烧结金属摩擦材料现状与发展动态修订稿

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烧结金属摩擦材料现状与发展动态

烧结金属摩擦材料现状与发展动态

fit n ma e ild v lp n sp o o e rci t ra e eo me ti r p s d. o
K e r s:sn e e ea ;fito atra ;pr s ntsa e; tnd nc y wo d i t r d m tl rci n m e il ee tt e e y
3 0年 代末 期 首 先 将该 材 料用 在 了 D一7 D一8铲 运 、 机 中的离 合 器 片 上 。 发 展 到 现 在 , 有 载荷 量 高 的 所 飞机, 包括 米 格 、 尔 、 音 7 7 7 7和 三 叉戟 等 , 伊 波 0 、4 其 制 动器 摩擦 衬 材 料都 采 用 了烧结 金 属摩 擦 材 料 。在 我 国, 别是 在 1 6 特 9 5年 以 后 , 结 金 属 摩 擦 材 料 的 烧 科研 、 生产 得到 迅速 发 展 。迄 今 , 国 已有 十 多个 具 我
1 前 言
烧 结 金 属 摩 擦 材 料 是 以金属 及 其 合 金 为基 体 , 添加 摩擦 组 元和 润 滑 组 元 , 粉 末 冶 金 技 术 制 成 的 用 复合 材 料 , 摩 擦 式 离 合 器 与 制 动 器 的关 键 组 件 。 是 它具 有 足够 的 强度 , 适 而稳 定 的 摩擦 系 数 , 作 平 合 工 稳可 靠 , 磨及 污染 少 等优 点 , 现 代摩 擦 材 料家 族 耐 是 中应 用 面最 广 、 最大 的材 料。 量 用 粉 末 冶 金 技 术 制 造 烧 结 金 属 摩 擦 材 料 已有
的高 效 率 和 显著 的经 济 效 益独 具 优 势。 喷撒 工 艺法 以工 业 规 模 生产烧 结 金属 摩 擦 材 料始 于 7 0年 代 初 ,
Lu Nai ua g g n

粉末冶金综述论文

粉末冶金综述论文

合金元素在Cu-PM材料中的应用研究进展(重庆理工大学重庆巴南)摘要:在铜基粉末冶金材料中添加合金元素可以显著改善材料的性能特别是摩擦性能,烧结含合金元素的Cu-PM材料是一种有发展前景的粉末冶金材料,如添加Al、Cr、Ni等元素。

本文综述了合金元素对铜基粉末冶金材料的性能和组织结构等的影响,总结了到目前为止相关领域的结论和进展,并讨论了Cu-PM 材料生产现状和发展趋势。

关键词:合金元素;Cu-PM;应用;进展1 引言铜基粉末冶金摩擦材料是以铜粉为主要成分,此外含有润滑组元石墨和摩擦组元陶瓷颗粒以及强化铜基体的合金元素等多种组分。

