精益生产七大要素管理
精益管理和6S管理
精益管理和6S管理本文来自：6sigma品质网 作者：peterwang一、精益生产20世纪50年代，在世界能源、日本资源紧缺的情况下，为了取得世界汽车竞争力，满足客户多种需求。
丰田汽车公司建立了准时化观念上的拉动式生产模式生产系统，以应付小订单多品种的挑战，在80年代中期被欧美企业纷纷采用。
随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
精益生产是相对大批量生产而言的，精益生产注重时间效率，其焦点是识别整个价值流，使价值增值流动并应用顾客拉动系统，达到生产均衡，并且，使价值增值行为在最短的时间内流动，找出创造价值的源泉，消除浪费，在稳定的环境下以最低的成本及时交付高质量的产品。
精益生产以6S管理、目视管理、KANBAN(看板管理)、TPM（设备自主保全）管理、SMED(快速换模)为基础，以VA(价值流分析)、IE（工业工程）为分析工具，以消除生产中的七种浪费和JIT（准时制）生产为核心，寻找精益的方式进行产品开发、生产和销售。
二、精益管理应用工具及核心1、IE（Industrial Engineering）管理：利用程序分析、作业分析和动作分析获得最佳程序和方法，然后再利用时间研究将所有作业制定出标准时间。
2、TPM（Total Productive Maintenance）管理：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。
TPM的目的是为达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。
3、JIT(Just in time)生产：以拉动生产方式为基础，以平准化(Leveling System)为条件，以市场为龙头在准确的时间内、生产出合适数量、高质量的产品的生产模式。
4、VSM(Value Stream Mapping )价值流分析:对产品通过其基本生产过程所要求的全部活动进行增加价值和不增加价值的分析技术，可以使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除，从而提高企业的竞争力。
精益生产七大要素管理
精益生产七大要素管理精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的管理方法。
其核心原则是在提供价值的同时，避免浪费，确保流程的高效运作。
以下是精益生产的七大要素管理。
1.价值创造：价值创造是精益生产的核心概念。
它强调生产活动应该以顾客需求为导向，确保为顾客提供最大的价值。
企业应该明确产品或服务的价值，以及顾客希望从产品或服务中获得的价值，而不是盲目地追求数量和产量。
2.流程流畅：流程流畅是精益生产中的另一个重要要素。
它强调产品或服务的流程应该是连续、无阻塞的，以最大程度地提高生产效率，并降低浪费和排队时间。
企业应该通过分析和优化流程，以消除不必要的活动和阻碍，确保流程的顺畅和高效。
3.逐步改进：逐步改进是精益生产的一项重要原则。
它强调企业应该通过持续不断地改进工作流程和方法，不断寻求提高效率和减少浪费的机会。
通过向员工提供培训和资源，鼓励员工参与改进活动，并建立一个持续改进的文化。
4.标志管理：标志管理是精益生产的一项重要工具。
它强调企业应该设定明确的目标和指标，并监控生产过程和结果，以确保达到预期的绩效和效益。
标志管理通过制定、跟踪和更新关键绩效指标，帮助企业识别问题和机会，并采取适当的措施加以改进。
5.持续提供：持续提供是精益生产的另一个核心概念。
它强调企业应该持续提供高质量的产品或服务，并确保产品或服务的交付符合承诺的时间和质量要求。
企业应该建立一个高效的供应链和生产系统，以最大程度地减少生产和交付时间，并保持产品或服务的一致性和可靠性。
6.员工参与：员工参与是精益生产的一个重要要素。
它强调员工是企业最重要的资产，应该鼓励和促进员工参与和参与改进活动。
企业应该建立一个积极的工作环境，为员工提供培训和发展机会，并鼓励员工分享经验和提出改进建议。
7.质量管理：质量管理是精益生产的另一个关键要素。
它强调企业应该设定和实施一套有效的质量管理体系，以确保产品或服务符合顾客的质量要求和期望。
