石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺液相系统分析与计算
石灰石石膏湿法脱硫计算
2S Y *106 = Qs
取
CSO2=
851.0638 mg/m³ 852 mg/m³
SO2浓度的校准
基准氧含量为
CSO2,at4.6% =
CSO2,at4.6% =
C * CC CC SO2 ,at4.6%
O2 ,air O2 ,air
O2 ,4.6% O2 ,6%
931.52 mg/m³ 取
CSO2,at4.6% =
mgypsum=
1466.4 kg/h
取
mgypsum=
1466 kg/h
mwater=mfrom,absorbor-mgypsum=
9814 kg/h
Vfrom,absorbor=
m from,absorbor
=
s
取
Vfrom,absorbor=
10.45412 m³/h 10.45 m³/h
18 石灰石浆液供给
mhydrocyclone,underflow s,hydrocyclone,underflow
=
2400 kg/h 1.721664 m³/h
取
Vhydrocyclone,underflow=
1.72 m³/h
17.5 吸收塔来石膏浆液计算
mfrom,absorbor=mhydrocyclone,underflow+mhydeocyclone,overfloe
0.077
mwater,vapourised=
21200 kg/h
V m water,saturation
water,vapourised water,saturation
=
取
Vwater,saturation=
石灰石-石膏湿法低浓度二氧化硫烟气脱硫工艺
本文主要讲述了工业石灰石-石膏湿法低浓度二氧化硫烟气脱硫工艺，认真分析了该工艺的工艺路线（基本原理）、工艺系统、以及影响该工艺的具体因素和脱硫石膏的运用与发展。
①工艺路线（基本原理）：CaCO3+SO2+1/2H2O=CaSO3·1/2H2O+CO2CaSO3·1/2H2O+SO2+1/2H2O=Ca(HSO3)22CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O=2CaSO4·2H2OCa(HSO3)2+1/2O2+H2O=CaSO4·2H2O+SO2②工艺流程方框图如下：③工艺系统：主要分析了吸收剂制备系统、烟气及SO2吸收系统、石膏处理系统、FGD装置用水系统、脱硫废水处理系统、压缩空气系统等系统。
④影响因素：主要分析了吸收塔洗涤浆液的PH、吸收塔内的液气比、烟速和烟气温度、钙硫比、石灰石浆液颗粒细度、石膏过饱和度、浆液停留时间等影响因素。
⑤脱硫石膏的运用与发展：主要介绍了石膏在各方面在一些用途，以及石膏用于制硫酸的思路。
1.1前言二氧化硫是主要大气污染物之一，严重影响环境，威胁人们的生活健康。
削减二氧化硫的排放量，保护大气环境质量，是目前及未来相当长时间内我国环境保护的重要课题之一。
目前，国内外处理低浓度二氧化硫烟气的方法有许多，如氨法、钙法、钠法、铝法、氧化法、吸附法、催化法及电子束法等。
但由于受到技术可靠性、经济合理性、及行业生产特点等限制，当前比较成熟且广泛运用的方法主要有三种，即氨法、钙法和钠法。
氨法是烟气脱硫方法中较传统的工艺，该法采用液氨或氨水作为吸收剂，吸收效率高、脱硫彻底。
钙法是采用石灰水或石灰乳洗涤含二氧化硫的烟气，技术成熟，生产成本低，但吸收速率慢、吸收能力小、装置运行周期短。
钠法是使用碳酸钠或氢氧化钠等碱性物质吸收含二氧化硫的烟气，具有吸收能力大、吸收速率快、脱硫效率高、设备简单、操作方便等优势，但最大的问题是原料钠碱较贵，生产成本高。
石灰石——石膏湿法烟气脱硫技术
石灰石——石膏湿法烟气脱硫技术石灰石——石膏湿法烟气脱硫技术石灰石——石膏湿法烟气脱硫技术是已经开发和推广的烟气脱硫技术中的主流技术，占国内外安装烟气脱硫装置总容量的85%以上。
特点是商业应用时间长，工艺技术成熟，配套设备完善，工作稳定，操作简单，脱硫效率可达到95%以上，可靠性高达95%以上。
吸收剂为石灰石粉，资源丰富，价格低廉，使用安全；副产品为脱硫石膏，可用作水泥添加剂、农业土壤调节剂，或进一步清洗、均化、除杂后，生产建筑用石膏板等。
石灰石——石膏湿法烟气脱硫技术广泛应用于火电厂、冶金、各种工业锅炉、窑炉、水泥工业、玻璃工业、化工工业、有色冶炼等行业大型燃烧设备烟气中SO2的排放控制。
一、工艺流程石灰石——石膏湿法烟气脱硫装置主要由烟气系统、石灰石浆液制备系统、烟气吸收及氧化系统、石膏脱水系统、烟气排放连续监测系统（CEMS）以及自动控制系统和公用工程系统等组成。
工艺流程如图示。
一定浓度的石灰石浆液连续从吸收塔顶部喷入，与经过增加风机增压后进入吸收塔的烟气发生接触。
在烟气被冷却洗涤的过程中，烟气中的SO2被浆液中的碳酸钙吸收生成亚硫酸钙而成为净化烟气，净化后的烟气经除雾器除去烟气中的小雾滴，从吸收塔上部排出，进入大气。
向吸收塔底部的溶液中鼓入空气，溶液中的亚硫酸钙被氧化成为硫酸钙结晶物——石膏。
吸收塔底部的溶液是石灰石、石膏组成的浆状混合物，其部分被强制在塔内循环，部分作为产物排出而成为脱水石膏。
二、工艺原理石灰石——石膏湿法烟气脱硫系统中主要的化学反应包括：1. SO2的吸收2.与石灰石的反应3.氧化反应4.CaSO4晶体生成总的反应方程式为：SO2(g)+ CaCO3（s）+2H2O(l)+1/2O2（g）→CaSO4·2H2O(s)+CO2(g)三、脱硫系统的主要设备1.烟气系统烟气系统由进口烟气挡板门、旁路烟气挡板门、钢制烟道、脱硫增压风机等组成。
原烟气经烟道、烟气进口挡板门进入增压风机，经增压风机升压后进入吸收塔。
石灰石石膏湿法脱硫的工艺
石灰石石膏湿法脱硫的工艺【石灰石石膏湿法脱硫的工艺】导语：石灰石石膏湿法脱硫是一种常见的烟气脱硫技术，通过将石灰石与石膏反应，可以高效地去除燃煤发电厂和工业锅炉烟气中的二氧化硫。
本文将深入探讨石灰石石膏湿法脱硫的工艺原理、优势以及相关问题。
一、工艺原理1. 石灰石石膏湿法脱硫原理：石灰石与石膏发生反应生成硬石膏，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸钙，并形成可回收利用的石膏产物。
主要反应方程式如下所示：CaCO3 + SO2 + 2H2O → CaSO4·2H2O + CO22. 脱硫反应的特点：该反应是一个快速的液相反应，在一定反应温度、气体流速和石膏浆液浓度下进行。
