八大塑料注塑成型技术及特点
注塑成型简介
注射 浇嘴 融熔 塑料
融溶材料
3.保压，冷却固化
成型 材料
加热 线圈
注塑 螺杆
4.开模，取出制品
推出 装置
2.2 塑料件的注塑生产过程
二 、注塑模具简介
1.注塑模具基本结构
注塑模具的基本构造很复杂,其主要根据制品形状,生产 数量,成型材质和浇口位置等设计因素和生产技术等实际条 件而确定. 注塑模具的基本构架大致分为:二板式模具,三板式模具, 无流道模具和特殊模具.
加工方式: 机加工: 钻，磨，刨，CNC 电加工: 铜或石墨电极 EDM 手加工: 气动工具抛光，油石研磨，模具蚀纹
7.1 CNC加工
卧式加工
立式加工
门架式加工
工件回转式加工
7.2 EDM加工
加工装置:
机械装置 电极 保护液 工件 工作台 电源
加工流程:
8.成型设备 —— 注塑机
8.1 注塑机外观
注塑成型简介
REV: 1
一、基础知识
1.塑料成型工艺简介
1.1 模压成型 1.2 挤出成型 1.3 吹塑成型
1.4 吸塑成型
1.5 反应射出成型 1.6 纤维强化树脂成型 1.7 转移成型
1.1 模压成型
a. 工艺流程
1.将适量的热固化塑料粒子放入模腔. 2.模具加热,同时上模下压闭合,材料软化后受压流动填充空腔, 停止加热,保持压力至材料基本硬化. 3.模具打开,取出成型件.
b. 特点
优点: 1.能适用所需压力小于大气压的各类材料成型,例如: 石膏,纤维板材,塑料等. 2.能够以较低廉的价格成型大尺寸的产品. 缺点: 不能成型复杂的形状特征.
1.5 反应射出成型(RIM)
a. 工艺流程
几种常用塑料的成型工艺
几种常用塑料的成型工艺引言在现代工业生产中，塑料制品已广泛应用于各行各业，塑料的成型工艺对于塑料制品的质量和成本至关重要。
本文将介绍几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。
一、注塑成型注塑成型是一种常见且广泛应用的塑料成型工艺。
这个过程是将熔融的塑料通过注射机射入模具中，随后快速冷却成型。
注塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•成型速度快，效率高；•可以制造复杂的形状和细节；•可以根据需要加入多种添加剂；•成本相对较低。
注塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料原料进料：将塑料颗粒通过注塑机的料斗输送到加热筒中，进行熔融。
2.制作模具：根据产品的形状和尺寸，制作适当的模具。
3.射入模具：将熔融的塑料注入模具中。
4.冷却成型：通过冷却系统，使塑料迅速冷却成型。
5.取出成品：将成品从模具中取出。
注塑成型应用广泛，常见的产品包括塑料杯、塑料盒、零部件等。
二、吹塑成型吹塑成型是一种常用的塑料成型工艺，适用于制造中空物体，如瓶子、容器、玩具等。
吹塑成型具有以下几个特点：•适用于大中批量生产；•可以制造中空物体；•成型速度较快；•成本相对较低。
吹塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料颗粒预热：将塑料颗粒通过加热系统进行预热，使其变软且易于塑性变形。
2.吹塑成型：将预热的塑料颗粒放入吹塑机中，通过高压气体将其吹塑成模具中的形状。
3.冷却固化：通过冷却系统，使塑料迅速冷却固化。
4.修整：将成品从模具中取出，并进行修整、修剪等处理。
吹塑成型广泛应用于食品包装、化妆品容器等领域。
三、挤塑成型挤塑成型是一种将熔融的塑料挤出成型的工艺，适用于制造具有恒定截面形状的长条状成品，如管道、线缆等。
挤塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•可以制造长条状成品；•成型速度较快；•成本相对较低。
挤塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料预处理：将塑料颗粒或粉末进行预处理，使其达到适合挤塑的熔融状态。
2.加热熔融：将预处理的塑料通过加热系统加热熔融。
注塑成型工艺特点及应用
注塑成型工艺特点及应用注塑成型工艺特点及应用注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于制造各种塑料制品。
它的主要特点如下：1. 高效率：注塑成型工艺能够快速地将熔融状态的塑料注入模具中进行制品成型。
注塑成型机的工作周期短，能够实现连续生产，提高生产效率。
2. 复杂形状：注塑成型工艺可以制造各种形状复杂的产品，包括中空构件、薄壁构件等。
通过合理设计模具结构，可以精确地复制模具的细节，使得成型的制品具有高精度和高质量。
3. 材料广泛：注塑成型工艺适用于广泛的塑料材料，包括热塑性塑料和热固性塑料。
根据产品需要，可以选择不同的塑料材料进行注塑成型，满足不同产品的性能需求。
4. 自动化程度高：注塑成型工艺可以实现全自动化生产，降低劳动成本。
注塑成型机自动化程度高，通过模具开关、温度控制、压力和速度调节等功能实现稳定的生产过程。
注塑成型工艺广泛应用于各个领域，下面以几个典型的应用为例进行介绍：1. 日用品：注塑成型工艺可以制造各种塑料日用品，如牙刷、塑料杯、塑料梳子等。