企业应该通过质量检查和持续改进来监控和提高质量，以确保产品或服务的一致性和可靠性。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
精益生产知识要点总结
精益生产知识要点总结精益生产知识要点总结精益生产知识要点总结1、5S的内容是什么？答；整理、整顿，清扫、清洁、素养。
2、简单说明5SA、整理：区分需要的和不需要的物品，将不需要的物品立刻处理掉。
B、整顿：为了方便使用，将需要的物品整齐摆放。
C、清扫：打扫干净。
D、清洁：维持A、B、C的状态，形成制度化，维持下去。
E、身美（素养）：贯彻上述内容，养成有令必行的习惯。
3、整顿中的三定原则是什么？定点、定量、定容；4、整顿三要素是什么？场所、标识、方法。
5、整理的目的是什么？答：将空间腾出来活用。
6、、请回答整顿的定义？答：要的东西依规定定位，定方法摆放整齐，明确标识。
7、、整顿的目的是什么？答：不浪费时间找东西。
8、素养的目的是什么？答：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。
9、通过5S运动，企业最少应达到四个相关方的满意？答：投资者满意；客户满意；员工满意；社会满意。
10、5S之间的关系：5个S并不是独立的，互不相关的，相反，他们是相辅相成的，缺一不可的。
11、通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
12、品质保证的五要素：人员、机器（设备）、材料、方法、环境。
13、公司5S方针是什么？、公司5S目标是什么？方针：全体员工以推进5S为己任，快速高效，马上行动，创造一个清洁高效的工作环境，不断提高企业的综合竞争力。
目标：不断持续改善质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。
14、何为精益生产方式？精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
如何推行精益生产(详细版)
如何推行精益生产一、什么是精益生产?二、为什么要推行精益生产？三、如何推行精益生产?四、推行中会遇到哪些问题？五、如何才能成功实施精益生产？一、什么是精益生产?精益生产是一种通过消除企业所有运营环节上的浪费，来达到缩短生产周期，提升效率，改善质量,降低成本和满足客户需求等目的的科学的方法。
精益生产是以客户需求为起点，通过5S管理、IE(工业工程）改善、TPM改善生产现场,利用准时化生产（Just In Time，简称JIT）改善生产线,依靠“自恸化"、TQM、六西格码改善质量，强调质量是生产出来的，而非检验出来的，在产品质量上追求尽善尽美，消除一切浪费,降低成本,向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。
精益生产力求实现多品种、小批量、高质量、准交期的低成本生产，被称为工业界的第二次革命和21世纪的标准生产方式。
二、为什么要推行精益生产？中国企业与世界先进企业之间的差距，主要不在於生产设备等方面，关键在于管理和生产方式，国内很多成功企业的经验也证明了这一点.所以如何采用先进的管理技术和生产方式，成为当前绝大多数国内企业的当务之急，而精益生产则是解决企业目前生存与发展问题的妙药良方。
精益生产主要研究时间和效率，消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去除生产环节中一切无价值的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。
精益生产注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实，精益生产可以：◆提高效率:生产效率、时间效率、作业效率、设备效率、流程效率、搬运效率等.◆降低成本：运营成本、时间成本、人工成本、材料成本、辅料成本、管理成本、设备投资及折旧成本等。
◆提高与保证产品质量和生产安全。
◆降低库存资金、加速企业资金流以达到企业资金效益最大化。
◆缩短采购周期、生产周期、交货周期以达到灵活对应市场需求、提升企业核心竞争力。
精益生产介绍.