其最早出现于1929年,材料是含少量的铅、锡和石墨的铜基合金。

铜基粉末冶金摩擦材料在飞机、汽车、船舶、工程机械等刹车装置上的应用发展较快,使用较成熟是在70年代之后。

前苏联于1941年后成功地研制了一批铜基摩擦材料,广泛应用于汽车和拖拉机上。

美国对铜基摩擦材料的研究也较多,主要是致力于基体强化,从而提高材料的高温强度和耐磨性。

二十世纪初,铜基摩擦材料大多用在干摩擦条件下工作,五十年代以后,大约75%的铜基摩擦材料,均在润滑条件下工作。

这些摩擦材料都是以青铜为基,以锌、铝、镍、铁等元素强化基体。

由于合金元素在铜基粉末冶金材料中的良好作用,国内很多单位及个人展开了相关方面的工作并发表了论文及成果。

本文就国内含合金元素的铜基粉末冶金材料的相关研究进行了论述。

2 Cu-PM材料生产现状及国内外对比纯铜粉末主要用电解法和雾化法生产。

电解法是借助电流的作用, 使电解液中的铜离子在阴极析出成粉的制粉过程。

用电解法生产的铜粉呈表面积发达的树枝状、纯度高、压制性能优良, 是纯铜粉末的主要生产方法。

相关文献表中数字表明, 我国的铜及铜基合金粉末的产量和用量与欧美等国家差距很大, 这从一个侧面说明我国铜粉生产与应用还具有十分广阔的开发空间。

电解铜粉与国外产品相比, 主要差距在于:(1)产品的规格少。

烧结技术国内外现状及发展趋势

烧结技术国内外现状及发展趋势
■ 热风烧结 将冷却机的热废气引入点火保温炉后面的密封罩内,使烧 结表层继续加热,可以改善烧结矿的强度,节能减排。
2、主要设备方面
■ 烧结机的大型化 众所周知,大型烧结机与多台小烧结机相比,具有很多的 优点。30年来,我国已先后投产了180~660m2烧结机 125 台套。这批大中型烧结机结构新颖,混合料布料平 整, 漏风率小,头尾部采用星轮装置,烧结机运转平稳,年日 历作业率可达98%。
■ 低温烧结 在厚料层烧结的基础上,可进行低温烧结,即以较低的 温度烧结,能产生一种强度高、还原性好的针状铁酸钙 为主要粘结相的烧结矿,既节能又减排。
1、工艺技术方面
■ 高铁低硅烧结 一般的说法是烧结矿的SiO2应为5.5~6.3%,才能保证足 够的液相。高铁低硅的烧结矿SiO2可达4.5~4.7%,从而 降低熔剂的用量,为高炉增产节焦和烧结节能减排创造 了条件。
■ 近年投产的大中型烧结都采用了现代化的工艺技术,装 备水平高,自动化水平先进,主要技术经济指标和环境 保护、节能减排大为改观,无论是烧结矿的产量还是质 量都已步入了世界强国之列。
1、工艺技术方面
■ 建立综合原料场 为稳定烧结和炼铁生产,并为提高其产品质量和降低能 耗创造条件,我国一大批大中型钢铁公司建立了综合原 料场,使得原料化学成分稳定(宝钢烧结矿TFe<0.5%, 已接近100%)粒度均匀、水分恰当。
二 . 与国外技术比较
表3 环境保护与节能减排表
序 主要项目

名称
国内水平
1 烧结机头 大中型烧结机采用干 烟气除尘 式电除尘器
国外水平
日本、韩国、西欧 采用干式电除尘器
对比与差距
国内可以达到国 家排放标准
2 烧结机尾 和环境废 气除尘

SMT资料(323个文件)

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基体铜的粒度对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