注塑成型的高效率和成本优势，使得塑料日用品在市场上具有竞争力。
2. 电子产品：注塑成型工艺广泛应用于电子产品的制造过程中，如手机壳、电视外壳等。
注塑成型可以制造出具有良好外观和高精度的塑料制品，满足电子产品对外观和尺寸要求。
3. 汽车零部件：注塑成型工艺在汽车工业中得到广泛应用。
注塑成型可以制造汽车零部件，如车灯壳、内饰件等。
通过注塑成型，可以实现汽车零部件的大规模生产和质量保证。
4. 医疗器械：注塑成型工艺应用于医疗器械的制造过程中。
医疗器械对产品的精度和卫生要求较高，注塑成型工艺可以制造出符合要求的塑料器械。
5. 塑料包装：注塑成型工艺广泛应用于塑料包装行业，如食品包装、制药包装等。
通过注塑成型，可以制造出不同形状和尺寸的塑料包装容器，满足不同产品的包装需求。
总结起来，注塑成型工艺具有高效率、复杂形状、材料广泛、自动化程度高等优点，适用于各个领域的制造过程中。
阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点
阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点1. 注塑成型的基本原理注塑成型，简单来说，就是把塑料颗粒加热融化，然后像打针一样，把它们注入一个模具中，等它冷却后，就变成我们想要的形状了。
这个过程其实就像我们小时候玩黏土，先把黏土捏软，再压成各种各样的形状，最后等它干掉就能拿去玩了。
不过，注塑成型用的材料是塑料，不是黏土，听起来是不是很酷？1.1 融化的过程首先，塑料颗粒在加热炉里受热，逐渐融化。
这时候，塑料就像变魔术一样，从固态变成了液态。
想象一下，你把冰淇淋放在阳光下，过了一会儿，它就融化成了一滩。
这个融化的过程可是很关键哦，因为只有这样，塑料才能顺利流进模具里。
1.2 注入的过程接下来，融化的塑料会通过一个很厉害的机械装置，被迅速注入到模具里。
这就像我们用注射器打针一样，速度快得惊人，几乎一瞬间就完成了。
模具里面的空间就像是个塑料的“家”，一旦塑料流进去，待会儿就能安家落户，变成各种各样的产品。
1.3 冷却与成型最后一步是冷却。
液态塑料在模具里待着，慢慢变得坚硬。
这时候，可以想象成一颗冰淇淋球在冰箱里冷却，慢慢定型。
等到冷却完成，我们打开模具，哇！一件全新的塑料制品就诞生啦！就这样，注塑成型的神奇过程完成了，简直是科技的结晶。
2. 注塑成型的优点接下来说说注塑成型的优点，真是一堆好处让人眼前一亮啊！2.1 生产效率高首先，注塑成型的生产效率可是杠杠的。
一次可以生产出很多件产品，尤其适合大规模生产。
想想看，咱们日常生活中见到的各种塑料瓶、玩具，都是通过这种方法快速造出来的，真是让人赞叹不已。
2.2 复杂形状也能做其次，注塑成型可以做出复杂的形状，这一点简直是太神奇了！比如说，咱们见到的那些精致的小玩具，形状各异，五花八门，都是这种工艺的功劳。
可以说，只要模具设计得好，几乎没有什么不可以的。
2.3 成本低再来就是，虽然初期模具的制作成本稍微高点，但一旦模具做好了，后续的生产成本就降下来了，简直就是物美价廉的代表。
注塑常用原料的性能与加工工艺特点
注塑常用原料的性能与加工工艺特点注塑是一种常见的塑料加工方法，常用于制造各种塑料制品。
不同的塑料原料具有不同的性能和加工工艺特点。
下面将介绍几种常用的注塑原料以及它们的性能和加工特点。
1. 聚丙烯（PP）：聚丙烯是一种具有良好韧性和耐化学腐蚀性的热塑性塑料。
它具有较高的熔点和热变形温度，因此在注塑过程中需要相对较高的熔融温度和压力。
聚丙烯在注塑加工中容易流动，尺寸稳定，且易于模具成型。
同时，聚丙烯可回收利用，具有环保特点。
2. 聚苯乙烯（PS）：聚苯乙烯是一种常见的透明塑料。
它具有较低的熔点和热变形温度，易于熔融和注塑成型。
然而，聚苯乙烯在注塑过程中容易受热破坏和变形，因此在注塑加工中需要控制好熔融温度和冷却时间，以确保产品的质量。
3. 聚丙烯酸甲酯（PMMA）：聚丙烯酸甲酯是一种具有良好透明度和耐候性的塑料。
它具有较高的熔点和粘度，注塑时需要较高的加工温度和压力，以确保充分熔化和完整充型。
PMMA还具有良好的刚性和耐化学性，可用于制造透明的塑料产品。
4. 聚乙烯（PE）：聚乙烯是一种常见的塑料，具有良好的柔韧性和机械强度。
它具有较低的熔点和粘度，易于熔融和注塑成型。
聚乙烯在注塑过程中容易流动，可用于制造各种形状的产品。
总的来说，不同的注塑原料具有不同的性能和加工工艺特点。
在进行注塑加工时，需要根据原料的特性和要求来选择合适的温度、压力和冷却时间，以确保产品的质量和成型效果。
同时，还需要注意原料的回收利用和环保性能，以实现可持续发展。
在注塑加工中，还存在其他一些常用的塑料原料，下面将继续介绍它们的性能和加工工艺特点。
5. 聚碳酸酯（PC）：聚碳酸酯是一种具有良好透明性和耐冲击性的塑料。
它具有较高的熔点和熔融粘度，因此在注塑加工过程中需要较高的温度和压力。
聚碳酸酯的熔融温度接近其热分解温度，因此在加工过程中要注意控制好温度和冷却速率，以防止产生气泡和烧结现象。
