一线材厂(高速线材)机械设备安装工程施工方案

1、工程概况

业主名称：

工程名称：

设计单位：

生产规模

首钢高速线材车间生产规模为35万t/a,产品规格为①5.5〜16.0光面线材。全部以盘卷状态交货，最大卷重1520懿。生产钢种为普碳钢、优质碳素结构钢及低合金钢。

1.1 主要工程设备

工程范围及内容：1 号轧机至吐丝机的机械设备、液压润滑系统及机体工艺水管道的安装。

工程主要设备包括：

粗中轧区设备19 台套重约855.9 吨；

精轧区设备8 台套重约260.7 吨；

液压润滑站设备13 台套重约111.8 吨；

其它（泵、风机等）重约4.0 吨；

工艺导卫及导槽重约60 吨；

液压润滑管道重约34.8 吨；

合计约1463 吨。

1.2 生产工艺

1.2.1工艺流程

1.2.2基本工艺参数

年产量35万吨

产品规格 5.5 〜16.0

轧机型式28 架单线全连续高速无扭线材轧机

轧机规格① 600/ ① 450/ ① 350/ ① 285/ ① 230/

① 170

厂房面积约2万平

车间设备总重量约1463吨

123 生产工艺流程简述

由炼钢车间运入的连铸坯在原料跨钢坯架内一字码放。根据生产要求，电磁吊车将钢坯成排吊运至上料台架上，每次吊运量一般为8根。

上料台架的步进机构将钢坯向前步进，钢坯逐根滑落到入炉辊道上。钢坯在入炉辊道上运行至升降挡板处测长、称重，超长、超短及超弯钢坯由废钢剔除机构剔除，并在废钢收集槽中收集，合格钢坯通过炉内入炉悬臂辊送入加热炉内加热。

根据不同钢种的加热制度要求，钢坯在步进式加热炉内加热到

950C—1050C。再根据轧制节奏的要求，由出炉悬辊将加热好的钢坯逐根送出炉外。拉出机夹送钢坯通过高压水除磷装置，以除去钢坯表面氧化皮。保温辊道段预留钢坯焊接装置，以实现无头轧制工艺，然后钢坯由保温辊道送入粗轧机。

车间轧机共28架，为全连续布置，并分为粗轧、中轧、预精轧及精轧机组。其中粗轧机6 架，中轧机6 架，预精轧机6 架、精轧机10 架，

全线共28 个轧制道次，轧件依次进入各机组，并形成连轧关系。全轧线为无扭轧制，在预精轧机前、精轧机组前及预精轧机组各机架间设活套装置，用于保证轧件的无张力轧制，以提高产品的尺寸精度。

根据轧制程序表要求，

①5.5〜①6.5线材轧制28道次，其它规格则相应减少轧制道次。精轧机组为顶交450无扭轧机，10 架轧机集体传动，采用碳化钨辊环，在精轧机组内轧件为微张力无扭轧制。根据生产规格的不同，轧件在精轧机组内轧制

2〜10 道次。精轧机组最高设计

速度为113.26m/s ，保证速度为90m/s 。

在精轧机组前设水冷段，以降低进入精轧的轧件温度。轧

件温度控制范围为800 C—950 C。

精轧机组轧出的线材，首先通过设有4 个水箱的水冷段，将线材温度冷却至800 C—900 C，然后再通过夹送辊进入吐丝机，形成螺旋状线圈，并落至散卷冷却线的辊道上。散卷冷却线为辊式延迟型，共分11 段，设有保温罩和11 台大风量冷却风机。可根据所生产线材钢种、规格以及对性能要求的不同，调节冷却风机的开启台数和风量，对散卷线材进行缓冷或自然风冷，以获得符合力学性能要求的线材，冷却风机中有8 台带有佳灵装置，可以调节沿辊道宽度方向的风量分布，散冷线设有6 个跌落段，以消除线圈搭接热点，保证整根线材力学性能

均匀性。线材冷却到小于或等于400C时，落入带有双芯棒的集卷筒内，集卷筒带有布圈器，使线卷在芯棒上均匀分布。一卷线材收集完成后，分离指闭合将浮动芯棒托起，承卷芯棒即旋转至水平位置，由运卷小车将盘卷送

至P&F线的钩子上，同时

另一芯棒旋转至垂直承卷位置，到位后分离指打开，继续收集下一卷线材。

盘卷在P& F线上继续冷却，并在运输过程中人工取样、检查。当盘卷运行至打捆机位置时，对盘卷进行压实、打捆。然后盘卷在电子秤处称重、挂牌。最后在卸卷站卸下，由吊车吊运入库。

车间各跨厂房主要参数及起重设备配置

1.3 主要实物量

1) 工艺设备重量约为1463t

2) 液压、润滑设备及管道约重53 吨。

1.4 工程施工特点

1.4.1 主轧线设备布置在5.3m 高架平台上，从1H 轧机至吐丝机安装战线

较长，工作量比较集中，在施工组织上要科学合理地配置好施工劳动力和施工机具。

1.4.2 本工程涉及各种能源介质管道，如液压、润滑、工艺水管道等，且施工工期比较短，这就要求施工单位科学安排施工机具及劳动力，确保这些能源介质管道按期投入使用，不影响主轧线设备的试运转。

1.4.3 个别设备的重量较大，现场施工时须制订设备吊装的特殊措施，保证大件设备安全就位及安装质量。

1.5 本项目的质量目标：

单位工程一次验收合格率达到100％。

1.6 工期目标：

2005 年5 月10 日开工，2005 年8 月15 日达到无负荷联动试车条件。

2、施工部署

2.1 根据现场施工条件，设备安装以轧机为施工重点，粗轧机组、中轧机组、预精轧机组及精轧机组各安排一组作业力量，按照设备到货的先后顺序安排施工。

2.2 按照工艺特点及施工条件，以液压润滑管道为施工重点。由于液压润滑管道施工周期长，要求精度比较高，所以选择有液压管道施工经验的施工人员，采用先进的液压管道施工工艺保证其施工质量。

2.3 为了整个工程的顺利进行，在施工部署上，将施工全过程划分为三个

阶段进行组织施工。

2.3.1 施工准备阶段在本阶段主要完成以下工作：

(1) 了解熟悉工程项目，参加设计交底和完成图纸会审工作；

(2) 建造临时生产设施和生活设施，落实机具和人员进场；

(3) 编制施工组织设计；

(4) 编制材料计划和施工图预算；

(5) 准备设备安装所需垫板及管道制作所需钢材；

(6) 进行测量控制点的交接和控制网的测设；

(7) 设备安装前的检验及设备基础的验收。

2.3.2 机械设备、工艺管道安装阶段

(1) 以轧线设备为安装重点，主攻28 架轧机的机械设备安装。

(2) 精轧机与吐丝机施工结束后，方可进行水冷箱与导槽的

安装

（3）液压润滑系统由于施工工序多，调试复杂，工期相对较长，应创造条件尽早开始安装。

2.3.3 机械设备单体调试阶段在设备安装结束、能源介质顺利开通的情况下进行单体调试，主要任务是检查设备性能和安装质量，及时发现问题，及时解决，为无负荷联动试车创造条件。

3、施工进度

3.1 编制依据