反应速率受碱性、反应温度、质量浓度等因素的影响。
二、工艺步骤1. 石灰石石膏湿法脱硫的基本步骤：（1）石灰石破碎、磨细：将原料石灰石经过破碎和磨细处理，提高其活性和反应速率。
（2）制备石膏浆液：将石灰石与水混合，形成石灰石浆液。
为了提高脱硫效果，还可加入一定量的添加剂。
（3）脱硫反应：将石灰石浆液喷入脱硫塔，通过与烟气的接触和反应，使二氧化硫转化为硫酸钙。
（4）石膏产物处理：将脱硫过程中生成的硬石膏经过脱水、干燥等处理后，得到成品石膏。
2. 工艺改进：为了提高脱硫效率和经济性，石灰石石膏湿法脱硫工艺进行了多方面的改进。
例如引入喷雾器、增加反应塔数目、采用高效填料等，以增加烟气与石灰石浆液的接触面积，加强反应效果。
三、工艺优势1. 脱硫效率高：石灰石石膏湿法脱硫工艺能够高效地将烟气中的二氧化硫转化为重质石膏产物，脱硫效率可达到90%以上。
2. 石膏产物可回收利用：脱硫过程中生成的硬石膏可以用于建材、石膏板等行业，实现资源的循环利用。
3. 工艺成熟可靠：石灰石石膏湿法脱硫工艺经过多年的实践应用，技术成熟可靠，广泛应用于燃煤发电厂和工业锅炉等领域。
四、问题与挑战1. 石膏处理与排放：脱硫过程中生成的硬石膏需要进行后续的脱水、干燥等处理，同时还需要解决石膏产物的长期存储和排放问题。
(完整word版)石灰石-石膏湿法脱硫系统的设计计算
石灰石-石膏湿法脱硫系统设计(内部资料)编制:xxxxx环境保护有限公司2014年8月1.石灰石-石膏法主要特点（1）脱硫效率高，脱硫后烟气中二氧化硫、烟尘大大减少，脱硫效率高达95％以上。
（2）技术成熟，运行可靠性高。
国外火电厂湿法脱硫装置的投资效率一般可达98％以上，特别是新建的大机组采用湿法脱硫工艺，使用寿命长，可取得良好的投资效益。
（3）对燃料变化的适应范围宽，煤种适应性强。
无论是含硫量大于3％的高硫燃料，还是含硫量小于1％的低硫燃料，湿法脱硫工艺都能适应。
（4）吸收剂资源丰富，价格便宜。
石灰石资源丰富，分布很广，价格也比其它吸收剂便宜。
（5）脱硫副产物便于综合利用。
副产物石膏的纯度可达到90％，是很好的建材原料。
（6）技术进步快。
近年来国外对石灰石-石膏湿法工艺进行了深入的研究与不断改进，可望使该工艺占地面积较大、造价较高的问题逐步得到妥善解决。
（7）占地面积大，一次性建设投资相对较大。
2.反应原理（1）吸收剂的反应购买回来石灰石粉（CaCO3）由石灰石粉仓投加到制浆池，石灰石粉与水结合生成脱硫浆液。
（2）吸收反应烟气与喷嘴喷出的循环浆液在吸收塔内有效接触,循环浆液吸收大部分SO2，反应如下：SO2(气)+H2O→H2SO3(吸收)H2SO3→H+ +HSO3－H+ +CaCO3→ Ca2+ +HCO3－（溶解）Ca2+ +HSO3－+2H2O→ CaSO3·2H2O+H+ (结晶)H+ +HCO3－→H2CO3(中和)H2CO3→CO2+H2O总反应式：SO2＋CaCO3+2H2O→CaSO3·2H2O+CO2（3）氧化反应一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧所氧化，其它的HSO3－在反应池中被氧化空气完全氧化并结晶，反应如下：CaSO3＋1/2O2→CaSO4(氧化)CaSO4+2H2O→CaSO4·2H2O(结晶)（4）其他污染物烟气中的其他污染物如SO 3、Cl －、F －和尘都被循环浆液吸收和捕集。
脱硫系统石灰石浆液流量计算
某电厂的一台300MW燃煤机组，装有湿法石灰石—石膏烟气脱硫装置，其入口烟气流量为1070659Nm 3/h，进口烟气氧量为6%，SO 2浓度为1985mg/Nm 3，石灰石纯度是92%，Ca/S等于1.03，石灰石浆液密度为1230kg/m 3，脱硫效率为91%，试计算该脱硫装置每小时所需石灰石浆液的体积流量是多少？解：根据石灰石消耗量计算公式：332226,10CaCO CaCO RG SO rawgas SO R t SO M m V c F M η−=××××÷×S式中：3CaCO m ＝石灰石消耗量，kg/hRG V ＝烟气流量：1070659Nm 3/h2,SO rawgas c ＝原烟气中SO 2含量：1985mg/Nm 32SO η＝脱硫率，91%3CaCO M ＝CaCO 3的摩尔量，100.09kg/kmol2SO M ＝SO 2的摩尔量，64.06kg/kmolR F ＝石灰石纯度，92%S t ＝钙硫比：1.0336100107065919851091%92% 1.0364−=××××÷×CaCO m＝2125.2581×0.91×1.5625÷0.92×1.03＝3.3832（t/h）根据密度与含固量的换算公式1211100%11S S ρωρ−=×−式中：ω＝质量分数（含固量），%1S ρ＝石灰石的浆液密度，kg/m 32S ρ＝石灰石的密度，取2.71×103 kg/m 311 1.23100%11 2.71ω−=×− ＝10.813100%10.369−×−＝0.2964×100%＝29.64%根据石灰石浆液的质量流量计算公式： 33CaCO suspension CaCO m m c =式中：suspension m ＝石灰石浆液质量流量，t/h 3CaCO m ＝石灰石消耗量，t/h 3CaCO c ＝石灰石浆液的含固量，% 3.383229.64%= suspension m＝11.4143（t/h）石灰石浆液的体积流量计算公式 suspensionsuspension suspensionm V ρ=式中：suspension V ＝石灰石浆液体积流量，m 3/h suspension m ＝石灰石浆液质量流量，kg/h suspension ρ＝石灰石浆液的密度，kg/m 33311.4143101.2310×=× suspension V＝9.2799 m3/h。
石灰石_石膏湿法烟气脱硫工艺与关键参数分析
1 京能 4 号炉湿法烟气脱硫的工艺流程
北京京能热电股份有限公司 (以下简称京能 公司) 4 号炉烟气脱硫工程采用的是引进的典型
石灰石2石膏湿法烟气脱硫工艺 (以下简称湿法脱 硫工艺) ,是最先实施的国内自主设计 ,设备基本 国产化的燃煤电厂湿法烟气脱硫项目 。