精益生产介绍精益生产,英文：Lean Production（LP），其中”Lean”表示瘦的，少肉的；增加一点就多，取掉一点就少；最经济的点；“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上。
精益生产就是准时化生产（JIT），精益生产是一门新的管理科学，它是微利时代的产物，着眼点是找出浪费源，消灭浪费，同时在人员、设备、材料、工作方法、现场组织诸多方面加以界定，运用现代管理科学手段进行维护，最终能满足顾客的需求，达到节拍生产。
精益生产是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造业的一种生产组织管理方式，称之为丰田管理模式，又称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了批量生产与单件流生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，在天海集团所有员工实际与实践努力中取得成功，是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系。
精益生产的特点:（1）拉动式准时化生产（Just in time ）精益生产是一种流畅制造，是按照顾客的需求节拍来平衡我们的生产节拍，所以如何来平衡我们的生产节拍是我们追求的目标，在一个以顾客为本的制造价值流中，如何快捷高效的满足顾客，我们首推Push 体系，Push 体系实际是一种推动式生产，那是根据顾客的需求，直接安排生产，每道工序完成直接进入下一道工序，中间没有库存，没有等待，最后入库发货的一种没有停顿的生产方式，但这是在生产品种较少，生产批量较大的情况下进行的，也就是说是一种卖方市场的一种产物，但随着市场竞争的加剧，微利时代的来临，没有任何一家公司敢宣称自己的市场是卖方市场，这就要求每生产一种产品要考虑是否顾客需要，生产多少由顾客决定，什么时间生产由顾客决定，JIT （准时化生产）就应运而生，所谓JIT 就是说：在顾客需要的时间，根据顾客需要的量，生产顾客需要的品种。
精益生产现场管理
4
适用于由人的手作业与设备的自动作业所组合的作业。 改善工具： [标准作业组合票]是作业分配及决定作业程序所使用的一种工具。 表中清楚地显示出人工作业及机械作业的经过时间。监督者可以利用这张表来分析每一部属的工作量以及对于工作本身的熟练程度和技术水平等问题，以便加强改善
适用于程序会根据判断结果而改变的非定型作业。 改善工具： 例）检查业务…零件选别（OK‧NG）、修改 例）开发‧测试业务…零件测试（OK‧NG） 例）保全业务追查机器故障原因
部 门 目 标
部 门 计 划
班 组 计 划
做正确的工作（设定标准作业）
研究更好的工作。（改善标准作业）
要求部下贯彻正确的工作『使其遵守标准作业』
发现异常便予以处理。（异常处理）
创造良好的生产环境 （维持管理）
5项内容
目标的达成 工作的标准化及提高工作效率 部下的培育
3个任务
“按照交货期限，交出质量好的商品，以更低的成本安全生产”。
现场6大管理要素： 5M1E （人员、设备、材料、环境和测量系统）
2.现场管理
围绕品质、成本、货期、安全和士气等班组业务目标，有效管理人员、设备、材料、方法、环境和测量6大要素； 运用PDCA管理循环推动业绩改善，确保各项目标的实现；
3.督导者的位置
改进分为革新和改善
维 持 與 改 善
没有经过训练的员工是公司最大的成本
训练! 训练! 再训练!
“高度复合型人才” ---“有战斗力的团队”---“企业永续经营”
技能教育训练的推进体系
管理工程圖
工程作業表
（作業表D）
工作程序設定
標準作業書
分析、程序 編排、組合流程
品質特性
精益生产现场管理
精益生产现场管理何谓现场现场包含“现”与“场"两个因素“现”就是现在，现时的意思,强调的是时间性“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性“现"与“场"结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域对于制造型企业来说,现场就是生产车间走进现场(1）现场的“三忙"现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实,尽在做多余的事情，或者所做的是无功效（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向,效率不高迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木,意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂（2）现场最关注的是产量：分析现状—-——找出瓶颈——-采取措施————解决问题-———提高产量（显示能力）（3）现场的功能：输出产品。
