Mastercam_铣削详细教程

二维刀具路径
4.1加工简介
CAM则主要是根据工件的几何外形设置相关的切削加工数据并生成刀具路径，刀具路径实际上就是工艺数据文件（NCI），它包含了一系列刀具运动轨迹以及加工信息，如进刀量、主轴转速、冷却液控制指令等。

再由后处理器将NCI文件转换为CNC控制器可以解读NC码，通过介质传送到加工机械就可以加工出所需的零件。

4.1.1任务1 加工如图4-1所示的实体，介绍数控加工的一般步骤
图 4-1 凹模零件
步骤1新建文件
新建如图4-1所示的凹模零件。

步骤2进入加工模块
在主菜单上单击“刀具路径”，如图4－2所示，弹出刀具路径菜单，如图4-3所示。

图 4-2 主菜单 图4-3 “刀具路径”菜单 步骤3设置毛坯
单击如图4-3所示的“刀具路径”菜单中的“工作设定”，弹出“工作设定”对话框，如图4－4所示，单击“B使用边界盒”，弹出“边界盒”对话框，如图4－5所示，单击“确定”按钮，返回“工作设定”对话框，将“工件原点”Z设为21，将工件高度Z设置为21，如图4－6所示，单击“确定”返回主菜单，绘图区的工件上出现红色的虚线框，如图4－7所示。

图 4-4 “工作设定”对话框
图 4-5 “边界盒”对话框
图 4-6 “毛坯参数”设置
图 4-7 毛坯设置 图 4-8 “面铣选择”菜单 步骤4选择加工类型
单击如图4-3所示的“刀具路径”菜单中的“面铣”，弹出“面铣选择”菜单，如图4
－8所示，单击“执行”，弹出面铣对话框，如图4－9所示。

图 4-9 面铣对话框
步骤5 设置刀具
将鼠标放在“面铣”对话框的空白处，单击鼠标右键，弹出刀具快捷菜单，如图4－10所示，选择快捷菜单中的“从刀具库中选取刀具”，弹出“刀具管理员”对话框，选择直径为10的平刀，如图4－11所示，单击“确定”，“面铣”对话框中出现了第一把刀，主轴转速，进给率设置，如图4－12
所示。

图 4-10 “刀具”快捷菜单
提示：
直接单击“执行”，则加工整个零件的上表面，如果选择某个串连图形，则加工选择的图形上表面。

图 4-11 “刀具管理员”菜单
图 4-12 选择直径10的平刀
步骤6面铣参数设置
单击“面铣”“对话框中的“面铣加工参数”，弹出“面铣加工参数”对话框， “要加工的表面”设为毛坏的高度21，“深度”设为工件表面的高度20，各参数设置如图4－13所示。

：安全高度是指刀具于每一个刀具路径开始进入和退出终了时的高度。

通常，
刀具会停留在安全高度，而在此高度之上刀具可以在任何位置平移。

步骤7生成刀轨
单击“面铣”对话框中的“确定”，完成面铣刀具路径的设置，如图4－14所示。

图 4-14 面铣刀具路径
步骤8仿真加工
单击主菜单中的“操作管理”，弹出“操作管理”对话框，如图4－15所示。

单击“实体验证”弹出实体验证窗口，如图4－16所示，单击“持续执行”按钮，播放实体仿真加工加工，加工效果如图4－17所示。

图 4-15 “操作管理”对话框图 4-16 实体验证窗口
图 4-－17 实体验证结果
4.2.2 任务二完成图4-18 所示的零件加工。

图4-18 零件图
步骤1新建文件
新建如图4-18所示的凹模零件。

步骤2进入加工模块
在主菜单上单击“刀具路径”，如图4－19所示，弹出刀具路径菜单，如图4-20所示。

图 4-19 主菜单 图4-20“刀具路径”菜单 步骤3设置毛坯
单击如图4-18所示的“刀具路径”菜单中的“工作设定”，弹出“工作设定”对话框，如图4－21所示，单击“B使用边界盒”，弹出“边界盒”对话框，如图4－22所示，单击“确定”按钮，返回“工作设定”对话框，将“工件原点”Z设为11，将工件高度Z设置为11，如图4－23所示，单击“确定”返回主菜单，绘图区的工件上出现红色的虚线框，如图4－24所示。