6. 聚乙烯醇（PVA）：聚乙烯醇是一种水溶性的塑料，具有良好的耐溶解性和粘接性。
常用的十大塑料成型工艺(优缺点介绍)
常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优 点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。
嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。
⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。
3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。
双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。
它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。
⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。
2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。
3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。
注塑常用原料的性能及加工工艺特点
注塑常用原料的性能及加工工艺特点注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各种塑料制品的生产中。
在注塑成型过程中，原料的选择对产品的质量和性能起着至关重要的作用。
常用的注塑原料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯酸酯(PA)、聚碳酸酯(PC)等。
不同的原料具有不同的性能和加工工艺特点，下面将分别介绍。
聚丙烯(PP)是一种常用的注塑原料，具有良好的耐热性、耐腐蚀性和机械性能。
在注塑成型过程中，聚丙烯的熔体流动性较好，易于充填模具，成型后的产品表面光滑，尺寸稳定。
然而，由于聚丙烯的收缩率较大，需要在模具设计和加工工艺中进行充分考虑，以避免产品变形和尺寸偏差。
聚乙烯(PE)是另一种常见的注塑原料，具有良好的耐热性、耐腐蚀性和绝缘性能。
在注塑成型过程中，聚乙烯的熔体流动性较好，易于充填模具，成型后的产品表面光滑，尺寸稳定。
然而，由于聚乙烯的熔体粘度较大，需要在注塑机的参数调节和模具设计中进行充分考虑，以确保产品成型质量。
聚苯乙烯(PS)是一种常用的注塑原料，具有良好的透明性、耐冲击性和加工性能。
在注塑成型过程中，聚苯乙烯的熔体流动性较好，易于充填模具，成型后的产品表面光滑，尺寸稳定。
然而，由于聚苯乙烯的熔体粘度较小，需要在注塑机的参数调节和模具设计中进行充分考虑，以确保产品成型质量。
聚氯乙烯(PVC)是一种常用的注塑原料，具有良好的耐热性、耐腐蚀性和绝缘性能。
在注塑成型过程中，聚氯乙烯的熔体流动性较好，易于充填模具，成型后的产品表面光滑，尺寸稳定。
然而，由于聚氯乙烯的熔体粘度较大，需要在注塑机的参数调节和模具设计中进行充分考虑，以确保产品成型质量。
聚丙烯酸酯(PA)是一种常用的注塑原料，具有良好的耐热性、耐腐蚀性和机械性能。
在注塑成型过程中，聚丙烯酸酯的熔体流动性较好，易于充填模具，成型后的产品表面光滑，尺寸稳定。
然而，由于聚丙烯酸酯的收缩率较大，需要在模具设计和加工工艺中进行充分考虑，以避免产品变形和尺寸偏差。
必收藏的八大塑料注塑成型技术及其特点
必收藏的八大塑料注塑成型技术及其特点气辅注塑（GAIM）：成型原理：气辅成型（GAIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术。
特点：•减少残余应力、降低翘曲问题；•消除凹陷痕迹；•降低锁模力；•减少流道长度；•节省材料；•缩短生产周期时间；•延长模具寿命；•降低注塑机机械损耗；•应用于厚度变化大之成品。
GAIM可用于生产管状和棒状制品、板状制品以及厚薄不均的复杂制品。
水辅注塑(WAIM)成型原理：水辅注塑(WAIM)是在GAIM 基础上发展起来的一种辅助注塑技术,其原理和过程与GAIM类似。
WAIM用水代替GAIM的N2做为排空、穿透熔体和传递压力的介质。
特点：•与GAIM相比,WAIM具有不少优势•水的热传导率和热容量比N2大得多,故制品冷却时间短,可缩短成型周期;•水比N2更便宜,且可循环使用;•水具有不可压缩性,不容易出现手指效应,制品壁厚也较均匀;•气体易渗入或溶入熔体而使制品内壁变粗糙,其至在内壁产生气泡,而水不易渗入或溶入熔体,故可制得内壁光滑的制品。
精密注塑成型原理：精密注塑是指能成型内在质量、尺寸精度和表面质量均要求很高的产品的一类注塑技术。
其生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm以下，通常在0.01～0.001mm之间。
特点：•制件的尺寸精度高，公差范围小，即有高精度的尺寸界限精密塑胶制件的尺寸偏差会在0.03mm以内，有的甚至小到微米级，检测工具依赖于投影仪。