（4)现场管理的核心要素:4M1E人员(Man）：数量，岗位，技能，资格等机器（Machine）:检查，验收，保养，维护,校准材料(Material）：纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境(Environment)：5S，安全的作业环境现场管理的金科玉律当问题（异常)发生时,要先去现场检查现物(有关的物件）现象（表现出的特征）当场采取暂行处理措施发掘真正的原因并将它排除标准化以防止再次发生生产活动的6条基本原则(1）后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格,不传递不合格（2)必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产——-—生产计划的保证（3）彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物（4）作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定,不停地进行改善-——遵守——-再改善的活动才可称为标准化（5）有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值(利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策(6）积极应对变化基本要求—-—-—-决定标准书等作业的基本,养成遵守的习惯先观察-----—事前收集情报,采取下一步措施掌握实力——————提高技能和扩大实力,提高设备稼动率等现场的日常工作（1）现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：取消此作业不要人做使作业容易化检查降低影响（2)现场的成本管理降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用改进质量：工作过程的质量，合理的5M提高生产力以降低成本:不断地改善降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品缩短生产线:合理的生产线工人减少机器停机时间减少空间现场对总成本降低的作用（3)交货期:管理者的主要工作之一（4)现场实际作业应把握的内容生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善（5）现场的基本方法深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究（6）现场的注意事项异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工现场管理的实施方法(1)日常管理的要点a、重视所有管理项目今天抓品质，明天弄设备？b、决定重点管理项目原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定c、管理的习惯化量化及明确一些日常工作,管理习惯化（2）日常管理的进行方法P—D- C—A管理循环,如作业管理,目标为生产计划的达成、生产率的提高. P（计划）：达成生产D（实施）：实行计划—作业设定C(检查）：检查目标与实绩的差A(行动）：采取对策或者改善（3）现场管理方针a、生产部的工作口号：不接受不良,不制造不良，不传递不良！b、品质管理方针：质量第一,高效准时，客户满意，不断提高.c、生产管理方针：创新技术，改进生产工艺;科学管理，强化运作和谐;挖掘潜力，充分调动积极性；追求卓越，全面提升生产效率。
精益生产现场管理和改善
• 管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化
工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现 场进行管理、改善活动。
TOOLS
5
AC5TSION→POWTPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
•主要好处
– 消除浪费
– 促进改善
– 为目标管理 提供支持
现场改善的基本原则
1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.多多鼓励提建议，绝不批评和打击
全数检查
●
品质保证体制
多能工化
IE
19
工A业C5TSI工ON→程POW与TPERM改善IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
工业工程（Industrial Engineering）
• 为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、 低成本生产高品质的产品，更好为客户提供服务的手法。
、快速换线、预防性维护）
•对员工的影响
– 提高员工的工作效率、安全性和士气
6