基体铜的粒度对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

基体铜的粒度对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响刘建秀;贾徳晋;樊江磊;吴深;邵建敏;张驰【摘要】采用粒度为270、150、106和75 μm的气雾化纯铜粉作为基体,通过粉末冶金热压烧结的方式,制备铜基摩擦材料.研究基体铜的粒度对材料的物理力学性能、材料组织和摩擦性能的影响.采用MM-3000摩擦磨损试验机测试3000~7000 r/min转速条件下材料的摩擦性能,结果表明:铜粉粒度从270 μm减小到75 μm时,材料的流动性变差,压坯密度降低,材料的硬度呈减小趋势,从18.5 HBW降到14.0 HBW.但是铜粉粒度为106 μm时,硬度反而增加为2.0 HBW.随着转速的升高,摩擦系数呈先增加后减小的趋势,粒度为106 μm的试样摩擦系数比较稳定,摩擦系数变化从0.336到0.348,磨损率也最低,在7000 r/min初速度下仅为47 mg.%Taken gas-atomized copper powder of particle size (270、150、106 and 75 μm) as bases, the copper-based powder metallurgy friction materials were prepared by hotpress sinter. Effect of copper powder particle size on mechanical properties, morphology and friction performance was evaluated by a MM -3 000 friction damage test machine. The rotation speed is 3 000~7 000 r/min,The results showed that the hardness decreases from 18.5 HBW to 14.0 HBW with decrease of copper powder particle size. The material has a biggest hardness of 22.0 HBW when the copper powder particle size is75 μm. The friction coefficient increases and then decreases with the rotation speed increase. The friction coefficient becomes more steady when the copper powder particle size is 75 μm.The friction coefficient increases from 0.336 to 0.348,and rate ofwear decreases either. It is only 47 mg when the rotation speed is 7 000r/min.【期刊名称】《材料与冶金学报》【年(卷),期】2018(017)001【总页数】6页(P69-74)【关键词】铜基粉末冶金;基体铜粒度;摩擦系数;磨损率【作者】刘建秀;贾徳晋;樊江磊;吴深;邵建敏;张驰【作者单位】郑州轻工业学院机电工程学院,郑州45 0000;郑州轻工业学院机电工程学院,郑州45 0000;郑州轻工业学院机电工程学院,郑州45 0000;郑州轻工业学院机电工程学院,郑州45 0000;郑州轻工业学院机电工程学院,郑州45 0000;郑州轻工业学院机电工程学院,郑州45 0000【正文语种】中文【中图分类】TG115;TF802从2009年12月26日中国首条高速铁路通车至2014年中国高速铁路营业里程已达1.6万公里,稳居世界第一[1].高速铁路的快速发展,需要我国的列车不断的提速.然而,速度增加1倍,制动功率就需要增加8倍来满足要求,但是,国产的摩擦材料摩擦系数微低,且稳定性不佳,难以满足高速列车的需要,目前主要依赖进口.为了实现高速列车摩擦材料的早日国产化,国内针对高速摩擦材料开展了大量研究.粉末冶金材料以其良好的导热性、稳定的摩擦系数、高耐磨性等优点,得到广泛应用[2].铜基粉末冶金摩擦材料以其组织均匀、导热性好、耐磨性高、摩擦系数稳定等优点,大量应用于快速列车的制动摩擦材料.目前国内铜基粉末冶金摩擦材料的性能还不能满足250 km/h 以上快速列车的严格要求,需要进一步提高摩擦材料的性能.影响铜基粉末冶金摩擦材料性能的因素主要是其成分和工艺.铜基粉末冶金摩擦材料主要是由基体铜、摩擦组元、润滑组元和稀有金属[3-5]通过粉末冶金的方法制成的金属基颗粒复合材料[6].大多数人都通过研究摩擦组元[7-12]、润滑组元[13-16]等成分,以及烧结温度[17-20]、压制压力[19-22]等烧结工艺来提高铜基摩擦材料的性能.但是,有关基体对铜基粉末冶金摩擦材料性能影响的研究还很少.本文主要研究基体铜的粒度对摩擦材料硬度、孔隙率、密度、组织和摩擦性能的影响,为改变国内快速列车刹车摩擦材料依赖进口的现状提供理论基础.1 实验1.1 材料制备按照表1的比例,在V型混料机中混料8 h,冷压后热压烧结,经保温及室温冷却后,制备出铜粉粒度为270、150、106和75 μm的试样,依次编号为:Cu50、Cu100、Cu200、Cu300.