图 4-21 工作设定”对话框 图 4-22“边界盒”对话框
图 4-23 “毛坯参数”设置 图 4-24 毛坯设置 步骤4选择加工类型
单击如图4-20所示的“刀具路径”菜单中的“面铣”，弹出“面铣选择”菜单，如图4
－25所示，单击“执行”，弹出面铣对话框，如图4－26所示。

图 4-25 “面铣选择”菜单
图 4-26 面铣对话框
步骤5设置面铣刀具
将鼠标放在“面铣”对话框的空白处，单击鼠标右键，弹出刀具快捷菜单，如图4－27所示，选择快捷菜单中的“从刀具库中选取刀具”，弹出“刀具管理员”对话框，选择直径为10的平刀，如图4－28所示，单击“确定”，“面铣”对话框中出现了第一把刀，主轴转
速，进给率设置，如图4－29所示。

图4－27“刀具”快捷菜单
图 4-－28 “刀具管理员”菜单
图 4-－29 选择直径10的平刀
步骤6面铣参数设置
单击“面铣”“对话框中的“面铣加工参数”，弹出“面铣加工参数”对话框， “要加工的表面”设为毛坏的高度11，“深度”设为工件表面的高度10，各参数设置如图4-30所示。

图4－30 面铣加工参数对话框
步骤7生成刀轨
单击“面铣”对话框中的“确定”，完成面铣刀具路径的设置，如图4－31所示。

图 4-－31 面铣刀具路径
步骤8面铣仿真加工
单击主菜单中的“操作管理”，弹出“操作管理”对话框，单击“实体验证”弹出实体验证窗口，单击“持续执行”按钮，播放实体仿真加工加工，加工效果如图4－32所示。

图 4-－32 实体验证结果
步骤9选择加工类型
单击如图4-20所示的“刀具路径”菜单中的“外形铣削”，弹出“外形铣削”选择菜单，如图4－33所示，单击“实体”，弹出“实体选择”菜单，将实体边界设为“Y”，其它设为
“N”，如图4－34所示，按顺序选择五棱柱上表面的五边形，如图3－35所示。

图 4-33 “面铣选择”菜单 图 4-34 “实体选择”菜单
图 4-35 选择五边形
五边形选择完成后，连续单击两次“执行”弹出“外形铣削”对话框，如图4－36所示，从刀具库中选取直径为16的平刀，主轴转速，进给率设置，如图4－37所示。

图4－36“刀具”快捷菜单
图 4-－37 选择直径16的平刀
单击“外形铣削”“对话框中的“外形铣削参数”，弹出“外形加工参数”对话框， “要加工的表面”设为零件的高度10，“深度”设为五棱柱的底面高度5，高度参数设置如图4-38
所示。

图 4－38 外形铣削高度参数设置
在“XY 分次铣削”前面的小框中打“”，然后单击“XY 分次铣削”，弹出“XY 平面分次铣削设定”对话框，将次数设为“4”，间距设为“8.0”，其它设置如图4－39所示。

图4－39 外形铣削高度参数设置
在“Z 轴分层铣削”前面的小框中打“”，然后单击“Z轴分层铣削”，弹出“Z轴分层铣深设定”对话框，将“最大粗切削量”设置为2.0，其它设置如图4－40所示，单击“确定”，返回“外形铣削”对话框，在“进/退刀向量”前面的小框中打“”，如图4－41所示。

图4－40 Z轴分层铣深参数设置
图 4－41 外形铣削参数设置
步骤12 生成刀轨
单击“外形铣削”对话框的“确定”，完成外形铣削刀具路径的设置，如图4－42所示。