AC5TSION→POWT目PERM视管IE理T的QM5个JI基T 本6S要IG求MA行→动力L咨P询
统一 目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象 简约 各种视觉显示信号应易懂，一目了然 鲜明 各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都
主题：彻底杜绝浪费 最终：生产方式的变革
QC（集体）
主题：品质
创意功夫（个人）
精益生产七大要素管理
把握劳务费（能率、生产效率）
固定资产管理（盘点）
使用量管理
明细变化点管理
加班时间管理
明细变化点管理
各项经费管理表、装订
个人加班留底
异常处理
防治流到后工序
流出后的应对手段
改善计划
改善方案的构筑 和改善流程
培养能够清楚人才 体系和将其推进的 人才
去成本核算小组 实际操作成本 体系和推进方法
训练完成件数
学会指导业务
结果指示
活动指示
活动手段
活动内容
目的
2、质量
后工程流出的不良件数 （ 件/台）
不生产不良品
固定业务
彻底的标准作业
质量不良＆对策
倾向管理
设备的日常管理
变更点管理
作业标准.限度样品.样件
制定改善计划对策并实施
作业要领书 教授表 质量检查
设备的日常管理图表化
异常处理
防止流到后工序
变化点检查记录表
变更点管理表（异常时）
流出后的应对手段
·不良情况联络书籍
·工序诊断检查表 ·问题对策一览表 ·活动记录存根 ·质量改善计划表
质量评审·工序诊断
培养能够打造品质的人
·根据机能 评价表培训 ·培训正异 常辨别意识
教授方提高水平
工程内不良件数 （ 件/台）
作业训练计划表
新人掌握自己担当的工作
多技能工化
提高个人技能
作业轮岗计划表
培养计划表、个人记录表
TPS实践教育
工厂内自主研修
人才育成
TPS
标准作业的遵守
生产进度的把握 （设备、作业）
挽回生产延误
把握影响生产 顺畅的要因
精益生产管理IE基础知识
精益生产管理IE基础知识目录一、精益生产管理概述 (2)1.1 精益生产的定义与理念 (3)1.2 精益生产的目标与价值 (4)1.3 精益生产的主要方法与工具 (5)二、工业工程(IE)基础 (6)2.1 工业工程的定义与作用 (7)2.2 工业工程的核心学科 (8)2.3 工业工程在精益生产中的应用 (9)三、生产计划与控制 (11)3.1 生产计划的基本概念与作用 (12)3.2 生产计划的编制方法与步骤 (13)3.3 生产控制的基本原则与方法 (14)3.4 精益生产中的生产计划与控制实践 (16)四、物流与供应链管理 (18)4.1 物流与供应链管理的基本概念 (19)4.2 物流与供应链管理的优化策略 (20)4.3 精益生产中的物流与供应链管理实践 (21)五、设备管理与维护 (23)5.1 设备管理的基本概念与任务 (24)5.2 设备维护与管理的方法与技巧 (25)5.3 精益生产中的设备管理与维护实践 (27)六、质量控制与持续改进 (30)6.1 质量控制的基本概念与方法 (31)6.2 持续改进的理念与方法 (32)6.3 精益生产中的质量控制与持续改进实践 (33)七、精益生产组织与文化 (34)7.1 精益生产组织的构建与职责 (36)7.2 精益生产文化的培育与传承 (37)7.3 精益生产组织与文化的实践案例 (39)一、精益生产管理概述精益生产管理（Lean Production Management）是一种以消除浪费、提高生产效率为核心目标的生产管理方式。
它起源于日本的丰田汽车生产系统，通过优化制造流程、人员管理、资源配置以及持续改进，从而实现企业价值的最大化。
精益生产管理强调对过程的持续改进和员工参与，以实现更好的生产效果。
以人为本：精益生产管理注重激发员工的创造力和主动性，通过提供培训和发展机会，使员工能够积极参与到生产过程中，提高生产效率和质量。
以客户需求为导向：精益生产管理始终将满足客户需求作为最终目标，通过对市场需求和客户反馈的快速响应，不断优化生产流程，提高产品质量和服务水平。
何为精益生产管理
何为精益生产管理精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP)的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式"的赞誉之称,精，即少而精,不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念,一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精,尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位.精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1.所需人力资源—-无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比,最低能减至1/2；2 新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3;3 生产过程的在制品库存-最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10;4 工厂占用空间-最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5 成品库存-最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4;6 产品质量—可大幅度；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产七大要素管理