•制品重复精度高，主要表现在制件重量偏差小，重量偏差通常在0.7%以下。
•模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高•采用精密注射机设备•采用精密注射成型工艺，精确控制模具温度、成型周期、制件重量、成型生产工艺。
•适用的精密注射成型材料，PPS、PPA、LCP、PC、PMMA、PA、POM、PBT、加玻纤或碳纤的工程材料等。
几种常用塑料的成型工艺介绍
几种常用塑料的成型工艺介绍随着科技的发展，塑料制品在各个领域已经得到了广泛应用，成型工艺也逐渐得到了完善和发展。
在制造塑料制品的过程中，成型技术起着至关重要的作用。
下面我们来介绍一下几种常用的塑料成型工艺。
一、注塑成型注塑成型是最常用的塑料成型工艺之一，也是最普及的制造方法。
在注塑成型中，是通过直接将塑料颗粒或粉末熔化后注入模具中，随着模具的关闭和加压，塑料被填充到空腔中，经过固化之后就可以得到塑料制品了。
注塑成型的优点是能够生产出高精度、高品质的塑料制品，生产效率和效益相对较高。
二、挤出成型挤出成型是一种通过热塑性塑料的挤压加工，制造出具有一定断面形状的塑料制品。
在挤出成型中，先将塑料熔化后装入挤出机中，在挤出机的高温和高压作用下，将熔化的塑料挤出，通过头模的形状来决定所得到的产品的形状和尺寸。
挤出成型的优点是能够生产出具有一定规格和长度的塑料型材，且生产成本相对较低。
三、吹塑成型吹塑成型也是常用的塑料成型工艺之一，主要是通过热塑性塑料制成的预制品，将其先加热软化后，通过空气压力将其吹到模具中，然后再冷却固化制成塑料制品。
吹塑成型的优点是制造出的产品质量轻巧、耐用、隔热性好，并且可以通过控制模具来生产不同尺寸和形状。
吹塑成型广泛应用于食品、医药、日化用品等领域。
四、热压成型热压成型是将加热的塑料片材或薄膜放置在模具内，经过高压和高温的作用下，使其熔化形成制品的成型工艺。
热压成型主要用于生产大型、复杂形状、厚度较薄的塑料制品。
该工艺优点是生产效率高，成本低，且可生产出质量较好的产品。
五、发泡成型发泡成型是指利用热塑性塑料或树脂在发泡剂的有机反应下，制成具有一定空隙的泡沫制品。
发泡成型具有轻质、隔热性好、吸音性好等特点。
主要用于制造隔热管、电子产品的包装、汽车座椅等。
六、旋转成型旋转成型是一种通过连续旋转热塑性塑料模具来形成塑料制品的成型工艺。
旋转成型可以生产出特殊的形状，具有高度的设计自由度，广泛应用于汽车、航空航天、家具、玩具等领域。
注塑工艺特点(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺是一种将熔融塑料注入模具，冷却固化后形成所需形状的塑料制品的加工方法。
随着塑料工业的快速发展，注塑工艺已成为现代工业生产中重要的成型方法之一。
本文将从注塑工艺的原理、特点、优势、应用等方面进行详细介绍。
二、注塑工艺原理注塑工艺的基本原理是将塑料颗粒加热熔化，通过注射系统将熔融塑料注入模具型腔，在模具内部冷却固化，最后通过脱模机构将塑料制品取出。
注塑工艺主要包括以下步骤：1. 塑料预热：将塑料颗粒送入料筒，通过加热使其熔化。
2. 注射：将熔融塑料通过注射系统注入模具型腔。
3. 冷却固化：熔融塑料在模具型腔内冷却固化，形成所需形状的塑料制品。
4. 脱模：待塑料制品固化后，通过脱模机构将制品从模具中取出。
三、注塑工艺特点1. 生产效率高：注塑工艺可实现自动化生产，生产周期短，效率高。
2. 成型精度高：注塑模具精度高，可满足复杂形状的塑料制品生产。
3. 塑料品种广泛：注塑工艺可加工多种塑料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。
4. 成本低：注塑工艺设备投资相对较低，生产成本低。
5. 可实现复杂结构：注塑工艺可生产出具有复杂结构的塑料制品，如嵌件、多腔体等。
6. 适应性强：注塑工艺可适应不同形状、尺寸和材料要求的塑料制品生产。
7. 产品质量稳定：注塑工艺可实现批量生产，产品质量稳定。
8. 可实现自动化生产：注塑工艺可实现自动化生产，提高生产效率，降低人工成本。
9. 可回收利用：注塑工艺生产过程中产生的废料，可通过回收利用降低生产成本。
10. 可生产薄壁制品：注塑工艺可生产出壁厚仅为0.5mm左右的薄壁塑料制品。
四、注塑工艺优势1. 成型速度快：注塑工艺生产周期短，可实现快速成型。
2. 成型质量高：注塑工艺成型精度高，产品尺寸稳定。
3. 塑料性能优良：注塑工艺可生产出具有良好机械性能、耐热性能、耐腐蚀性能的塑料制品。
4. 适用范围广：注塑工艺可生产出各种形状、尺寸和材料的塑料制品。
一分钟掌握十大塑料成型工艺
一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。
（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。
工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。
3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。