表1 铜基粉末冶金摩擦材料成分组成Table 1 Chemical composition of the copper-based powder metallurgy friction material成分粒度μm纯度质量分数%气雾化CuFeCr-Fe鳞片状石墨MoS2Sn270、150、106、757515015075≤15099.899899999.999.95715~1710~129~111~3余量1.2 性能测试使用布氏硬度仪测量烧结试样的硬度,在试样上取5个均匀分布的数据点,测出硬度取平均值.采用排水法,根据国标GB 5163-1985,计算试样的密度(ρ)以及孔隙度(θ).采用MM-3 000摩擦磨损试验台测试材料的摩擦性能,试样摩擦面由三个厚13~15 mm 的正方体组成,试验参数如表2所示.采用电子扫描仪(SEM)观察试样的组织形貌以及磨损表面的形貌.表2 摩擦磨损试验参数Table 2 Test parameters of friction and wear试样面积cm2有效半径cm制动初速度r·min-1制动压力MPa试验惯量kg·m23730000 550 243740000 550 243750000 550 243760000 550 243770000 550242 结果与讨论2.1 显微组织与力学性能表3为4种试样的硬度、密度和孔隙率.由表3可以看出,试样Cu50、Cu100、Cu300的密度随着铜粉粒度的减小而逐渐降低,原因在于随着铜粉粒度的减小,粉末的流动性能变差,导致压坯密度降低,烧结密度随铜粉粒度的减小而减小.随着铜粉粒度的减小,铜颗粒的总体表面积增大,由于润湿性的差异,表面的结合性能降低,孔隙率呈上升的趋势.试样硬度值的变化规律同烧结密度的变化保持一致,随着烧结密度的增加,硬度值呈上升趋势.但是,试样Cu200的烧结密度为5.23g/cm3、硬度为22.0 HBW,都高于试样Cu50的烧结密度4.99 g/cm3、硬度18.5 HBW,孔隙率为12.54%低于试样Cu50的孔隙率16.55%,其原因在于Cu50和Cu100试样的基体颗粒较大,材料其他成分的颗粒很多在150 μm以上,接触颗粒之间形成较大的空隙,成型烧结过程中,彼此进入对方空隙的效果差.Cu200试样的基体粒度则较小,由于颗粒尺寸间的差异,在成型烧结的过程中,相互填补彼此空隙的效果好.Cu300试样的基体颗粒虽小,但其流动性差,并不能达到填补彼此空隙的良好效果.所以试样Cu200中基体铜颗粒和其他组元颗粒之间形成了最佳配比,增加各组元之间的接触面积,使压坯密度升高,孔隙率降低,提高烧结密度和硬度.表3 各试样的物理和力学性能Table 3 Physical and mechanical properties of the samples试样编号硬度HBW密度(g·cm-3)孔隙率%Cu5018 54 991655Cu100154 9517 15Cu20022 05 2312 54Cu30014 04 9317 45图1为4种试样的组织形貌.其中大片浅灰色为金属基体铜,镶嵌在基体铜中的深灰色为金属Fe,棱角分明的暗灰色为金属Cr-Fe,黑色条状成分为石墨,Fe粉上分布的黑色点状物质为空隙.由图1可以看出,随着铜粉粒度减小,基体铜分布的均匀性越高,且连续性越好,这是由于粒度越小,铜颗粒之间的界面越容易结合.但是,Fe和Cr-Fe与基体铜的界面结合性先升高后降低,孔隙率呈先降低后升高的趋势,这是因为随着基体铜粒度的减小,Fe和Cr-Fe的扩散性能提高,在试样中分布越均匀,相互接触面积增大,结合性能增强,同时由于润湿性的差异,孔隙率增加.然而Cu200的孔隙率却最低,原因是铜颗粒和其他组元颗粒之间相互填补,增大了不同组元之间的结合面积,提高了整体的结合性能.摩擦时材料剥落大多都是从石墨层开始的,随着基体铜粒度的减小,鳞片状石墨逐渐由杂乱分布状态变为层状分布状态,且试样Cu200的石墨垂直于压制方向呈层状分布,可以从表面变形层挤出,均匀分布在摩擦表面,从而降低磨损.图1 试样烧结后的微观形貌Fig.1 Microstructures of the sintered sample with different copper particle size(a)—Cu50; (b)—Cu100; (c)—Cu200; (d)—Cu300.2.2 摩擦磨损性能图2为4种试样在初速度为 3 000、 4 000、 5 000、 6 000 和 7 000 r/min 下的平均摩擦系数变化曲线,可以观察到随着转速的增加,4种试样的平均摩擦系数大体呈现先增大后减小的趋势.随着粒度的增大,直接作用于摩擦面的颗粒越大,摩擦系数越大.随着转速的增大,在摩擦力和摩擦热的作用下,由于润湿性、孔隙的存在,材料中有颗粒脱落,镶嵌在表面的摩擦膜中,起磨粒的作用,在3 000~6 000 r/min 的初速度下,4种试样的摩擦系数随着转速增大而增大,其中Cu50、Cu100、Cu300三种试样的摩擦系数增幅较大,最高可达0.03,Cu200样品组织分布均匀,各组元结合性好,颗粒脱落较少,摩擦系数的变化比较稳定,仅为±0.1.转速在6 000~7 000 r/min的条件下,由于摩擦面温度不断升高,促使摩擦面产生一系列的塑性变形和氧化现象,形成一层氧化膜.氧化膜有效减少了摩擦材料与对偶的直接接触,所以4种试样的摩擦系数都有所减小.