精益生产七大要素管理
1、可交付价值：要求企业在满足客户期望的前提下，才能确保客户对产品和服务获得价值；
2、建立标准：将精益原则和健康安全实践贯穿全流程，从而形成标准化的运营模式；
3、持续改善：在可改进的业务流程中，持续改善紧密约束的协同关系，以提高工作效率和质量；
4、多样性投资：企业通过投资技术、培训人员和新设备，来改善他们开发创新和研发能力；
5、开放式管理：实施开放式管理，提高企业创新能力和响应能力，并实现高效率平衡运行；
6、激励员工：提升企业团队精神，增强员工的责任感，激励员工发挥才能和专业能力；
7、持续教育：把精益管理的知识传递给员工，给他们更多的工作自主权，建立持续的学习和发展环境。
精益七大任务(流程图)课件
整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高现场 管理水平和效率。
通过可视化手段，使管理过程更加直观和便 捷。
制定标准操作流程，规范员工操作，提高工 作效率。
减少换模时间，提高生产效率。
通过设计或采用防错装置，避免生产中出业通过采用精益生产方式，优化生产线布局，减少生产过程中的浪费，实现了生产效率 的提高和成本的降低。
提升员工满意度
通过关注员工需求和工 作条件，提高员工满意 度和工作积极性。
促进企业可持续发展
通过精益生产，实现企 业可持续发展，保持竞 争优势。
精益生产原则
价值导向
以客户需求为导向，将客户的价值需求转化 为企业内部的生产要求。
标准化作业
流动化作业
通过优化生产流程，实现生产过程的连续性 和高效性。
通过标准化作业，提高生产效率和产品质量。
标准化作业实施步骤
分析现状
对生产现场的作业情况进行全面的了解和 分析，找出存在的问题和瓶颈。
评估效果
对标准化作业的实施效果进行评估，发现 问题并及时进行调整和改进。
制定标准
根据分析结果，制定出相应的作业标准， 包括作业人员、作业顺序、作业方法、作 业时间、检验手段和安全注意事项等。
实施推行
在生产现场实施新的作业标准，并进行持 续的监督和改进。
VS
详细描述
JIT生产方式强调在必要的时间和地点， 仅生产必要数量的产品，以满足客户需求。 通过减少浪费、提高生产效率和产品质量， JIT生产方式可以帮助企业实现可持续发 展和提高竞争力。
谢谢聆听
明确要分析的产品族，确保其具 有相似的工艺、生产过程和价值流。
制定改进措施
基于分析结果，制定针对性的改 进措施，如优化工艺流程、减少 库存等。
精益生产(准时化生产jit)精益质量管理模型概述
精益质量管理模型概述围绕生产与质量主题，目前国内外已形成了多种理论和方法。
最引人注目的当属ISO9000质量管理体系、精益生产管理（Lean Production）、六西格玛管理（Six Sigma）。
ISO9000质量管理体系十多年来在国内受到企业热捧，证书需要是重要原因，但不可否认ISO9000质量管理体系自身的科学性和应用价值。
精益生产管理与六西格玛管理近年来在国内受到追捧，精英企业理论实践一体的明星示范效应功居至伟，其理论方法的实用价值功不可没。
上面所提到的三种理论方法尽管在我国应用过程中存在一些不足和偏差，但各自均是值得深入研究和应用的管理模式。
我们应看到，这三种理论方法均是舶来品，是西方先进企业管理精华的提炼，虽然科学的理论方法不应有国界之分，但管理学科本身所具有的软性和弹性特征，使我们在借鉴应用这些理论方法时有必要结合国情。
从我国企业普遍管理状况和管理方法需求出发，对有关理论方法进行创新探索应该是有必要的。
从生产系统综合改善的角度，精益生产管理、六西格玛管理理论方法可以有效结合，ISO9000质量管理体系有关思想也可借鉴其中。
此种结合就是华安盛道研究倡导的精益质量管理模式（Lean Quality）。
如下图所示：精益质量管理由五大子系统组成，分别为员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、改进持续化，这五方面是企业推行精益质量管理的五大法宝。
这五大法宝各自又由相关要素组成，从而使精益质量管理形成体系。
精益质量管理模式是围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善这个目标，吸收借鉴精益生产、六西格玛、ISO9000体系的优秀成果，并结合我国企业的实际情况而形成的。