（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。
它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。
工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。
2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。
3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。
简单描述塑料注射成型工艺
简单描述塑料注射成型工艺一、聚乙烯（PE）注塑成型工艺PE为结晶性原料，吸湿性极小，不超过0.01%,因此在加工前无需进行干燥处理。
PE分子联链柔性好,键间作用力小，熔体粘性低，流动性极好，因此成型时无需太高压力就能成型出薄壁长流程制品。
PE的收缩率范围大，收缩值大，方向性明显，1DPE收缩率为1.22%左右，HDPE收缩率在1.5%左右。
因此容易变形翘曲，模具冷却条件对收缩率的影响很大，故应该控制好模具温度，保持冷却均匀、稳定。
PE的结晶能力高，模具的温度对塑件的结晶状况有很较大的影响。
模温高，熔体冷却慢，塑件结晶度高，强度也就高。
PE的熔点不高，但比热容较大，因此塑化时仍需要消耗较多的热量，故要求塑化装置要有较大的加热功率，以便提高生产效率。
PE的软化温度范围较小，且熔体易氧化，因此在成型加工中应尽可能避免熔体与氧发生接触，以免降低塑件质量。
PE制件质地较软，且易脱模,因此当塑件有浅侧凹槽时可以强力脱模。
PE熔体的非牛顿性不明显，剪切速率的改变对粘度的影响较小,PE熔体粘度受温度的影响也较小。
PE熔体的冷却速度较慢，因此必须充分冷却。
模具应该有较好的冷却系统。
若PE熔体在注射时采用直接进料口进料,应增大应力和产生收缩不均匀及方向性明显的增大变形，因此应注意选择进料口参数。
PE的成型温度较宽，在流动状态下，温度的少许波动对注塑成型没有影响。
PE的热稳定性较好，一般在300度以下无明显的分解现象，对质量没什么影响。
二、聚氯乙烯（PVC）注塑工艺典型应用范围：供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装,医疗器械，食品包装等。
化学和物理特性：PVC材料是一种非结晶性材料。
PVC材料在实际使用中经常加入稳定剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。
PVC材料具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。
PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。
然而它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓硝酸所腐蚀并且也不适用与芳香煌、氯化煌接触的场合。
多色多物料注塑的8种常见工艺
多色多物料注塑的8种常见工艺多色多物料注塑制品是指两种或两种以上颜色的材料或不同材料通过一个或一个以上的流道注塑成型的塑胶制品。
多色注塑制品由不同颜色的塑料材料通过注塑成型，每种材料在成型过程中不允许相互渗透，必须要严格区分开来，比如各种带标识的按键及汽车车灯等。
常见的物料结合类型多物料注塑制品不仅要求结合不同的颜色材料，而且需要结合不同种类的塑胶材料，其中包括：（1）软硬结合的制品。
大多数情况下，软硬结合制品都是由热塑性材料及热塑性弹性体（如TUE，TPU等）结合成型，这样的结合可以使制品具备坚硬可抗腐蚀的基体，另外具备密封抗震，或者更舒适的手感，比如手柄类制品。
当结合不同材料成型时，必须考虑原材料之间的粘合性，而且还需要考虑它们之间不同的收缩率、热膨胀系数及成型处理温度。
在设计允许的情况下，可以通过内部机构的机械连接或化学反应来增强结合强度。
（2）与液态硅橡胶（LSR）结合的制品。
LSR与热塑性弹性体相比，具备更好的耐温及机械性能，在多物料注塑工艺的应用越来越受到重视。
由于LSR的高模温，模具设计时模具的隔热问题成为挑战。
在成型LSR的时候，模具通常需要设计冷流道系统，这个冷流道系统必须与成型热塑性材料的热流道系统完全隔热。
另外，目前能够承受LSR 成型温度的材料也十分有限，比如PA、PPS、PETP是比较适合于LSR 结合成型的材料。
（3）与电镀/导电材料结合的制品。
用具有电镀/导电性能的材料和不具备电镀/导电性能结合，可以使制造三方向传电导体零件成为可能。
（4）模内组装制品。
两种相互不相容的材料可以通过注塑结合起来后，变成一个相互连接而且可以移动的零件，我们称之为模内组装零件。
由于模塑件的尺寸、收缩率不同及不相容性，使两种材料注塑出来的零件可以“活动”，比如应用在汽车的出风口、玩具及机械连接零件等。
不同注塑单元多色多物料注塑机由两个或两个以上注塑单元组成，根据注塑单元（副射台）的布置方式，可以分类为V型、L型、P型及W型。
注塑常用原料的性能及加工工艺特点.