氧化膜的稳定直接影响摩擦系数的稳定性,随着基体粒度的减小,在摩擦力作用下颗粒的脱落程度降低,摩擦面破坏程度降低,摩擦系数更稳定.所以Cu50、Cu100、Cu300试样随着粒度的减小,摩擦系数的变化幅度呈减小趋势,Cu200试样的摩擦系数几乎不变,是因为Cu200的基体粒度小,同其他组元相互颗粒间容隙度小,分布更加均匀,起到夹持作用,减少颗粒脱落,使摩擦面更稳定.图2 试样在不同初速度下的摩擦系数变化曲线Fig.2 Friction coefficient curves with different rotation speeds图3 为4种试样在初速度为3 000、 4 000、 5 000、 6 000和7 000 r/min下的磨损率变化曲线,以试样每10次制动的面磨损量(mg)作为磨损率参数.由图3可以看出,随着转速的升高,磨损率呈增大的趋势.试样Cu50、Cu100、Cu300随着基体Cu粒度的减小,磨损呈降低的趋势,Cu200的磨损率最小,且磨损率波动最小.在5 000 r/min初速度时,最大相差15 mg,但在7 000 r/min初速度条件下最大相差却达到50 mg.图3 试样在不同初速度下的磨损率变化曲线Fig.3 Wear loss curves with different rotation speeds图4 为4种试样摩擦(初速度为7 000 r/min)后的表面形貌.由图可观察出,Cu50试样的摩擦表面有大面积的脱落,摩擦膜被严重破坏,且脱落处有石墨粒聚集.Cu100试样呈现斑状脱落,仅有小片区域出现脱落,同时表面部分区域被磨屑覆盖.Cu200的摩擦表面比较平整几乎没有表面脱落现象,且分布着均匀的第三体,有效减小材料的磨损.Cu300的摩擦表面只有微量的脱落,第三体的分布状态介于Cu200和Cu100之间.4种试样随着粒度的减小,一方面,石墨分布状态由杂乱无章逐渐变为层状分布状态,良好的嵌入材料中,可以通过表面变形层挤出,均匀的分布在摩擦面,起到良好的润滑作用.另一方面,孔隙率逐渐减少,在摩擦的过程中,增强相与基体的结合性逐渐增强,从而减少了材料的脱落.在摩擦作用下,材料会产生磨屑,随着磨屑的不断增加,在摩擦力、压力和温度的共同作用下,这些磨屑颗粒会发生塑性变形,形成薄膜.由于氧化作用形成一层致密的氧化膜,氧化膜在摩擦过程中,一方面把材料和对偶阻隔开,减少直接接触,从而降低黏着磨损的可能;另一方面,高硬度的氧化膜阻碍遗留在摩擦副之间的磨粒直接作用在材料摩擦面上,降低磨粒对摩擦表面产生犁沟效应.通过观察摩擦表面脱落膜的厚度并进行Fe元素扫描分析,发现Fe、O元素含量较高,由此得出为氧化膜.在高速的摩擦作用下,磨屑增加,受摩擦力和载荷作用的影响,在摩擦面参与氧化膜的形成.当氧化层的厚度增加到一定程度,在摩擦过程中,压力和冲击同时作用在脆硬的氧化膜上,氧化膜会产生裂纹,进而不断地延伸和扩展,再由裂纹的相互连接,最后导致表面薄膜的脱落.如图4(a)所示,从氧化膜脱落的磨粒最终在摩擦表面参与摩擦,在压力和摩擦力的作用下,磨粒被压入氧化膜,导致材料表面进一步产生裂纹,引起材料表面脱落,循环往复,材料的磨损逐渐增大.如图4(c)和(d)所示,只有较小的脱落,在摩擦过程中,形成的磨屑较少,对表面的氧化膜破坏较小,所以摩擦表面的氧化膜比较稳定,不仅有效地降低了材料的磨损,同时氧化膜的脱落程度也很低,从而减少了氧化膜产生的磨粒对摩擦表面的进一步磨损.图4 试样摩擦后的微观形貌Fig.4 Friction surface micrographs of the samples(a)—Cu50; (b)—Cu100; (c)—Cu200; (d)—Cu3003 结论(1)采用不同粒度的气雾化铜粉作为基体,通过热压烧结制成铜基粉末冶金摩擦材料试样,研究表明随着铜粉粒度的减小,试样基体的连续性越来越均匀,试样的硬度大体呈降低的趋势,但试样Cu200的硬度最高,为22.0 HBW,提高了材料的耐磨损性能.(2)随着铜粉粒度的减小,密度呈减小的趋势,试样Cu200的密度最大,为5.23 g/cm3;孔隙率和密度相反,呈增大的趋势,但Cu200的孔隙率最小,为12.54/%,减少材料的脱落,提高材料的抗摩擦磨损性能.(3)在7 000 r/min的初速度下进行摩擦磨损试验,随着粒度的减小,摩擦系数整体呈降低的趋势,Cu200摩擦系数的稳定性最高,磨损率呈降低的趋势,且Cu200的磨损率最低.Cu基体的粒度为106 μm,铜基粉末冶金摩擦材料具有最佳综合性能,材料的硬度为22.0 HBW,密度为5.23 g/cm3,孔隙率为12.54/%,摩擦系数为0.348,磨损率为47 mg.参考文献:[1] 苏醒. 中国高铁到底有多牛?全球叹服![N]. 人民日报, 2015-10-20.(Su Xing. 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12)|----SMT基本名词解释(doc 7)|----smt十大步骤(doc 64)|----焊膏的使用规范(doc 12)SMT软件及教程(6个文件10MB)|----SMT制程教育训练(ppt 195)|----SMT物料基础知识培训(PPT 54)(6.92MB) |----SMT常用述语(DOC 7)|----焊接和无损检测责任工程师培训讲稿(PDF 58) |----无铅回流焊要求更先进的炉温监控技术(doc 11) |----SMT基础知识培训教材(doc 23)。