图 4-－42 外形铣削刀具路径
步骤13外形铣削仿真加工
单击主菜单中的“操作管理”，弹出“操作管理”对话框，如图4－43所示，单击“实体验证”弹出实体验证窗口，单击“持续执行”按钮，播放实体仿真加工加工，加工效果如图4－44所示。

4－43 操作管理对话框4－44 零件仿真加工步骤14选择加工类型
单击如图4-20所示的“刀具路径”菜单中的“挖槽”，弹出“挖槽”选择菜单，如图4－33所示，单击“实体”，弹出“实体选择”菜单，将实体边界设为“Y”，其它设为“N”，如图4－34所示，按选择圆柱孔上表面的圆形，如图4－45所示。

图 4-45 选择圆形
步骤15设置挖槽刀具
五边形选择完成后，连续单击两次“执行”弹出“挖槽”对话框，从刀具库中选择直径为20的圆鼻刀，其它参数设置，如图4－46所示。

图4－46 选择直径10的圆鼻刀
对着圆鼻刀单击鼠标右键，弹出“定义刀具”对话框，将“刀角半径”设为2，其它参数不变，如图4－47所示。

单击“确定”退出“定义刀具”对话框。

图4－47 刀角半径的设置
步骤16 挖槽参数设置
单击“挖槽”“对话框中的“挖槽参数”，弹出“挖槽参数”对话框， “要加工的表面”设为零件的高度10，“深度”设为圆柱孔底面高度5，
在“Z轴分层铣削”前面的小框中打“”，然后单击“Z轴分层铣削”，弹出“Z轴分层铣深设定”对话框，将“最大粗切削量”设置为2.0，其它设置如图4－48所示，单击“确
定”，返回“挖槽”对话框，单击“挖槽”对话框的的选项卡“粗铣/精铣参数”选项卡，弹出“粗铣/精铣对数”对话框，“切削方式”选择螺旋切削，勾中“螺旋式下刀”，其它参数不变，如图4－49所示。

图4－48 Z轴分层铣深参数设置
图4－49 粗铣/精铣参数对话框
步骤17生成刀轨
单击“挖槽”对话框的“确定”，完成挖槽铣削刀具路径的设置，如图4－50所示。

图 4-－50 挖槽刀具路径
单击主菜单中的“操作管理”，弹出“操作管理”对话框，如图4－51所示，单击“实
体验证”弹出实体验证窗口，单击“持续执行”按钮，播放实体仿真加工加工，加工效果如图4－52所示。

4－51 操作管理对话框
4－51 挖槽实体验证
单击如图4-20所示的“刀具路径”菜单中的“钻孔”，弹出“钻孔”选择菜单，如图4－52所示，单击“手动”，弹出“抓点方式”菜单，如图4－53所示，单击“圆心点”，在图形区选择圆柱孔上表面的圆形，即捕捉到圆孔中心，如图4－45所示。

4－52 钻孔选择菜单4－53 抓点方式菜单
图 4-54 捕捉到圆孔中心
步骤20设置钻孔刀具
孔中心选择完成后，连续单击两次“执行”弹出“钻孔”对话框，从刀具库中选择直径为12的钻头，其它参数设置如图4－55所示。

图4－55 选择直径12的钻头
步骤21钻孔参数设置
单击“钻孔”“对话框中的“Simple drill-no peck”，弹出“Simple drill-no peck”对话框， “要加工的表面”设为零件的高度5，“深度”设为0，在“刀尖补偿”前面的小框中打“”，其它参数使用默认，如图4－56所示。

图4－56 Simple drill-no peck设置
步骤22生成刀轨
单击“钻孔”对话框的“确定”，完成外钻孔刀具路径的设置，如图4－57所示。

图 4-－57 钻孔刀具路径
步骤23钻孔仿真加工
单击主菜单中的“操作管理”，弹出“操作管理”对话框，如图4－58所示，单击“实
体验证”弹出实体验证窗口，单击“持续执行”按钮，播放实体仿真加工加工，加工效果如图4－59所示。