,注塑常用原料的性能及加工工艺特点一、P S （聚苯乙烯）1 .PS 的性能：PS 为无定形聚合物，流动性好，吸水率低（小于 00.2%），是一种易于成型加工的透明塑料。
其制品透光率达 88-92%，着色力强，硬度高。
但 PS 制品脆性大，易产生内应力开裂，耐热性较差（60-80℃）， 无毒，比重 1.04g\cm 3左右（稍大于水）。
成型收缩率（其值一般为 0.004—0.007in ／in ），透明 PS －－这个名称仅表示树脂的透明度，而不是结晶度。
(化学和物理特性: 大多数商业用的 PS 都是透明的、非晶 体材料。
PS 具有非常好的几何稳定性、热稳定性、光学透过特性、电绝缘特性以及很微小的吸湿倾向。
它能够抵抗水、稀释的无机酸，但能够被强氧化酸如浓硫酸所腐蚀，并且能够在一些有机溶剂中膨胀变 形。
)2 .PS 的工艺特点：PS 熔点为 166℃，加工温度一般在 185-215℃为宜，熔化温度 180~280℃，对于阻燃型材料其上限为250℃，分解温度约为 290℃，故其加工温度范围较宽。
模具温度 40~50℃，注射压力：200~600bar ，注 射速度建议使用快速的注射速度，流道和浇口 可以使用所有常规类型的浇口。
PS 料在加工前，除非储 存不当，通常不需要干燥处理。
如果需要干燥，建议干燥条件为 80C 、2~3 小时。
因 PS 比热低，其制作 一些模具散热即能很快冷凝固化，其冷却速度比一般原料要快，开模时间可早一些。
其塑化时间和冷却 时间都较短，成型周期时间会减少一些；PS 制品的光泽随模温增加而越好。
3．典型应用范围:包装制品（容器、罩盖、瓶类） 一次性医药用品、玩具、杯、刀具、磁带轴、防风窗以及许多发泡制品——鸡蛋箱。
肉类和家禽包装盘、瓶子标签以及发泡 PS 缓冲材料，产品包装，家庭用品（餐具、 托盘等），电气（透明容器、光源散射器、绝缘薄膜等）。
二、HIPS （改性聚苯乙烯）1. HIPS 的性能:HIPS 为 PS 的改性材料，分子中含有 5-15%橡胶成份，其韧性比 PS 提高了四倍左右，冲击强度大大提高(高抗冲击聚苯乙烯） 已有阻燃级、抗应力开裂级、高光泽度级、极高冲击强度级、玻璃纤维增强级 以及低残留挥发分级等。
注塑工艺的特点(3篇)
第1篇一、注塑工艺的特点1. 高精度、高效率注塑工艺具有高精度、高效率的特点。
通过选用合适的模具和原材料，可以生产出尺寸精度高、表面光洁度好的塑料制品。
同时，注塑机的高速、连续生产，大大提高了生产效率。
2. 塑料品种多样注塑工艺可以加工各种塑料材料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、聚酰胺（PA）等。
这些塑料材料具有不同的性能，可以满足不同领域的应用需求。
3. 成本低、经济效益好注塑工艺具有低成本、经济效益好的特点。
相比其他塑料加工方法，注塑工艺对设备要求较低，生产成本较低。
同时，注塑产品具有较高的附加值，有利于提高企业的经济效益。
4. 适应性强注塑工艺适用于各种复杂形状的塑料制品生产，如箱体、壳体、管材、异形件等。
同时，注塑工艺还可实现多种工艺复合，如注塑-吹塑、注塑-注拉、注塑-热压等。
5. 自动化程度高注塑工艺具有自动化程度高的特点。
从原料准备、注塑、冷却、脱模到后处理等环节，均可实现自动化生产，降低了劳动强度，提高了生产效率。
6. 环保、节能注塑工艺在生产过程中，对环境的影响较小。
同时，注塑设备具有节能、低碳的特点，有利于实现绿色生产。
二、注塑工艺的优点1. 产品质量稳定注塑工艺可以生产出质量稳定、性能可靠的塑料制品。
通过选用合适的原材料和工艺参数，可以保证产品的一致性和可靠性。
2. 产品多样化注塑工艺可以生产出各种形状、尺寸和性能的塑料制品，满足不同领域的应用需求。
3. 生产效率高注塑工艺具有高效率的特点，可实现连续生产，降低生产周期。
4. 成本低注塑工艺具有低成本的特点，有利于提高企业的经济效益。
5. 易于实现自动化生产注塑工艺具有自动化程度高的特点，可实现生产过程的自动化，降低劳动强度。
6. 可实现多种工艺复合注塑工艺可实现多种工艺复合，提高生产效率和产品质量。
