钻孔灌注桩质量通病及防治措施

钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，因此得到了广泛的应用。钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，甚至造成巨大的经济损失和不良社会影响。必须防治在钻孔过程中及水下砼灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量的完成桩基施工任务。

钻孔灌注桩质量通病及防治措施

1、钻孔灌注桩坍孔

原因分析

（1）陆上护筒底部和四周未用粘土填实；

（2）孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力；

（3）当钻至砂层等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降；

（4）出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌；

（5）钻孔附近的振动影响；

（6）泥浆比重偏小；

（7）吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜；

（8）成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜；

（9）成孔后未及时浇筑砼，静置时间过长。

预防措施

（1）陆上埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm厚粘土，必须夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，夯填密实不渗水；

（2）孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备应有一定的安全系数，并有备用设备，以应急需；

（3）施工通道的布置离孔位一定距离；

（4）钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁；

（5）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间；

（6）发生坍孔时，用优质粘土回填至坍孔处1m以上，待自然沉实后再继

续钻进。

2、钻孔灌注桩成孔偏斜

原因分析：

（1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直；

（2）钻机部件磨损，接头松动；

（3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大；

（4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。

预防措施

（1）钻机就位时，使转盘、底座水平，使天轮的轮缘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移；

（2）场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时必须随时调整；

（3）偏斜过大时，回填粘土，待沉积密实后再钻。

3、钻孔灌注桩孔深不足

原因分析：

（1）孔壁坍場，土方淤积于孔底；

（2）清孔不足，孔底回淤。

预防措施：

（1）吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁；

（2）必须二次清孔，清孔后的泥浆密度小于1.03-1.10；

（3）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。

4、钻孔灌注桩缩孔

原因分析：

（1）软土层受地下水位影响或周边车辆振动，开钻孔距过近；

（2）泥浆性能指标不佳，塑性土膨胀，造成缩孔。

预防措施：

（1）避免成孔期间过往大型车辆和设备，控制开钻孔距应跳隔1－2棵桩基开钻或新孔应在邻桩成桩36小时后开钻。

（2）采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低泥浆失水量。

（3）用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。

5、钻孔灌注桩钢筋笼上浮

原因分析：

（1）砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快；

（2）钢筋笼未采取固定措施；

（3）泥浆浓度大。

预防措施：

（1）当砼上升到接近钢筋笼下端时，放慢砼浇筑速度，减小砼面上升的动能作用。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时，再按正常速度浇筑；

（2）浇筑砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮；

（3）发现钢筋笼开始上浮时，立即停止浇注，准确计算导管埋深和已浇砼标高，缓慢提升导管后再进行浇注。

6、孔底沉渣过多

原因分析：

（1）泥浆过稀，清孔不干净；

（2）清孔泥浆比重过小或清水置换；

（3）钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底；

（4）清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀。

预防措施：

（1）清孔要采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换；

（2）钢筋笼要垂直吊放入孔；避免碰撞孔壁；

（3）清孔完毕及时灌注混凝土；

（4）采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准；提高混凝土初灌时对孔底的冲击力：导管底端距孔底控制在40～50cm。

7、断桩

成因分析

1．骨料级配差，混凝土和易性差而造成离析卡管；混凝土坍落度小；石料粒径过大，导管直径较小（导管内径一般为20～35cm），在混凝土灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前未能疏通好，中断施工，形成断桩。

2．由于测量及计算错误，致使导管底口距孔底距离较大，使首批灌注的混凝土不能埋住导管，从而形成断桩。

3．在导管提拔时，由于测量或计算错误，或育目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆或泥浆与混凝土的混合层中，形成断桩。

4．提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。

5．导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在混凝土内形成夹层，造成断桩。

6．导管埋置深度过深，无法提起或将导管拔断，灌注中断造成断桩。

7．由于其他意外原因（如机械故障、停电、塌孔、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断间歇时间过长超过混凝土初凝时间，致使导管内混凝土初凝堵管或孔内顶面混凝土初凝不能被新灌注混凝土顶升而被顶破，从而形成断桩。

预防措施

1.关键设备（混凝土搅拌设备、发电机、运输车辆）要有备用，材料、石、水泥等）要准备充足，以保证混凝土能连续灌注。

2．混凝土要求和易性好，坍落度要控制在18－22cm。

3．在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊縫不要在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。

4．导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管；对每节导管进行组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。

5．认真测量和计算孔深与导管长度，下导管时，其底口距孔底的距离控制在30～40cm之间（注意导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中），同时要能保证首