国外摩擦材料产品及研究进展

国外摩擦材料产品及研究进展

300k m / h以上时速的高铁刹车领域 仍然需要向国外进口大量的粉末冶 金刹车材料。
国外学者进行了大量的研究,印 度学者P r a b h u采用粉末冶金技术制 备了氮化硼、石墨和二硫化钼 3种不 同 类 型 的 固 体 润 滑 剂 复 合 材 料,对 复合材料在一系列制动载荷和滑动 速度下的磨损和摩擦行为进行了评 估,结 果 发 现 含 有 二 硫 化 钼 的 复 合 材 料 具 有 最 高 密 度、最 高 硬 度、致 密 化 及 最 低 的 表 面 粗 糙 度 等 特 点,石 墨增强复合材料在低速下具有较好 的制动性能,而添加了氮化硼和二硫 化钼的复合材料在高速下具有更好 的 制 动 性 能[1]。意 大 利 特 伦 托 大 学 J a y a s h r e e等人采用销盘试验研究 了铜基金属基复合材料在 3种不同 马氏体钢上干滑动的摩擦磨损行 为,发 现 摩 擦 副 的 材 质 不 同,其 摩 擦 磨 损 性 能 也 具 有 较 大 不 同,并 说 明了选择合适的钢配合端面对优化 铜基金属基复合材料的摩擦系统 具 有 重 要 意 义 [2]。西 班 牙 纳 瓦 拉 大 学 P e r e z等人以青铜为基底,石墨、固体
的制动领域,主要产品有刹车盘和刹 业不仅生产高性能的刹车盘、刹车片
车片等。
等 制 动 部 件,也 研 发、生 产 和 销 售 与
2.1 飞机刹车盘领域
普 通 汽 车、电 车、高 级 车 等 运 动 机 械
当今国际飞机刹车材料市场主 设备有关的部件和智能系统,业务涉
要由欧美国家占据主导地位,尤其是 及到汽车行业的方方面面。
⑤其他复合摩擦材料。英国利兹 大学研究表明,添加 10%~25%(质量 分数)粘土的摩擦复合材料其抗拉强 度、硬 度 和 耐 磨 性 均 有 提 高,粘 土 添 加量为 15%~25%(质量分数)的摩擦 复合材料的摩擦磨损性能与传统半 金属刹车片相近[15]。苏莱曼德米雷尔