三、注塑工艺的应用领域1. 家用电器注塑工艺在家用电器领域应用广泛，如冰箱、洗衣机、微波炉、空调等产品的外壳、内腔等部件。
注射成型的原理、特点、工艺及应用
塑料成型工艺讨论课报告注射成型的原理、特点、应用及工艺过程姓名：1.注射成型原理将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后在一定压力下注人闭合的模具，经冷却定型后，熔融的塑料就固化成为所需的塑件。
2.注射成型特点注射成型的生产周期短，生产率高，采用注射成型可以生产形状复杂，尺寸要求高及带有各种嵌件的塑件，这是其它塑料成型方法都难以达到的；其次，注射成型在生产过程容易实现自动化，如注射、脱模、切除浇口等操作过程都可实现自动化，因而注射成型得到了广泛的应用。
2.1 优点：成型周期短、生产效率高、易实现自动化能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件产品质量稳定适应范围广2.2 缺点：注塑设备价格较高；注塑模具结构复杂；生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产。
3.应用除少数热塑性塑料（氟塑料）外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。
注射成型不仅用于热塑性塑料的成型，而且已经成功地应用于热固性塑料的成型。
目前，其成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。
为进一步扩大注射成型塑件的范围，还开发了一些专门用于成型有特殊性能或特殊结构要求塑件的专用注射技术．如高精度塑件的精密注射、复合色彩塑件的多色注射、内外由不同物料构成的夹芯塑件的夹芯注射和光学透明塑件的注射压缩成型等。
4.注射成型工艺过程4.1 成型前准备原料外观检验及工艺性能测定：包括塑料色泽、粒度及均匀性、流动性（熔体指数、粘度）热稳定性及收缩率的检验。
塑料预热和干燥：除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件表面有缺陷或发生降解，影响塑料制件的外观和内在质量。
物料干燥的方法：小批量生产，采用烘箱干燥；大批量生产，采用沸腾干燥或真空干燥。
料筒清洗：当改变产品、更换原料及颜色时均需清洗料筒。
嵌件预热：减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
八大塑料注塑成型技术及特点气辅注塑（GAIM）
成型原理：
气辅成型（GAIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术。
特点：
•减少残余应力、降低翘曲问题；
•消除凹陷痕迹；
•降低锁模力；
•减少流道长度；
•节省材料；
•缩短生产周期时间；
•延长模具寿命；
•降低注塑机机械损耗；
•应用于厚度变化大之成品。
GAIM可用于生产管状和棒状制品、板状制品以及厚薄不均的复杂制品。
水辅注塑(WAIM)
成型原理：
水辅注塑(WAIM)是在GAIM 基础上发展起来的一种辅助注塑技术,其原理和过程与GAIM类似。
WAIM用水代替GAIM的N2做为排空、穿透熔体和传递压力的介质。
特点：
与GAIM相比,WAIM具有不少优势
•水的热传导率和热容量比N2大得多,故制品冷却时间短,可缩短成型周期;
•水比N2更便宜,且可循环使用;
•水具有不可压缩性,不容易出现手指效应,制品壁厚也较均匀;
•气体易渗入或溶入熔体而使制品内壁变粗糙,其至在内壁产生气泡,而水不易渗入或溶入熔体,故可制得内壁光滑的制品。
精密注塑
成型原理：
精密注塑是指能成型内在质量、尺寸精度和表面质量均要求很高的产品的一类注塑技术。
其生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm 以下，通常在0.01～0.001mm之间。
特点：
•制件的尺寸精度高，公差范围小，即有高精度的尺寸界限精密塑胶制件的尺寸偏差会在0.03mm以内，有的甚至小到微米级，检测工具依赖于投影仪。