相对于其他湿法脱硫工艺的吸收塔 ( 如 : 三菱 U 形单级液柱塔 、美国巴威公司多孔托盘 喷淋塔 、德 国 比 晓 夫 公 司 电 磁 脉 冲 pH 分 层 控 制吸收塔) , 京能 4 号炉脱硫装置采用的是烟 气逆流喷淋空塔 ,内部仅设置除雾器 、喷淋层 、 氧化空气喷嘴及浆液搅拌器 ,最大限度地减少 吸收塔内部结构 ,以减少浆液结垢的可能性。 同时 设 置 石 灰 石 预 破 碎 系 统 、研 磨 制 浆 系 统 、 石膏脱 水 处 理 系 统 及 仓 式 存 储 系 统 。整 个 流 程设备设置完全具备常规湿法脱硫工艺的特 点 。其工艺流程见图 1 。
石灰石／石膏湿法烟气脱硫技术概述
石灰石/石膏湿法烟气脱硫技术概述摘要：本文主要对烟气脱硫工艺中的石灰石/石膏湿法烟气脱硫技术进行介绍。
首先介绍其工艺原理，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部浆池鼓入的氧化空气进行反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
关键词：FGD；石灰石/石膏湿法；烟气系统；吸收系统1 烟气脱硫工艺概述烟气脱硫(FGD)是目前燃煤电厂控制气体排放最有效和应用最广的技术。
20世纪60年代后期以来,烟气脱硫技术发展迅速,根据美国电力研究院的统计,大约有200种不同流程的FGD工艺进行了小试或工业性试验,但最终被证实在技术上可行、经济上合理并且在燃煤电厂得到采用的成熟技术仅有十多种。
2. 石灰石/石膏湿法烟气脱硫工艺石灰石/石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最广泛、技术最为成熟的脱除技术，约占全部安装FGD 容量的70%。
它是以石灰石为脱硫吸收剂，通过向吸收塔内喷入吸收剂浆液，使之与烟气充分接触、混合，并对烟气进行洗涤，使得烟气中的与浆液中的碳酸钙以及鼓入的强制氧化空气发生化学反应，最后生成石膏，从而达到脱除的目的。
2.1 工艺原理石灰石粉加水制成重量浓度约为30%的浆液作为脱硫吸收剂，泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部浆池鼓入的氧化空气进行反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴，再经过加热器升温至大于80℃后，由烟囱排入大气。
2.2.1工艺流程采用价廉易得的石灰石或石灰做脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨成粉状与水混合搅拌成吸收浆液。
当采用石灰为吸收剂时，石灰经消化处理加水搅拌成吸收浆液。
锅炉的烟气从电除尘器或布袋除尘后（除尘效率大于97%），经烟气换热器降温后从吸收塔下部进入吸收塔（经过气-气换热器后的烟气温度下降到100℃左右）。
脱硫净化后的烟气依次经过除雾器除去雾滴然后再经气-气换热器升温后，从烟囱排放到大气空中。
石灰石石膏湿法脱硫化学分析
2.3.1 石灰石块粒度测试-筛分法
称取全部采集的样品，取出可能大于150mm粒度的 矿石，以任一角度放入150mm金属圆形筛孔内，称 量筛上物的量。大于150mm粒度的百分数计算公式
如下：
m1 X 100 m
2.3.2 石灰石粉细度（2种）
水筛法（附录B.2b） 方法原理
采用45 μm或63μm方孔筛，用筛上筛余物的质量分数来表 示石灰石浆液中石灰石的细度。 使用的称量瓶要保证恒重，在105 ～110 ℃下烘干30分钟 后，恒温恒重。 准确量取一定体积的石灰石浆液 ，倒入方孔筛内，调节水 龙头水压用水，筛内样品不能溅出。连续冲洗至筛底部出 水清晰透明为止。将石灰石粉自然凉干，用药匙和毛刷将 筛余物转移至称量瓶，在105-110℃烘干，冷却至室温称量。 反复烘干，直至二次重量相差不超过0.4mg，扣除称量瓶重 量即为筛余量。
DL/T943e-2005《烟气湿法脱硫用石灰石粉 反应速率的测定》 GB/T15057.2-1994《化工用石灰石中氧化钙和氧化镁含量的 测定》 GB/T15057.2-1994《化工用石灰石中氧化钙和氧化镁含量的 测定》
GB/T15057.3-1994《化工用石灰石中盐酸不溶物含量的测定》 GB/T15057.5-1994《化工用石灰石中二氧化硅含量的测定》
2、石灰石试验方法
2.1 使用标准
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 试验项目 方法名称 试验方法 GB/T 15057.11-1994a《化工用石灰石粒度的测定》 附录B.2b GB/T 1345-2005c《水泥细度检验方法 负压筛析法》 GB/T 2565d-1998《煤的可磨性指数测定方法》 石灰石块粒度 筛分法 石灰石粉细度 可磨性指数 活性 氧化钙 氧化镁 盐酸不溶物 二氧化硅 水筛法 负压筛析法 哈德格罗夫法 盐酸滴定法 EDTA滴定法 EDTA滴定法 重量法 钼蓝分光光度 法
火电厂石灰石∕石灰-石膏湿法_烟气脱硫系统运行导则_概述及解释说明
火电厂石灰石∕石灰-石膏湿法烟气脱硫系统运行导则概述及解释说明1.1 概述:烟气脱硫是指通过对石灰石或石灰-石膏湿法进行处理，去除火电厂烟气中的硫化物，以减少大气污染和保护环境。
该系统运行导则旨在提供指导和规范，确保火电厂石灰石/石灰-石膏湿法的脱硫系统能够高效、安全地运行。
1.2 文章结构:本文将按以下结构进行描述: 引言、正文、火电厂石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫系统运行导则概述、解释说明和结论等。
1.3 目的:本文的主要目的是详细介绍火电厂石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫系统运行导则，并提供相应的解释说明。
通过了解该系统的运行原理和注意事项，可以加强对其重要性和操作技术要求的认识，并有效地应用于实践中。
这一部分主要对文章引言部分进行了概述，简要介绍了文章所涉及的内容和目标。
2. 正文在火电厂中，烟气脱硫系统是一项关键的环保设备，用于降低燃煤过程中产生的二氧化硫（SO2）排放。
其中，火电厂石灰石/石灰-石膏湿法是一种广泛应用的技术，在全球范围内被广泛采用。
2.1 火电厂石灰石/石灰-石膏湿法的基本原理火电厂使用石灰石或者活性石灰作为脱硫剂，并与进入脱硫系统的废气相接触。
这些脱硫剂会与废气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙或者其他低水溶性物质。
这些物质会被捕集并沉积在吸收塔中的喷射层上。