2024年钢铁烧结工业废气治理市场发展现状

2024年钢铁烧结工业废气治理市场发展现状

钢铁烧结工业废气治理市场发展现状引言随着工业化进程的加快,工业废气排放带来的环境污染问题日益严重。

钢铁烧结工业废气作为一个主要的排放源,对大气环境、人类健康和生态系统都造成了不可忽视的影响。

因此,钢铁烧结工业废气治理市场的发展变得尤为重要。

本文将对钢铁烧结工业废气治理市场的现状进行详细分析。

1. 钢铁烧结工业废气治理技术钢铁烧结工业废气治理技术主要包括物理吸收、化学吸收、活性炭吸附和催化氧化等方法。

其中,化学吸收是目前应用最广泛的治理技术,能够有效去除废气中的有害物质。

此外,活性炭吸附技术也具有较高的效果,能够去除废气中的有机物和重金属。

催化氧化技术在去除废气中的有机物方面也具有良好的效果。

2. 钢铁烧结工业废气治理市场现状目前,我国钢铁烧结工业废气治理市场呈现出以下几个主要特点:2.1 市场规模扩大近年来,随着环境保护政策的加强,我国钢铁烧结工业废气治理市场规模逐渐扩大。

政府对环境保护的重视,促使了钢铁企业加大了对废气治理设备的投入,并且逐渐形成了完善的治理体系。

2.2 技术创新提升随着科技进步,钢铁烧结工业废气治理技术也得到了不断的创新和升级。

例如,一些新型的物理吸收和化学吸收材料的应用,使得废气处理效果更加显著。

此外,催化氧化技术的改进也提高了废气处理的效率。

2.3 市场竞争激烈随着市场规模的不断扩大,各个企业纷纷进入钢铁烧结工业废气治理市场,导致市场竞争日益激烈。

在这种情况下,企业需要提高技术水平和服务质量,以在市场中保持竞争力。

3. 钢铁烧结工业废气治理市场发展趋势展望未来,钢铁烧结工业废气治理市场将呈现以下发展趋势:3.1 技术升级随着科技进步的不断推动,治理技术将得到进一步的升级和改进。

新型的废气治理设备将不断涌现,技术水平也将不断提高。

3.2 市场规模持续增长随着环境保护政策的不断加强,我国钢铁烧结工业废气治理市场规模将持续增长。

政府对环境保护的支持和资金投入,将进一步推动市场发展。

我国汽车制动材料的研究现状及发展趋势(推荐5篇)

我国汽车制动材料的研究现状及发展趋势(推荐5篇)

我国汽车制动材料的研究现状及发展趋势(推荐5篇)第一篇:我国汽车制动材料的研究现状及发展趋势我国汽车制动材料的研究现状及发展趋势汽车制动器衬片,俗称刹车片,是汽车制动系统中重要的安全部件。

它将汽车运动的动能转化为热能和其他形式的能量,从而使汽车减速或停止。

制动材料是以摩擦为主,兼有结构性能要求的多组分复合材料。

随着我国汽车制造业的不断壮大,制动材料也得到了突飞猛进的发展。

根据2005年中国刹车片市场调查报告,04年国内摩擦材料产量为19.4万吨,其中盘式和鼓式刹车片占85%以上。

国内方面,近年来我国汽车保有量已经达到2570.97万辆,全国每年需求刹车片4亿块左右,市场潜力巨大[1]。

另外,据中国摩擦与密封协会的统计,我国摩擦材料产量保持快速增长的势头,2005年产量30万吨,产值56.27亿元,出口交货值13.3亿元;2006年产量达到37.34吨,产值67.34亿元,出口交货值20.51亿元。

预计在“十一五”末期,我国摩擦材料总产量将达到60万吨,总产值超过100亿元,其中出口交易值40亿元。

随着各国汽车工业的发展和现代社会环保意识的提高,制动材料的运行条件越来越苛刻,人们对它的性能要求也越来越高,可简单将其概括为“三化”。

(1)无石棉,无污染化自从1972年国际肿瘤医学会确认石棉及其高温挥发物属于致癌物后,各国家相继禁止使用石棉摩擦材料。

我国于1999年10月1日开始实施国家标准《汽车制动系统结构、性能和试验方法》(GB12676-1999),其中明确规定“制动衬片应不含石棉”,并在标准实施起48个月后强制施行。

