1.1.6角部横裂 (7)1.1.7结疤或夹渣 (8)1.1.8划痕 (9)1.1.9气孔 (9)1.1.10凹陷 (10)1.1.11扭曲 (10)1.1.12缩孔 (10)1.1.13接痕 (11)1.2 板坯 (12)1.2.1鼓肚 (12)1.2.2弯曲 (13)1.2.3表面纵裂 (14)1.2.4表面横裂 (16)1.2.5角部纵裂 (17)1.2.6角部横裂 (18)1.2.7振痕 (20)1.2.8气孔 (21)1.2.9凹陷 (21)1.2.10接痕 (23)1.2.11中间裂纹 (25)1.2.12中心线裂纹 (26)1.2.13三角区裂纹 (27)1.2.14端面切斜 (28)1.2.15豁口、立沟、错牙 (29)1.2.16弧形 (30)1.2.17掰断 (30)1.2.18毛刺和熔渣 (31)1.2.19镰刀弯 (33)1.2.20划痕 (33)1.1 方坯1.1.1脱方英：Off square【定义与特征】脱方是方坯横截面上两个对角线不相等。
【原因分析】方坯结晶器内各边冷却不均匀，造成凝固壳厚度不均。
结晶器铜板水缝不均匀，铜板磨损不均匀，下口锥度过大，水口不对中。
【鉴别与判定】用量具测量铸坯横截面两个对角线的长度，如两对角线之差超出标准要求，做判废或改尺处理。
1.1.2鼓肚英：Protuberance【定义与特征】铸坯表面凝固壳受到钢水静压力的作用导致一个或几个表面鼓胀成凸面。
【原因分析】二冷喷嘴阻塞，水压不足或偏离；钢水过热度过高；拉速过快，冷却强度不足。
【鉴别与判定】用量具测量鼓肚量，如超出标准要求，做判废或改尺处理。
1.1.3弯曲英：Bending【定义与特征】弯曲是长度或宽度方向不平直。
【原因分析】在冷床上冷却不均匀；摆放不当。
钢铁材料常见缺陷(图谱)及产生原因
科普知识钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。
为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因” ; 第二部分为“缺陷图谱”；“ 图谱” 部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。
（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因型钢常见缺陷缺陷名称缺陷特征型钢表面上的疤状金属薄块。
其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。
产生原因结疤由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。
表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂，一颜色有暗红、型钢表面上，坑，其大小、般呈点状、块状和条状分布，淡黄、灰白等，机械的粘结在夹杂脱落后出现一定深度的凹形状无一定规律。
分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
其(2)在加热或轧制过程中，偶然有非其金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落(1) 主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
(2) 钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。
(3) 钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。
气泡(凸包) 型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑, 包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。
多产生于型钢的角部及腿尖。
凸钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。
裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“ Y”形，多为通长出现，有时局部出现。
尺寸超差(尺寸不合、规格不合) 尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。
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此缺陷因为均热炉夹钳吊的夹钳印在轧制后形成的缺陷
此缺陷主要因轧机的翻钢钩引起 的表面压痕，为与钢坯长度方向 平行的纵向缺陷。
此缺陷主要由推钢机滑块突出造 成。
产生的原因可能为钢坯在传输或轧制时碰到辊道或轧机上有异物尖锐突出，与钢坯 接触时，在表面留下一条强制的刮伤，发生此类缺陷应在过钢件上检查是否有设备 原因。
就是大的角裂，由于成分不当原因引起。
由于前工序原因引起，因浇注时保护渣卷入钢液中引起。
如图中所示，这种缺陷主要产生的原因是，钢锭在加热的过程中表面会产生 比较多的氧化铁皮，一些比较厚的氧化铁皮在轧制时因为轧制力的原因，被 嵌入钢坯表面就形成了这种缺陷。
某些钢坯需要进行热火焰清理，表面会产生点火坑的深度比较深，影 响外观和用户使用。在精整用火焰枪清理的过程中也会产生点火坑超 标。
形成原因：可能为钢锭浇铸时钢水飞溅，致使飞溅钢水无法与钢锭本身融合，形成 结疤，也有可能为钢材料加热表面产生厚氧化铁皮，轧制时嵌入钢材表面，形成结 疤。此类缺陷在头部发生的情况比较多。
多发生在小方坯，主要因为原料角部尖锐，在轧制的过程中角部 被包裹起来，而产生的像裂缝之类形状的缺陷。多在角部。
就是细小裂纹，裂纹的深度比较浅，此类缺陷不容易被发现。
在带锯锯切过程因板坯内部应力引起的锯切断裂
主要因为轧制时孔型过充满造成的。
由于前工序原因引起，大剪在剪切的过程中在端部引起的裂缝。
从热力学原理 上讲，主要是因为钢坯的受热不均，或
冷却不均造成的，再加上部分钢种本身材质比较软，容 易引起弯曲。
多发生在小方坯，主要由于两架轧机的对中性不好造成的。
因为轧制原因造成。
主要是由压缩比不够，造成的。
常见缺ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ图谱
板、方、管区域精整的坯料中存在的缺 陷种类很多，具有一定的特点，下面对钢坯 存在的缺陷的形状和部分产生原因进行介绍
形成原因：多为角裂的扩展
钢锭浇注凝固时，发生体积收缩，先凝固部分的体积收缩可由尚未凝固的钢液 补充，当钢液由外向内，由下向上冷却的过程中，在铸锭上部中间最后凝固的 部分，因得不到钢液的补充，集中形成了倒圆锥形的收缩孔洞，称为缩孔。这 里主要因为剪切不够，在剪切端面上的缩孔。
主要是由成分不均等原因引起的
主要是由成分等原因引起。
小方坯表面的裂缝
板坯表面的裂缝
表面裂纹的类型有多种，钢锭由于脱氧和浇注不当可能形成横裂纹或纵裂纹，他们在 轧制过程中将扩大，并会改变形状，这部分裂纹较深且长，易于识别和检出。
钢锭加热温度不均，或过高过低，终轧温度太低或轧后冷却过快都会导致裂纹。纵裂 缝缺陷在精整为最常见缺陷之一，小方坯可以用磁粉探伤设备进行探测，在板坯目前 使用肉眼进行人工检查标记。
表面有明显的台阶状的缺陷
锯齿型磨损
头部碰擦
因为轧辊孔型磨损严重造成。
小方坯头部擦伤，主要由于砂轮机在磨 到钢坯头部时未及时抬起，导致砂轮片 撞击钢坯头部。
全扒皮漏清
大孔洞
全扒皮料因为两刀之间距离过远，导 致在两刀之间漏下一条线未扒到，外 面看明显的亮度差别。
钢的材质引起的
主要由修磨不当引起的，在各个修磨刀数之间过渡不平滑。
部分合金钢由于硬度比较高，在火焰切割后由于受热而产 生应力使得端部切割后产生裂缝。
主要在轧制过程中产生的，孔型对中不好。
此为带锯锯切的端面不平整，主要发生在钢种比较硬，或钢坯厚度比较厚， 或锯床的状态不好，旧的锯条也有可能锯切端面不平。
连铸坯表面擦伤
连铸坯表面辊痕
连铸坯表面被硬物碰擦，表面被 擦到一块。