通过周期性地从喷射层上刮走含有脱除硫酸盐沉淀物的污泥，并将其送至富含二氧化碳的稀释乳液中，就可以得到可回收的CaCO3或Ca(OH)2溶液，并继续循环使用于吸收塔的喷射装置中。
2.2 石灰石/石灰-石膏湿法系统运行导则为确保火电厂石灰石/石灰-石膏湿法系统的高效稳定运行，以下是一些运行导则：2.2.1 控制废气流量和温度：废气流量和温度对于脱硫反应的进行至关重要。
必须通过合适的调节措施确保进入吸收塔的废气流量和温度在合适的范围内，以保证反应能够顺利进行。
2.2.2 确保脱硫剂供应充足：火电厂需要确保有足够的石灰石或者活性石灰供应给脱硫系统，以满足脱硫反应所需。
石灰石_石膏湿法脱硫系统的设计计算
石灰石-石膏湿法脱硫系统设计(内部资料)编制:xxxxx环境保护有限公司2014年8月1.石灰石-石膏法主要特点（1）脱硫效率高，脱硫后烟气中二氧化硫、烟尘大大减少，脱硫效率高达95％以上。
（2）技术成熟，运行可靠性高。
国外火电厂湿法脱硫装置的投资效率一般可达98％以上，特别是新建的大机组采用湿法脱硫工艺，使用寿命长，可取得良好的投资效益。
（3）对燃料变化的适应范围宽，煤种适应性强。
无论是含硫量大于3％的高硫燃料，还是含硫量小于1％的低硫燃料，湿法脱硫工艺都能适应。
（4）吸收剂资源丰富，价格便宜。
石灰石资源丰富，分布很广，价格也比其它吸收剂便宜。
（5）脱硫副产物便于综合利用。
副产物石膏的纯度可达到90％，是很好的建材原料。
（6）技术进步快。
近年来国外对石灰石-石膏湿法工艺进行了深入的研究与不断改进，可望使该工艺占地面积较大、造价较高的问题逐步得到妥善解决。
（7）占地面积大，一次性建设投资相对较大。
2.反应原理（1）吸收剂的反应购买回来石灰石粉（CaCO3）由石灰石粉仓投加到制浆池，石灰石粉与水结合生成脱硫浆液。
（2）吸收反应烟气与喷嘴喷出的循环浆液在吸收塔内有效接触,循环浆液吸收大部分SO2，反应如下：SO2(气)+H2O→H2SO3(吸收)H2SO3→H+ +HSO3－H+ +CaCO3→ Ca2+ +HCO3－（溶解）Ca2+ +HSO3－ +2H2O→ CaSO3·2H2O+H+ (结晶)H+ +HCO3－→H2CO3(中和)H2CO3→CO2+H2O总反应式：SO2＋CaCO3+2H2O→CaSO3·2H2O+CO2（3）氧化反应一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧所氧化，其它的HSO3－在反应池中被氧化空气完全氧化并结晶，反应如下：CaSO3＋1/2O2→CaSO4(氧化)CaSO4+2H2O→CaSO4·2H2O(结晶)（4）其他污染物烟气中的其他污染物如SO 3、Cl －、F －和尘都被循环浆液吸收和捕集。
石灰石-石膏法烟气脱硫湿法系统设计
石灰石-石膏法烟气脱硫湿法系统设计2008年12月目录1.概述 (1)2.典型的系统构成 (1)3反应原理 (2)4 系统描述 (5)5.FGD系统设计条件的确认 (14)6.物料平衡计算、热平衡计算 (19)1.概述石灰石-石膏法烟气脱硫技术已经有几十年的发展历史,技术成熟可靠,适用范围广泛,据有关资料介绍,该工艺市场占有率已经达到85%以上。
由于反应原理大同小异，本设计总结了一些通用的规律和设计准则，基本适用于目前市场上常用的各种石灰石-石膏法烟气脱硫技术，包括喷淋塔、鼓泡塔、液柱塔等。
2.典型的系统构成典型的石灰石/石灰－石膏湿法烟气脱硫工艺流程如图2-1所示，实际运用的脱硫装置的范围根据工程具体情况有所差异。
图2-13反应原理3.1 吸收原理吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。
这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的SO2、SO3及HCl 、HF被吸收。
SO2吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。
为了维持吸收液恒定的pH值并减少石灰石耗量，石灰石被连续加入吸收塔，同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动，以加快石灰石在浆液中的均布和溶解。
3.2 化学过程强制氧化系统的化学过程描述如下：（1）吸收反应烟气与喷嘴喷出的循环浆液在吸收塔内有效接触,循环浆液吸收大部分SO2，反应如下：SO2＋H2O→H2SO3（溶解）H 2SO3⇋H＋＋HSO3－（电离）吸收反应的机理：吸收反应是传质和吸收的的过程，水吸收SO2属于中等溶解度的气体组份的吸收，根据双膜理论，传质速率受气相传质阻力和液相传质阻力的控制，吸收速率＝吸收推动力/吸收系数（传质阻力为吸收系数的倒数）强化吸收反应的措施：a)提高SO2在气相中的分压力（浓度），提高气相传质动力。
b)采用逆流传质，增加吸收区平均传质动力。
c)增加气相与液相的流速，高的Re数改变了气膜和液膜的界面，从而引起强烈的传质。
石灰石-石膏法脱硫数据计算
年石膏生成量
t/年
M'*H
脱硫耗水量:
序
号
名称
符号
单
位
计算公式或数值来源
脱硫结晶水
Mgyc
t/h
M/M10*(2*18)
石膏表面水
Mgys
t/h
M*
FGD废水
Mww
t/h
Bj*%*1000+(Mgyc+Mgys+Mwe)*1000*
-Vtgy***1000*%)/1000
脱硫烝发水量
Mwe
t/h
清洁冲洗水
烟气比热kcal/Nm【C 100C
3
kcal/Nm. C200C
i1kcal/Nm3. C插值法：tpy
i2插值法求85C比热
t C t=126-i2*(85-50)/i1
i3kcal/Nm3. C插值法：t
塔内烟气放热量
Q
kJ/h
V ' * ir**（t-50）
塔内烟气放热蒸发水量
msh2
t/h
脱硫塔直径
D
m
2*(Q/v/3600)
液气接触时间
S
s
取值
吸收段高度
H
m
V *S
液气比
L/G
取值
浆液循环量
Qc
m3/h
(L/G)*V"/1000
浆液停留时间
T
min
取值
吸收塔浆池容
积
V
3m
Qc*T/60
石灰石粉仓容
积
3m
按7天储量：M'X7X24/
石灰石浆池容
积
3m
按4小时储量：M3'X 4/
石灰石石膏湿法脱硫物料衡算（简单步骤）
石灰石石膏湿法脱硫物料衡算首先，根据所给的烟气成分，计算烟气的分子量，烟气的湿度等。
其次，要先行计算出吸收塔的进口及出口烟气的状况。
1 假定吸收塔出口的温度T1（如果有GGH，则需要先行假定两个温度，即吸收塔进口T0及出口温度。
