SJ-65×25单螺杆塑料挤出机

SJ-65×25单螺杆塑料挤出机

工艺操作规程

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审核：

批准：

2011-10-01发布2011-10-01实施

江苏赛德电气有限公司

1 设备名称：SJN-65×25单螺杆塑料挤出机

2 设备用途：使用聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、硅烷交联聚乙烯（XLPE）等热塑料对导线线芯进行绝缘或护层的包覆。

3 适用范围：

3.1 单芯截面：6～95mm2(暂定)

3.2 多芯线缆：Φ3.0～Φ18.0mm

4 设备的主要技术参数：

4.1 螺杆直径：Φ65mm

4.2 螺杆长径比：25：1

4.3 线芯直径：3.0～18.0mm

4.4 挤包后直径：4.O～22.0mm

4.5 出线速度：2～80m/min

4.6 冷却水槽：2m移动温水槽＋18m冷水槽。附0.3m3 温水箱。

4.7 放线盘：PN630～PNl000 mm 被动放线架：TFPB—l000A

收线盘：PNl000～PN1600mm 无轴式收线架：Φ1600

4.8 操作，温控，传动控制柜触摸屏操作。(欧陆590＋直流控制装置)

4.9 主电机：22KwZ4直流电机

牵引电机：5.5Kw交流电机

4.10 轮式张紧装置：Φ800mm

4.11 双轮牵引装置：Φ1000mm

4.12 直角自定心机头。

4.13 设备中心高：1000mm

5 生产准备工作：

5.1 根据派工单，工艺卡片检查领用的塑料型号、颜色，是否符合工艺要求。

5.2 根据工艺卡片检查导体的规格和直径或线芯的尺寸和表观质量是否符合工艺要求，检查上道工序的半制品检查合格证是否挂有。

5.3 根据工艺卡片选择挤出模具，并检查模具的相关尺寸，进行核对。

5.4 检查主机箱油位是否在标准线上，各润滑点注入润滑油或油脂。

5.5 检查主传动箱、螺杆、套筒的冷却水控制开关是否处在要求范围。

5 6 检查轮式张紧装置，多芯放线架，多芯导引装置的控制、转动、运作是否正常。

5.7 检查吸料装置工作是否正常(采用2步法XLPE要检查混合是否均匀，包括色母料的配比是否适当)。

5.8 根据采用的塑料(PVC、PE、XLPE)对挤出机的机身、机颈、机头设定温度，进行预加热．并选择好滤网。

5.9 根据线芯规格配置合适的收线盘。(一般情况下，收线盘内径≥加工后线芯直径的20倍)。

5.10 检查水槽内是否有杂物，导轮是否完好，挡水板等是否齐全，放水龙头是否完好。

6 开车步骤：

6.l 挤塑机应预热半小时左右，待机身、机颈都达到设定的温度可打开机头，开车排料，并且用肉眼判定塑化是否良好，待调整温控塑化良好后，把己预热的哈夫法兰机头放置好滤网，导流板，装配好模芯、模套，合上紧固哈夫拧紧螺母。继续开动螺杆排料，观察塑化情况，并初步调整好偏心。

6.2 把加工的线芯穿出模芯，模套口，连接好牵引拖线。牵引拖线拉至牵引分线轮绕圈后，再经过线轮，排线定位导轮绕入收线盘，并固定好线芯内头。

6.3 待牵引拖线至收线盘后，可缓慢启动主机螺杆，此时必须察看主机螺杆的电流显示，同时应察看挤出模口的塑料是否流出，只有待挤出模口流出塑料后，方可提速挤出螺杆。

6 .4 待塑料不断均匀流出包覆在线芯上后．应及时取一段己冷却的绝缘或护层，按工艺卡片上的参数检查厚度是否达到规定值的厚度，是否偏心。(最大厚度+最小厚度，不得超出规范)/2≥规定值。