精益质量管理模型五大法宝1、员工职业化精益质量管理五大法宝之一是员工职业化。
精益质量管理将员工职业化放在一个非常突出的位置，这是与精益生产、六西格玛、ISO9000体系的一个显著区别。
精益质量管理借鉴有关管理革新项目成败经验教训，将员工职业化作为推行精益质量管理革新的首要关键要素。
精益生产七大要素管理-20220228145305
精益生产七大要素管理精益生产是一种以提高效率、降低成本和提升产品质量为核心的生产方式。
它强调通过消除浪费、持续改进和员工参与来实现生产过程的优化。
为了有效地实施精益生产，需要关注七个关键要素，这些要素共同构成了精益生产的基础。
本文将详细介绍这七个要素，并探讨如何通过管理这些要素来提高生产效率和产品质量。
一、价值价值是精益生产的核心概念，它指的是满足客户需求的产品或服务。
在精益生产中，价值是通过客户的需求来定义的，而不是由生产者或供应商来决定。
因此，了解客户需求是精益生产的第一步。
企业需要通过市场调研、客户反馈等方式来收集客户需求信息，以便更好地满足客户的需求。
二、价值流价值流是指产品从原材料到最终成品的生产过程。
在精益生产中，价值流是连续的，没有中断或浪费。
为了实现价值流的连续性，企业需要识别和消除生产过程中的浪费，包括过度生产、等待、运输、库存、动作、过度加工和缺陷等。
通过消除这些浪费，可以提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
三、拉动拉动是指按照客户需求来生产产品，而不是按照生产计划来生产产品。
在精益生产中，拉动是通过看板系统来实现的。
看板系统是一种信息传递工具，它可以帮助企业实时了解客户需求，并按照客户需求来生产产品。
通过拉动，企业可以减少库存，降低成本，并提高生产效率。
四、流动流动是指产品在生产过程中不断地移动，而不是停滞不前。
在精益生产中，流动是通过生产线的平衡来实现的。
生产线平衡是指通过调整生产线上的工作流程，使得每个工人的工作负荷相对均衡，从而实现生产线的连续流动。
通过流动，可以提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
五、拉动系统拉动系统是指通过拉动来实现生产过程的优化。
在精益生产中，拉动系统是通过看板系统和生产线的平衡来实现的。
看板系统可以帮助企业实时了解客户需求，并按照客户需求来生产产品。
生产线的平衡可以帮助企业实现生产线的连续流动，从而提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
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·点检表 ·检查表 谋求在保全委 员会上促进 分类手册 日常点检表
环境影响度
明确事态、事例， 防止在发生
消除环境危险
改善活动
节能
节能提案数
有惊无险提案 节能提案表
减少废弃物
废物期减少量 培训计划表 个人记录表 作业要领书 训练计划书
人才育成
提升与环境相关的能力 对环境关键设备工作者 的培训、训练 以零误投为目标的分类 指导、训练 指出分类错误的件数
人才育成
掌握异常处理技能 （A级保全）
保全培训计划 及设施
培养计划表、培养表 业务能力要素评价表 个人记录表
5、成本
目的
把握用 量减少 损失
成本明 细的实 际后果
结果指示
维持活动
活动内容
活动指示
活动手段
把握各项经费的 实际使用情况
使用量管理 各项经费管理表、装订 明细变化点管理
固定业务
把握劳务费（能率、 生产效率） 固定资产管理 （盘点）
·难操作作业的改善计划
人才育成
·安全教育记录表 ·个人记录表 ·学会指名业务计划表
2、质量
目的
不生产 不良品
结果指示
后工程流出 的不良件数 （ 件/台） 维持活动
固定业务
活动内容
活动指示
活动手段
作业标准.限度样品.样 件
彻底的标准作业 质量不良＆对策 制定改善计划对 策并实施
作业要领书 教授表 质量检查 变化点检查记录表
7、环境
目的
不浪费 能源
结果指示
能源使用量 废弃物产生量 维持活动
固定业务
活动内容
节能点检 （切断电源、 水、气） 遵守废弃 物的分类
活动指示
问题点指出件数 ·指摘用标签 ·节能点检表
活动手段
打 造 强 有 力 的 职 场
不良指出件数分 类
分类表
环境关键设备维持管理 （日常点检、定期点检） 环保安全信息文换 个别问题的应对 异常处理 加班多的应对
活动内容
活动指示
日常点检实际情况
活动手段
日常点检一览表
日常保养
固定业务
法定点检 法定点检实际情况
法定点检表
备用件把 握
备用件库存情况
原材管理系统
异常处理
突发、频发停机的 应对
• • • •
商讨生产对策 联系相关部门 寻求原因和再发防策 （协同保全部门）
设备故障报告书
改善活动
提升可动率 • 难操作作业的改善计划
谢谢!
加班时间管理
明细变化点管理 变化点日常管理 流出后的应对手段
个人加班留底
标准时间申请书 · 盘点检查表 · 盘点图 管理监督者手册等