）2 利用假定的出口温度，查表可以知道对应改温度的饱和蒸汽压P as。
3 由H as＝0.622P as/（P－Pas）可以求出改温度下的饱和水湿度4 由已知的进口温度T0、r0、C H（C H＝ 1.01+1.88H0）、H0，可以求出T as＝T0－（r0*（H as－H0）/（1.01+1.88 H0））（H0：初始烟气的湿度，r0＝2490）5 如果T as接近于T1，那么这个假定温度可以接受，若果与假定温度相距太远，则该温度不能接受，需要重新假定。
(上述为使用试差法的绝热饱和计算过程，对于技术上涉外的项目，一般外方公司会提供，上面一部分的计算软件无须人工手算的)6 有GGH时，假定吸收塔出口温度经已确定后，判断该温升是否符合GGH 出口与入口的烟温差，假如烟温差同样适合的话，再校验GGH的释放热量问题。
再次，在确定好吸收塔出口气体的流量后，利用除雾器的最大流速限值，计算出吸收塔的直径。
再根据进口烟气限速，计算出烟气进口的截面积。
7 由提供的液气比L/G可以计算出，喷淋所需的吸收液流量。
由这个吸收液流量，再按照经验停留时间，可以计算出循环水箱的容积。
同样根据经验需要的氧化时间及设计的氧气上升速度，可以计算出循环水箱的液位高度。
那么就可以计算出整个吸收塔基循环水箱的截面积。
8 计算消耗的石灰石用量由入口的二氧化硫浓度以及设计的二氧化硫脱除率可以知道脱除的二氧化硫。
对于烟气的三氧化硫而言，其脱除率达100％，所以多氧化硫物质的脱除量可以计算出来。
同样对于氯化氢、氟化氢而言，它们的脱除率一般在95％以上，因此可以计算到这两者的脱除量。
8.1 石灰石的计算消耗量石灰石的消耗量按照钙硫比及脱除氯/氟化物的消耗比可以计算出石灰石的实际消耗量。
石灰石石膏湿法烟气脱硫吸收塔出口烟气温度及蒸发水量的计算分析概要
第 38卷第 4期 2007年 7月锅炉技术BOIL ER TECHNOLO GY Vol. 38, No. 4J ul. ,2007收稿日期 :2007-03-27作者简介 :朱文斌 (1973- , 男 , 上海交通大学在读工程硕士 , 从事燃煤电站湿法烟气脱硫的工程设计工作。
文章编号 : CN31-1508(2007 04-0068-04石灰石石膏湿法烟气脱硫吸收塔出口烟气温度及蒸发水量的计算分析与修正朱文斌 , 王定(上海交通大学机械与动力工程学院 , 上海 200030关键词 :烟气脱硫 ; 吸收塔 ; 烟气温度 ; 蒸发水量摘要 :根据热力学基本原理 , 程。
计算采用典型 F G D 入口烟气参数 , 塔内蒸发水量 , 并分析了其变化规律。
此外 , 。
中图分类号 : X 705:1前言石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺目前在大中型燃煤电站锅炉的烟气处理装置中占主导地位。
其简要流程见图 1。
从锅炉来的原烟气经烟气换热器降温后进入吸收塔。
在吸收塔内 , 向上流动的烟气与向下喷淋的经雾化的吸收浆液相接触 , 烟气中的SO 2、 HF 、 HCl 等气态污染物通过传质、换热和氧化过程同钙基吸收剂发生反应 , 生成 CaSO 4・ 2H 2O 石膏结晶、 CaF 等产物。
原烟气通过洗涤 , 其中携带的大部分的 SO 2污染物和灰尘得以去除。
图 1石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺流程图 (带 GGH喷淋塔内的热烟气的洗涤过程 , 类似绝热增湿过程 , 需要蒸发大量水分 , 这使得火力发电厂的工艺水消耗量很大。
为了准确计算吸收塔出口烟气温度及其蒸发水量 , 有必要给出一个简单且准确的计算方法。
同时这 2个参数的确定对整个 F GD 系统烟气部分的物料平衡计算至关重要, 而且这对设置了 GGH 的 F GD 系统的换热器选型计算也是不可缺少的。
2数学模型的建立湿法脱硫吸收塔的简要流程见图 2。
图 2脱硫吸收塔其热力过程按绝热增湿简化模型考虑 , 如图 3中的 A G 过程线 , 即在整个烟气处理过程中保持烟气焓值不变 , 烟气中的含湿量不断增加 , 直至湿烟气为饱和状态。
石灰石-石膏法设计计算
石灰石——石膏湿法烟气脱硫计算模块一、 设计输入参数：烟气流量、入口烟气SO 2浓度、烟气温度、烟气烟尘浓度、HCl 、HF 、SO 3、含氧量、含水率等。
1、烟气流量Q ：（工况，全烟气）m 3/h ：用于烟道尺寸、吸收塔径的计算 （标况，干基，实际氧气）m 3/h ：液气比计算 （标况，湿基，实际氧气）m 3/h ：液气比计算 （标况，干基，6%O 2）m 3/h ：SO 2浓度计算 （标况，湿基，6%O 2）m 3/h 2、SO2浓度C SO2计算：SO2SO2M C Q=3、 液气比L/G ：3L GV 10L /G V ⨯=V L :循环浆液体积 V G ：烟气体积（标态）石灰石洗涤塔的液气比一般在8～25之间。
4、Ca/S=耗钙基的摩尔数/脱除的SO 2摩尔数 典型范围：1.01～1.10石灰石CaCO 3含量超过90%时，Ca/S 不超过1.03。
5、 吸收区烟气流速u ：一般为2.5～3.8m/s6、 烟气停留时间t ：4s7、 氧化倍率O 2/SO 2：取2.5 二、 烟气量计算 1、完全燃烧产生的烟气量理论干烟气量（mg/Nm 3）：d a r a r a r V 1.866C 0.70S 0.80N 0.79V=＋＋＋1kg 燃料完全燃烧所需理论空气量V a ：a a r a r a r V 8.882C 26.46H 3.332S O=＋＋（－） 理论湿烟气量（mg/Nm 3）：w d H2O d ar a a ar V V V V 11.12H 1.24V d M ==＋＋＋（＋） M ar ：燃料收到基中水分的质量分率。
d a ：燃料的含湿率。