4－58 操作管理对话框4－59 钻孔实体验证
4.5.1 任务三加工如图4-85所示的零件。

图4-－60 零件
步骤1新建文件
新建如图4-60所示的凹模零件。

步骤2进入加工模块
在主菜单上单击“刀具路径”，如图4－19所示，弹出刀具路径菜单，如图4-20所示。

步骤3设置毛坯
单击如图4-18所示的“刀具路径”菜单中的“工作设定”，弹出“工作设定”对话框，如图4－21所示，单击“B使用边界盒”，弹出“边界盒”对话框，单击“确定”按钮，返
回“工作设定”对话框，将“工件原点”Z设为30，将工件高度Z设置为30，如图4－61所示，单击“确定”返回主菜单，绘图区的工件上出现红色的虚线框，如图4－62所示。

图 4-61 “毛坯参数”设置 图 4-62 毛坯设置
步骤4选择加工类型面铣
单击如图4-20所示的“刀具路径”菜单中的“面铣”，弹出“面铣选择”菜单，如图4－25所示，单击“执行”，弹出面铣对话框，如图4－26所示。

步骤5设置面铣刀具
将鼠标放在“面铣”对话框的空白处，单击鼠标右键，弹出刀具快捷菜单，如图4－27所示，选择快捷菜单中的“从刀具库中选取刀具”，弹出“刀具管理员”对话框，选择直径为10的平刀，如图4－28所示，单击“确定”，“面铣”对话框中出现了第一把刀，主轴转速，进给率设置，如图4－29所示。

步骤6面铣参数设置
单击“面铣”“对话框中的“面铣加工参数”，弹出“面铣加工参数”对话框， “要加工的表面”设为毛坏的高度30，“深度”设为工件表面的高度28.5，各参数设置如图4-63所示。

图4－63 面铣加工参数对话框
步骤7生成刀轨
单击“面铣”对话框中的“确定”，完成面铣刀具路径的设置，如图4－64所示。

图 4-－64 面铣刀具路径
步骤8面铣仿真加工
单击主菜单中的“操作管理”，弹出“操作管理”对话框，单击“实体验证”弹出实体验证窗口，单击“持续执行”按钮，播放实体仿真加工加工，加工效果如图4－65所示。

图 4-－65 实体验证结果
步骤9绘制矩形
单击主菜单“转换”，选择“串连补正”，弹出“补正菜单”，在绘图区选择矩形框，选择完成后，单击“结束选择”然后单击“执行”，弹出“串连补正”对话框，距离设为5，选择“左补偿”，如图4－67所示。

绘制的矩形，如图4－68所示。

图 4-－66 串连补正
图 4-－67 矩形
步骤10选择加工类型挖槽
单击如图4-20所示的“刀具路径”菜单中的“挖槽”，弹出“挖槽”选择菜单，如图4－33所示，单击“串连”，选择图形中偏置的长方形,然后分别选择表面的两个凸台,如图4－68所示。

图 4-68 选择图形
步骤11设置挖槽刀具
连续单击两次“执行”弹出“挖槽”对话框，继续使用10平刀。

步骤12 挖槽参数设置
单击“挖槽”“对话框中的“挖槽参数”，弹出“挖槽参数”对话框， 单击“加工类型”“要加工的表面”设为零件的高度28.5，“深度”设为立方体的上表面高度18.5。

在“Z轴分层铣削”前面的小框中打“”，然后单击“Z轴分层铣削”，弹出“Z轴分层铣深设定”对话框，将“最大粗切削量”设置为3.0，单击“确定”，返回“挖槽”对话框。