6.5 如绝缘或护层的厚度未达规定值应适当调整．并纠正偏心等，直至满足工艺卡片中的规定值，然后把控制设定在同步联动上，并同步升速至规定的最佳线速，并且应再次对联动后的绝缘或护层的厚度进行校对，是否有变化，可作微调。然后利用触摸屏的功能储存此种规格的最佳参数，以便日后按此记忆功能操作。挤包XLPE绝缘时，挤塑温度要严格按规定控制，动作要快，防止XLPE绝缘料在螺杆内提前交联，对加工造成困难。

6 .6 在挤包PE、XLPE时应先启动0.3mm3的温水箱加热，待水温达到80℃左右．可将第一节移功温水槽注满温水，并作循环，然后按上述步骤开动挤出机加工绝缘或护层。

6.7 对于无护层的绝缘线芯和护层线芯均要打印厂名、商标、型号、电压、“三C”标记、编号和芯数截面等标志，故在加工这类线芯时，应在喷墨打印机的屏幕上输入上述内容，并且在挤出厚度达到规定值后进行打印，并注意根据塑料颜色分别配置深、浅墨色。不同的包覆料必须选用其相适应的油墨材料。

6 .8 对于绝缘线芯要进行火花电压试验，所以在确认挤出厚度达到规定值后，应合上火花机的上盖，同时设定击穿点为“零”，以便击穿记录正确，对于由于材质或偏心等引起的击穿点，应立即作好标记，并在原始记录卡上注明击穿点的长度位置。火花检验电压根据绝缘标称厚度Δ确定，详见下表：

6.9应提前做好换盘的准备，挤塑一般采用连续生产，应相互配合好，迅速完成上、下盘工作。下盘后的下车端头子应固定好，及时挂上制造卡，注明型号、规格、长度、生产日期、操作人员等原始记录。

6.10若同一规格绝缘换色时，应尽量按先浅后深的顺序加工，并将前一种料排尽后，再向料斗内加入后一种料，避免混色。

6.11换规格而挤塑材料不变时，可换上模芯、模套，经适当预热后，将加工线芯穿入和前一根末端连接，按照开车步骤6.3开始操作。

6.12 挤塑材料更换时，必须将前一种材料从螺杆中排除干净，必要时应拆下螺杆，进行彻底清理。然后按照后一种材料的挤塑温度进行预热，按照开车步骤6.1开始进行加工。

7 产品质量检查

7.1 塑料护层(包括内衬层)或绝缘层的厚度必须按工艺的规定值进行自检，并把一段样品留出以便中间检查人员检测，对上车头和下车头的厚度均应进行自检并把自检的测量结果记录托原始记录卡上。

7.2 挤塑的外观要塑化均匀，光洁，无波浪，竹节，皱纹，无桔皮状、无混色等不良现象，打印应清晰、规范。挤塑表面应防止压扁、刮伤、划伤或擦伤。挤塑后应被水浸没得到充分冷却。

8 半制品管理和场地清洁，应按照“6s”管理的要求进行。

8.1 挤塑的后半制品要填写生产制造卡，写明型号，规格、长度、制造者、日期等，并注明质量自检情况。

8.2半制品盘具必须按区域停放稳妥，以免滚动碰伤缆芯。

8.3工艺卡片，专用工具，模具，量具等均应按“6s”管理摆放和存放。换下模芯和模套应及时清理、定期清扫、保持地面，周围环境的整洁。

8.4 作好有关生产，质量、工艺设备等原始记录，重要的情况应向主管人员及时汇报。

9 交接班内容和规定

9.1 接班人应提前10分钟到岗，做好一切接班准备工作。

9 .2 挡班交接，生产任务，工艺卡及工艺控制参数，设备运转情况，产品质量情况。

9.3 交工量具，专用工具，模具情况及文明生产和安全生产情况。

9.4 半制品情况，本班领料、用料情况及材料质量情况。

9.5 每班均应做到设备本体、设备周围、水槽及收放线处等地不得有废料、粒料、废头子等杂物，交班要做到整齐清洁。