实际烟气量：d1d aw1w a aV V (1)V V V 111.24d V αα==∙＋－＋（－）（＋）各成分的体积：C O 2a r S O 2a rN 2aa r O 2aH 2O a ra a a r V 1.866C V 0.700S V 0.79V 0.80NV 0.211VV 11.12H 1.24V dM α=====＋（－）＋（＋）烟气密度：ar aw11A 1.293V V ρ=（－）＋A ar ：灰分 2、不知道煤具体组分状况下的计算：（1）确定燃煤热值H u 、全厂效率η、含硫量（若是发电机组，确定机组功率P ）（2）选择合适设计参数1kg 煤燃烧产生的湿烟气量V 含水量η1 c o a lu 3600PM H η=∙ V wet = M coal ·V V dry =V w ·（1－η1）V water =V wet ·η1 （3）水蒸汽密度ρ水蒸气：w a t e rw a t e rm V ρ=水蒸汽 PV=nRTmn M=所以：PMRTρ=水蒸汽 P ：标准大气压 101350PaM 水蒸汽的摩尔质量 18 R ：阿伏伽德罗常数 8.31 T ：标准大气压下温度 273.15K 水蒸汽的质量：m water =ρ水蒸汽 ·V water （4） 烟气密度gas ρ =1.35kg/Nm 3 （5） 烟气质量流量flue gas dry gas dry flue gas wet gas wetm V m V ρρ=∙=∙三、 SO 2相关计算（1） 确定参数：脱硫率：95%；煤种S 含量ηS ；燃煤量m coal （2） SO 2燃烧生成量:coal S SO2SO2Sm M mM η=（3）SO 2浓度C SO2S O 2S O 2d r ymC V = （4）SO 2在6% O 2下浓度C SO2 O2 6% 确定干烟气中O 2含量C O2 dry gas则 S O 2O 2a i r S O 2 O 2 6%O 2 a i r O 2 d r y g a s C (C 6%)C C C ∙=－－ 四、 吸收塔计算1、除尘器出口温度T 1，GGH 出口温度T 22、干烟气中水含量计算water1flue gas drym Xm =根据除尘器出口温度及干烟气中水含量计算，在h-x 图上，求出X 1、T 2处的焓，沿等焓线到饱和线可得到饱和温度T 3和x 2蒸发水的质量m water vapourised =（x 2－x 1）m flue gas dry蒸发水体积water vapourisedwater saturation waterm V ρ=（水蒸汽密度）3、 吸收塔出口净烟气烟气含水体积：water1water saturation water V V V =＋（燃烧过程中烟气含水量） 出口净烟气量：clean gas wet dry water1V V V =＋ 五、 石灰石消耗/石膏产量计算23224221S O C a C O 2H O OC a S O 2C O2H O +++→∙+SO 2=64 [g/mol] CaCO 3=100 [g/mol] H 2O=18 [g/mol] CO 2 =44 [g/mol] O 2=32 [g/mol]CaSO 4·2H 2O=172 [g/mol] （石膏）脱除1t SO 2生成副产物石膏2.69t 。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
基金项目: 十一五!国家科技支撑计划资助项目(2006BAA01B04);新世纪优秀人才支持计划资助项目(NCE T 06 0513)作者简介: 钟毅(1977 ),男,江西新余人,浙江大学能源清洁利用国家重点实验室博士研究生,研读方向为大气污染控制技术。
E mail: zhongyi77@石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺液相系统分析与计算钟 毅,高 翔,林永明,骆仲泱,岑可法浙江大学,浙江杭州 310027[摘要] 石灰石 石膏湿法烟气脱硫(WFGD)工艺是我国电站锅炉烟气脱硫的最主要技术,其液相系统的设计对于整个工艺的设计具有非常重要的意义。
结合系统能量平衡与液相平衡对石灰石 石膏喷淋塔WFGD 液相系统进行了分析,并给出了计算方法。
采用该方法对4个实际WFGD 项目进行了计算,计算结果与国外WFGD 技术提供商给出的计算结果比较吻合。
所提出的计算方法可以用于石灰石 石膏喷淋塔WFGD 项目的设计与运行优化。
[关键词] 电站锅炉;湿法烟气脱硫(WFGD);石灰石 石膏法;液相系统;喷啉塔[中图分类号] X701[文献标识码] A[文章编号] 10023364(2007)12001103石灰石 石膏湿法烟气脱硫(WFGD)工艺具有脱硫率高、运行可靠、吸收剂利用率高等特点,目前已成为我国燃煤电站脱硫的主流技术。
石灰石 石膏喷淋脱硫系统中液相系统的设计不仅对气相系统、固相系统的设计有影响,而且还与整个WFGD 系统的能量平衡有很大的关系。
1 液相系统分析与计算由于烟气中含有腐蚀性的酸性气体和水蒸气,因此烟气温度的高低对系统烟道的防腐有非常重大的影响。
液相系统中的蒸发水是系统的主要水耗,且蒸发水又与系统的热平衡有较大关联,故计算水耗必须进行热平衡分析。
脱硫塔热平衡如图1所示。
系统中其它组分均仅有温度的变化而无相变,故只表现出显热,而蒸发水不仅发生温度变化,还会发生相变,故有潜热表现。
鉴于吸收塔内水的蒸发既有温升,又有相变,为简化计算,用水的焓变来表征水蒸发图1 WFGD 脱硫塔热平衡示意消耗的能量。
根据相应温度范围内不同温度的焓的实际数据分别拟合出水和水蒸气焓的计算公式如式(1)和式(2):h w =101.07+7.483∀(t w -297.25)(1)式中:h w 为水的焓值,kJ/kg;t w 为水温,K 。
式(1)适用于水温在(290.15~303.15)K 范围内水的焓值计算。
h s =2583.72+6.577∀(t s -318.95)(2)式中:h s为水蒸气的焓值,kJ/kg;t s为水蒸气温度,K。
式(2)适用于水蒸气温度在(306.15~328.15)K范围水蒸气焓值的计算。
水由液相转化为气相时的焓变由式(3)可得:h=h s-h w(3)式中 h为水发生相变时焓变,kJ/kg。
在WFGD系统中,SO2与CaCO3在水溶液中的反应、CaSO3的氧化等化学反应均为放热反应,石膏结晶过程也会有结晶热放出。
由于这些热量在能量平衡中占有一定的份额,计算中必须予以考虑。
反应体系计算焓变时的基准主要有两种:一种是以反应热为基础的计算方法,一种是以生成热为基础的计算方法[1,2]。
本文计算采用前者,并以非标准条件下反应热方法为基准进行计算,即先选取25#和1个标准大气压作为基准状态,可查表获得该条件下反应热,然后假设一反应途径,使化学反应在所选取的基准状态下发生,最后依据盖斯定律求得反应过程各阶段的焓变之和,即实际条件下的反应热[1,3,4]。
石灰石 石膏烟气脱硫系统总反应如下:SO2+CaCO3+12O2+2H2O=CaSO4.2H2O+CO2查表获得基准状态下反应物到生成物的反应热[5],根据盖斯定理可计算得到反应热。