单击“挖槽加工型式”，如图4－69所示，选择“使用岛屿深度挖槽”，单击“边界再加工”，弹出“边界再加工”对话框，将“岛屿上方预留量”设为28.5，其它参数使用默认，如图4－70所示。

单击“挖槽”对话框的的选项卡“粗铣/精铣参数”选项卡，弹出“粗铣/精铣对数”对话框，“切削方式”选择等距环切，勾中“螺旋式下刀”，其它参数不变，如图4－71所示。

图 4-69 挖槽加工型式
图 4-70 边界再加工设置
图4－71 粗铣/精铣参数对话框
步骤13生成刀轨
单击“挖槽”对话框的“确定”，完成挖槽铣削刀具路径的设置，如图4－72所示。

图 4-－72 挖槽刀具路径
步骤14挖槽仿真加工
单击主菜单中的“操作管理”，单击“实体验证”弹出实体验证窗口，单击“持续执行”
按钮，播放实体仿真加工加工，加工效果如图4－73所示。

4－73 挖槽实体验证
步骤15选择加工类型挖槽
单击如图4-20所示的“刀具路径”菜单中的“挖槽”，弹出“挖槽”选择菜单，如图4－33所示，单击“串连”，选择图形中的矩形槽和中间的圆柱孔,如图4－74所示。

图 4-74 选择图形
步骤16设置挖槽刀具
连续单击两次“执行”弹出“挖槽”对话框，继续使用10平刀。

步骤17 挖槽参数设置
单击“挖槽”“对话框中的“挖槽参数”，弹出“挖槽参数”对话框， 单击“加工类型”“要加工的表面”设为零件的高度28.5，“深度”设为－1。

在“Z轴分层铣削”前面的小框中打“”，然后单击“Z轴分层铣削”，弹出“Z轴分层铣深设定”对话框，将“最大粗切削量”设置为3.0，单击“确定”，返回“挖槽”对话框。

将“挖槽加工型式”，设为一般挖槽，单击“挖槽”对话框的的选项卡“粗铣/精铣参数”选项卡，弹出“粗铣/精铣对数”对话框，“切削方式”选择等距环切，勾中“螺旋式下刀”，其它参数不变，如图4－71所示。

步骤18生成刀轨
单击“挖槽”对话框的“确定”，完成挖槽铣削刀具路径的设置，如图4－75所示。

图 4-－75 挖槽刀具路径
步骤19挖槽仿真加工
单击主菜单中的“操作管理”，单击“实体验证”弹出实体验证窗口，单击“持续执行”按钮，播放实体仿真加工加工，加工效果如图4－763所示。

4－76 挖槽实体验证
步骤20选择加工类型面铣
单击“刀具路径”菜单中的“面铣”，弹出“面铣选择”菜单，如图4－25所示，单击“串连”，选择矩形凸台图形，如图4－77所示。

单击“执行”，弹出面铣对话框。

4－77 选择凸台
步骤21设置面铣刀具
连续单击两次“执行”弹出“挖槽”对话框，继续使用10平刀。

步骤22面铣参数设置
单击“面铣”“对话框中的“面铣加工参数”，弹出“面铣加工参数”对话框， “要加工的表面”设为毛坏的高度28.5，“深度”设为工件表面的高度23.5，在“Z轴分层铣削”
前面的小框中打“”，然后单击“Z轴分层铣削”，弹出“Z轴分层铣深设定”对话框，将“最大粗切削量”设置为3.0，其它参数设置如图4-78所示。

图4－78 面铣加工参数对话框
步骤23生成刀轨
单击“面铣”对话框中的“确定”，完成面铣刀具路径的设置，如图4－79所示。

图 4-－79 面铣刀具路径图 4-－80 实体验证结果步骤24面铣仿真加工
单击主菜单中的“操作管理”，弹出“操作管理”对话框，单击“实体验证”弹出实体
验证窗口，单击“持续执行”按钮，播放实体仿真加工加工，加工效果如图4－80所示。