•制品重复精度高
主要表现在制件重量偏差小，重量偏差通常在0.7%以下。
•模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高
•采用精密注射机设备
•采用精密注射成型工艺
精确控制模具温度、成型周期、制件重量、成型生产工艺。
•适用的精密注射成型材料PPS、PPA、LCP、PC、PMMA、PA、POM、PBT、加玻纤或碳纤的工程材料等。
精密注塑在电脑、手机、光盘和其它微电子产品等对注塑制品内在质量均匀性、外部尺寸精度和表面质量的要求较高的领域, 精密注塑应用较广。
微注塑
成型原理：
微注塑成型因其塑件尺寸很小,工艺参数的微小波动对产品尺寸精度
的影响十分显著,因此对计量、温度、压力等工艺参数的控制精度要求很高。
计量精度要精确到毫克,料筒和喷嘴温度控制精度要达到±0.5℃,模温控
制精度要达到±0.2℃。
特点：
•成型工艺简单
•塑件质量稳定
•生产效率高
•制造成本低
•易于实现批量化与自动化生产
以微注塑成型方法生产的微小塑件在微型泵、阀、微光学器件、微生物医疗器械及微电子产品等领域的应用日益普及。
微孔注塑
成型原理：
微孔注塑机比普通注塑机多一个注气系统,发泡剂通过注气系统注入
到塑料熔体中,并在高压下与熔体形成均相溶液。
溶有气体的聚合物熔体注
射进模具后,由于压力骤降,气体迅速从熔体中逸出,形成气泡核,并长大形成微孔,定型后便得到微孔塑料。
特点：
•以热塑性材料为基体，制品中间层密布尺寸从十到几十微米的封闭微孔。
•微发泡注塑成型技术突破了传统注塑的诸多局限，在基本保证制品性能的基础上，可以明显减轻重量和成型的周期，大大降低机台的锁模力，并具有内应力和翘曲小、平直度高，没有缩水，尺寸稳定，成型视窗大等特点。
微孔注塑特别是在生产高精密和材料较贵的制品上与常规注塑相比较独具优势，成为近年来注塑技术发展的一个重要方向。
振动注塑
成型原理：
振动注塑是通过在熔体注塑过程中叠加振动场,控制聚合物凝聚态结构,从而改善制品力学性能的一种注塑技术。
特点：
在注塑过程中引入振动力场后,制品的冲击强度、拉伸强度增加,成型收缩率下降。
电磁动态注塑机的螺杆在电磁绕组的作用下能轴向脉动,从而使料筒和模腔中的熔体压力发生周期性变化,这种压力脉动能均化熔体温度和结构,降低熔体粘度及弹性。
模内装饰注塑
成型原理：
是将装饰图案及功能性图案通过高精度印刷机印刷在箔膜(film)上,通过高精密送箔装置将箔送入专用成型模具内进行精确定位后,透过射出
塑胶原料的高温及高压.将箔膜上的图案转写至塑胶产品的表面，是一种能够实现装饰图案与塑胶一体成型的技术。
特点：
成品的表面可以是纯色的,也可具有金属外观或木纹效果,还可印有图形符号。
成品表面不仅色泽鲜艳、精致美观,而且耐腐蚀、耐磨擦、耐划伤。
IMD可代替传统的、制品脱模后采用的涂漆、印刷、镀铬等工艺。
模内装饰注塑可用于生产汽车内外饰零部件、电子电气产品的面板和显示屏等。
共注塑
成型原理：
共注塑是由至少两台注塑机将不同物料注入同一模具中成型的技术。
其中的双色注塑实际上是一种模内组装或模内焊接的嵌件成型工艺方法。
它先注塑制品的一部分;冷却固化后,切换型芯或型腔,再注塑其余部分,与第一部分相嵌;冷却固化后便得到具有两种不同颜色的制品。
特点：
共注塑可以赋予制品多种颜色,如双色或多色注塑;或者赋予制品多种特性,如软硬共注塑;或者降低制品成本, 如夹心注塑。
注塑CAE
原理：
注塑CAE技术是根据塑料加工流变学和传热学的基本理论,利用计算机技术建立塑料熔体在模具型腔中的流动、传热的数理模型,实现成型过程的动态仿真分析,为优化模具和制品设计、优化成型工艺方案提供依据。
特点：
注塑CAE可以定量地动态显示熔体在浇注系统和型腔中流动时的速度、压力、温度、剪切速率、剪切应力分布及填料的取向状态,可以预测熔接痕和气穴的位置和尺寸,预测塑件的收缩率、翘曲变形程度和结构应力分布,从而判断给定的模具、制品设计方案和成型工艺方案是否合理。
注塑CAE与可拓关联、人工神经网络、蚁群算法和专家系统等工程优化方法结合可用于模具、制品设计方案和成型工艺参数的优化。