烟气中各组分(如N2、CO2、O2、H2O(g))的比定压热容由式(4)可知[5]:c p=a+b T+cT2+dT3(4)式中:c p为比定压热容,J/(kg k);T为烟气温度,K;a、b、c、d为不同气体的常数,可通过查表获得[5]。
由于在WFGD脱硫塔中烟气温度变化较小,计算中可用烟气中各成分比热容的平均值来近似表示烟气的比热容。
考虑烟道漏风时,吸收塔进口烟气量由式(5)、式(6)计算[6]:V0k=0.0089(C+0.375S)+0.265H-0.0333O(5)式中:V0k为锅炉理论空气量,m3/kg;C为燃料中应用基碳,%;S为燃料中应用基硫,%;,H为燃料中应用基氢,%;O为燃料中应用基氧,%。
V=V y+ ∀L∀V0k∀B j(6)式中:V为考虑漏风时的进口原烟气量,m3/h;V y为原烟气量,m3/h; 为漏风系数,L为烟道长度,m;B j为锅炉实际耗煤量,kg/h。
系统蒸发水量可采用式(7)计算:M zf∀ h=V∀c p1(T1-T2)+V yk∀c p2(T3-T2)(7)式中:M zf为系统蒸发水量,kg/h;c p1为烟气比定压热容的平均值,J/(kg K);T1为吸收塔出口烟气温度, K;T2为吸收塔入口烟气温度,K;T3为氧化空气的温度,K;V yk为进入吸收塔的氧化空气量,m3/h;c p2为氧化空气平均比定压热容,J/(kg K)。
由于此时无法确定经过气气换热器(GGH)之后的吸收塔入口烟气温度和脱硫之后的脱硫塔出口烟气温度,所以仍然无法确定系统蒸发水量。
但是,这两个温度参数不仅涉及关键设备如GGH等的选型,同时还关系到蒸发水量的大小,因此确定这两个温度的值非常重要。
由于吸收塔出口烟气中水蒸气处于饱和状态,故其水蒸气分压应该等于对应烟气温度下实际的分压。
饱和水蒸气的分压与温度关系采用M agnus公式确定[7]:In p=In6.112+17.62t/(243.12+t)(8)式中:p为饱和水蒸气分压力,Pa;t为相应的烟气温度,#。
根据温度与饱和分压之间的关系以及能量平衡的关系,在计算中采用循环迭代的方法来确定吸收塔入口烟气温度、出口烟气温度以及蒸发水量。
以脱硫塔为对象,建立脱硫塔热平衡计算模型,计算框图如图2所示。
计算时采用以下简化假设条件:(1)脱硫塔反应系统为绝热反应系统;(2)烟气的进出口动能忽略不计;(3)反应塔传热迅速、完全;(4)原烟气中水蒸气在经过塔时不参与作用;(5)忽略磨机研磨带入的热量以及石膏浆液与废水带走的热量。
WFGD液相系统中废水量对系统的设计、材料选择、石膏品质都有很大影响,故废水量的确定非常重要。
当系统中氯离子浓度过高时,可采用提高废水排放量的方式来降低氯离子的浓度,重新建立平衡。
通常通过确定吸收塔浆液中氯离子的浓度来确定排放的废水量,即保证浆液中氯离子的浓度小于20000m g/ L[8,9]。
此外,石膏带走的结合水和结晶水量也是液态系统不可忽略的水耗,可根据石膏生成量计算得到。
为使液相系统的水量达到平衡,对于系统排出的水需要用工艺水进行补充,工艺水量等于蒸发水、废水与石膏带走的水量之和(图3)。
图2 蒸发水量及吸收塔烟气进出口温度计算流程图3 水平衡示意2 计算结果与讨论根据计算模型对4个发电厂实际的WFGD液相系统进行了计算,并将某国外技术供应商的设计值作为参考值进行了对比(表1)。
表1中项目A和B为300M W机组,项目C和D为600MW机组。
表1 计算结果对比表t/h项目A B C D计算值参考值计算值参考值计算值参考值计算值参考值蒸发水量31.1531.2533.3533.7866.5266.1650.2948.86废水量7.177.11 4.15 3.6929.0628.349.199.07石膏含水量1.10 1.08 3.33 3.34 6.92 6.65 2.83 2.91工艺水量39.4239.1740.7440.64102.50101.1562.3160.61由表1可知,采用本文所建计算模型计算得到液相系统的各变量与参考值较为接近;对项目B废水量的计算值偏差稍大,这是由于计算过程中对氯离子确定的偏差造成的差异;而项目D的蒸发水量计算值与参考值偏差比其它几个项目大,主要是因迭代计算确定的吸收塔入口与出口温度与外商给出的值略有偏差所致。
总之,该模型能比较准确地计算WFGD液相系统的各水量值,能够达到工业设计的要求。
3 结 论通过对大型锅炉石灰石 石膏湿法脱硫工艺液相系统进行分析,以蒸发水量及吸收塔烟气进出口温度计算模型为核心,通过各水量的关联关系建立了各种水量计算的方法。
采用该计算方法对4个实际工程项目进行了计算,并与外商提供的实际工程项目设计值进行比较,计算结果与参考值吻合较好。
该计算方法能用于电站WFGD液相系统的设计与优化。
[参 考 文 献][1] 李应麟,尹其光.化工过程的物料衡算和能量衡算[M].北京:高等教育出版社,1987.[2] 陈声宗.化工设计[M].北京:化学工业出版社,2002.[3] 钟穗生.化学工程计算[M].北京:北京师范大学出版社,1992.[4] 吴志泉,涂晋林,徐汛.化学工艺计算[M].上海:华东理工大学出版社,1998.[5] Richard M.Felder,R onald W.Ro usseau.Elementar ypr inciples of chemical processes[M].N ew Yo rk:Jo hn Wiley&Sons,Inc,1978.[6] 范从振.锅炉原理[M].北京:水力电力出版社,1985.[7] 周淑贞.气象学与气候学[M].北京:高等教育出版社,1997.[8] D.S.H enzel, B. seke, E.O.Smith,et al.Handbo ok for flue gas desulfur izat ion scr ubbing w ith limesto me[M].New Jersy:N oy es Data Cor po ration,1982.[9] 曾庭华,杨华,马斌,等.湿法烟气脱硫系统的安全性及优化[M].北京:中国电力出版社,2004.(下转第22页)映出炉内实时燃烧的状况,并可准确地判断炉膛灭火。
火焰图像诊断方法能弥补电厂FSSS功能上的不足,并为燃烧诊断提供更为安全、可靠、快捷的方法。