异常处理 改善活动
防治流到后工序
消减各项经费使用量 降低材料、加工 不良
改善重点零部件 使用单价可视化 变化点可视化
各项经费技术规格表 各零部件单价表 ·材料、加工不良检查表 · 改善提案表、改善事例 表
异常处理 TPM
生产进度的把握 （设备、作业） 确认、把握库存 挽回生产延误 把握影响生产 顺畅的要因 自主保全
标准作业票、 组合票、山积 表 产量管理表
作业要领书 生产管理板
流动、非常用库存的管理
正常、异常数值的追究分析及应对
库存履历管理表
看板检查表
产量完成 率（SPH ）
设备故障、可动率 点检的实施率 •根据计划表实施的点检 •4S•设备清扫•给油•螺栓紧固等
精益生产七大要素管理
汇报人：吕耀宽
2016.7
目 录
一.安全管理
二.质量管理
三.生产管理 四.设备管理 五.成本管理 六.人事管理 七.环境管理
1、安全
目的 结果指示
疾病0件 伤害0件 维持活动 重点灾害防治活 动活动内容Fra bibliotek活动指示
活动手段
不受伤 不生病
·安全教育、指导 ·有惊无险提案 ·降低危险等级 制定改善对策计划 ·安全专注时间 ·初期管理等 操作姿势承重 、负重点 为防漏检编制 点检分布图
设备停机（频发、长时间）状况表 自主保全计划 各工序设备挂牌、取牌状况表 设备停机时的应对手册 TPS活动板 频发、突发停止时间、 次数，长时间停止时间 、次数情况表
异常处理
突发、频发停止的应对 TPS •少人化•生产周期•均衡化•库存 削减等 TPM 频发突发停机时间、次 数 长时间停机削减活动 制定改善并实施改善 新人入职培训 组内、班内轮岗
异常处理
变化点的报告 、联系、商量
变化点项目、内容 （改善变更等）
改善活动
降低危险等级 提升安全水平 有惊无险提案 培养有安全意识的人 ·异常处置、低频率操作训练 ·安全教育（岗位规定） ·KY训练、观察安全
·洗练出前6名制定对策 · 根据指导进行跟踪 ·对策情况可视化 安全自主活动 训练完成件数 学会指导业务
有惊无险实际记录情况表
固定业务
问题提取和对策 ·异常处理作业 ·低频对作业 ·不安全场所
遵守标准作业 ·观察作业、动作 疾病防止活动 ·把握管理负荷程度 设备机能点检 再发防止策.推 广 变化点管理
·改善实例集等 ·个人记录 ·标准作业票 ·作业要领书 ·异常处置操作要领书 作业负荷布局图 设备机能检查要领书 频发停止检查表 灾害报告书、装订保留
人才育成
培养能够打造品质的 人 教授方提高水平
·根据机能 评价表培训 ·培训正异 常辨别意识
·个人机能评价表 ·个人成长表
·个人能力提高表
3、生产
目的
准时化 生产 保证产 量
结果指示
可动率 维持活动
活动内容
标准作业的遵守 TPS
活动指示
作业观察、改 善
实际产量、可动 率
活动手段
可动率 （GSPS)
改善活动
提高可 动率
改善计划 作业训练
TPS TPM改善计划表 作业训练计划表 作业轮岗计划表 培养计划表、个 人记录表
人才育成
新人掌握自己担当的工作 多技能工化 提高个人技能 TPS实践教育
研修、教育（专门技能） 工厂内自主研修
各级别教育、TPS教育表
4、设备
目的
必要的 时候开 动设备
结果指示
（代表指标KPI ） •可动率 每台的故障次 数） （故障时间） 辅助KPI •MTBI •MTTR 维持活动
变化点管理 倾向管理
设备的日常管理
变更点管理 防止流到后工序 异常处理
设备的日常管理 图表化
·变换.检查表 ·实施防错操作检查表 ·条件管理检查表 变更点管理表（异常时）
流出后的应对手 段
管理监督者手册等 ·不良情况联络书籍
防止再次发生对策和横向展开策
工程内不 良件数 （ 件/台）
改善活动
质量评审·工序诊断 级别提升 改善计划 ·工序诊断检查表 ·问题对策一览表 ·活动记录存根 ·质量改善计划表
技能掌握情况 遵守规则
遵德调查
职场风气 个别问题的对 应 加班多的对应 改善活动 个人培养计 划
水平提升计划表 QC小组水平评价
QC活动评价 表
异常处理
应对手册 加强管理表
各阶层培训 专门技能 国家审定
T/L制
各阶层培训计划 T/L的活动跟踪和 培养评价
·培训计划 表
*OJT
提升职场管理水平 减少GL加入生产线的时间 ·GL行动计划 表，实绩表
降低劳务费
提高可动率的活动 改善方案的构筑 和改善流程 成本改善计划表
改善计划
人才育成
培养能够清楚人才 体系和将其推进的 人才
去成本核算小组 实际操作成本 体系和推进方法
参与机构会议的策划培训 等
6、人事
目的
结果指示 活动内容
活动指示
最合适的人员 配置 明细变化点管 理 检查修订执行 情况 年假零刚减推 进情况 创新提案数
活动手段
培养、 活用人才
人员管理（加 班·出勤管理 ）
GL的监督时间
维持活动 要员确保
人员管理表 年休计划表 优秀提案事例 创新提案打分 表 谈话表 个人记录表 ·各种会议资料 ·1-Time资料
固定业务
个人指导
创新提案
谈话制度 遵守各种任务的 规则 信息共享化 QC小组活 动
打 造 强 有 力 的 职 场