[参 考 文 献][1] 张师帅,周怀春,等.基于火焰图像处理的炉膛辐射能信号的检测及分析[J].热能动力工程,2002,17(98):166168.[2] 周怀春.炉内火焰可视化检测原理与技术[M].北京:科学出版社,2005.[3] 华彦平,邹煜,吕震中.现代燃煤电站锅炉火焰检测综述[J].热能动力工程,2001,16(1):1 6.[4] 王式民,吕震中,等.图像处理技术在全炉膛火焰监测中的应用[J].动力工程,1996,16(6):68 72.[5] 卫成业,王飞,等.运用彩色CCD测量火焰温度场的校正算法[J].中国电机工程学报,2000,20(1):70 72.[6] 白卫东.电站锅炉煤粉火焰安全监测及燃烧诊断方法研究[D].浙江大学博士论文,2004.[7] Jo rg e S.M arques,Pedro M.Jor ge.V isual inspect ion o f ather mal electr ic plant[J].Sig nal pro cessing2000,80: 1577 1589.[8] Y.Yan,G..L u,M.co lechin.M onito ring and character ization of pulverized co al flames using dig ital imag ing tech niques[J].Fuel,2002,81:647 656.[9] 娄春,周怀春,刘浩.一种煤粉炉内断面温度场在线监测系统[J].电站系统工程,2004,20(2).[10] 王新军.火焰可视化及燃烧智能诊断研究[D].浙江大学,2002.[11] 卫成业,严建,商敏儿,等.基于炉内火焰图像的燃烧诊断[J].动力工程,2003,23(3).[12] 卫成业.燃煤锅炉火焰温度场和浓度场测量及燃烧诊断的研究[D].浙江大学博士论文,2001.DIAG NOSIS OF COMBUSTION STABILITY IN FURNACEBY US ING FLAME IMAGE METHODH UA NG Ben yuan,LUO Zhi xue,ZHOU Huai chunMiddle China U niv ersity o f Science&T echno logy,Wuhan430074,H ubei Pr ovince,PRC Abstract:T hr ough analysis of r adiant ener gy signal picked up fro m flame image in the furnace o f pulv erized coal boiler,the character ist ic value r ef lecting images in the whole furnace can be compr ehensively obtained fro m a gr eat number o f flame images.Based on these,adjusting deg ree of combust ion in the fur nace can be accur ately given out,thereby,makes the co mbustio n to be easily super v ised and co nt rolled.T he imag e diag no sis met ho d has o bv ious effectiveness for analysing the combustion sit uation in boiler,the o ut fire alarm,and the fur nace secur ity super vising system.Key words:t her mal pow er unit;co mbustion stability,radiant energ y sig nal;flame image(上接第13页)ANALYSIS AND CALCULATION OF THE LIQUID PHASE S YSTEM INLIMESTONE/GYPSUM WET FLUE GAS DES ULFURATION PRO CESSZHONG Yi,GAO Xiang,LIN Yong ming,LU O Zhong yang,CEN Ke faZhejiang U niversity,H angzhou310027,Zhejiang Province,PRCAbstract:T he limesto ne/g ypsum w et flue gas desulfur ation(W FG D)pro cess is the most essential pro cess for flue gas desulfur atio n of boilers in thermal po wer plants o f our co untr y.T he design o f liquid phase sy stem has very im po rtant sig ificance to the desig n of entire limest one/g ypsum WF GD sy st bined ener gy balance w ith liquid phase balance in the sy st em,the liquid phase system in limesto ne/g ypsum spray ing to wer WF GD system has been analy sed,and calculatio n met ho d being giv en.Fo ur practical WF GD pr ojects have been calculat ed by using the said metho d,the calculated r esult s being in g oo d ag reement with that pr ov ided by for eig n WFG D techno log y suppliers.T he said calculat ion method can be used in t he design and perfo rmance o pt imizatio n o f the limest one/ gy psum spr aying tow er W FGD pr ojects.Key words:utilit y boiler;WF GD;limesto ne/gy psum metho d;liquid phase system;spray ing to wer。