随着人们生活水平的提高,汽车所造成的污染也越来越受到人们的重视,其中刹车片产生的污染也引起了人们的关注。

就制动材料而言,对环境的污染主要来自制动过程中产生的噪音及磨屑中的重金属污染。

为了控制噪音污染,我国于1996年通过了《中华人民共和国环境噪声污染防治法》,欧洲各国也对机动车辆的噪声释放做出了严格规定(图1,图2)。

湿式摩擦材料性能实验室评估方法

湿式摩擦材料性能实验室评估方法

从而量化评估摩擦材料的基体疲劳强度和耐久性。这种方法可以
模拟摩擦副工作时的工况条件——压力、线速度、能量、功率、
温度场,介质油及流量等。剪切强度、冲击强度、硬度等在国外
已不再作为摩擦材料性能的评估指标,而仅作为摩擦材料生产工
艺过程中的质量控制指标。
该方法用于表征摩擦材料疲劳强度或耐久性的指标为,使摩
擦材料表面产生10%面积疲劳损坏时,摩擦副所受到的冲击次数(‘),其计算公式如下:
‘:隧删:眦擘塑水y
2木160(sec/min)I
的离合或制动次数。
n -i
(8)
其中Ni为起始转速,B为微凸起的个数,这里等于4,t。为一次离合或制动的时间,∑ni为总
3、试验评估方法
对摩擦材料的性能进行实验室评估,其基本思路为对试验条件包括试样的大小、试验摩擦副数、 比压、线速度、惯量、滑摩能量、滑摩功率、介质油流量、制动或离合次数等根据实际使用工况进 行设计组合后,测试摩擦材料在各条件组合下的性能参数。其目的是为摩擦材料研究开发提供分析
值。平均半径(RM)从样片的几何尺寸计算。
摩擦系数的计算公式为:
H=
其中f为摩擦副数。
2.1.1动摩擦系数
动摩擦系数为摩擦副打滑过程中表现出的摩擦系数,它是离合器离合时间或制动器制动时间设 计的重要参数。将试验过程中测得的瞬时动扭矩及其对应时刻的瞬时比压代入公式(1)即可计算出 瞬时动摩擦系数(№),依据一次接合过程中的各瞬时动摩擦系数可计算出平均动摩擦系数(队)。瞬

ET=1只d,

(4)
平均功率(PA)——在离合或制动过程中摩擦副吸收的功率的平均值,
fP
1只矿
PA=旦一

(5)

国内外烧结技术发展现状

国内外烧结技术发展现状

佳充填率为:φ=11%~14%,费劳德准数NFγ=Dn2/g。 NFr=4.2×10-3~5.4×10-3制粒时间t≥4min日本和美国的 制粒时间一般均延长到4.5~5分钟,日本名古屋1-3#机的 混合时间达到7.25分钟,釜石1#机混合时间达到9分钟。 [5]
D=0.0857 L=172.62
Sin
而避免了混合机过早粒化,同时使混合料的水分从6%~6.5 减少到5.5%~6.0%。矿种和粒度组成不一样,合理的水分会 变化。合理的水分还与料层厚度有关,一般随着料层加的, 混合料水分应相应降低。合理的水分应该是混合料制粒后最 佳透气性时的85%-90%。原苏联南方采选公司烧结厂把6米长 的二次混合机治长度方向分为数段:①准备段为受料处(0.5 米)不加水;②主润湿段以刑成造球核心(0.5米)加水;③ 造球段较小球成型,且坚固(2米)不加水;④补充加水段, 对尚未成球部分料进行润湿(0.5米);⑤小球硬化段(2.5 米)不加水。据报导,这样做后,混合料中<1.6mm部分降低 17%,整个料层的透气性提高15%。
(1)作为粒核,这种粒级会减小料粒的平均粒度,因 而降低混合料的透气性。
(2)作为粘附细粉,这种粒级的粘附性差,很容易从 干燥中的料粒表面上脱落下来。
利特斯特的研究还发现,粒核结构(表石形状,气孔 率等)水分和细粉含量是影响在粒核上粘附细粉程度的三 因素。形状不规则的返矿,焦粉和针铁矿颗粒能成为良好 的粒核;表面平整,形状规则的石灰石,致密的赤铁矿颗 粒不能成为良好的粒核。
2.布料技术[7]
强化制粒后,布料技术是烧结生产过程程处于最佳热工状 态,获得高质量指标的重要工序。因为烧结混合料中粒度大小 不同的颗粒,它们的化学成分和C含量是不同的,一般粗颗粒的 SiO2含量高,CaO和C含量低,而细粒级中CaO和C含量高,烧结 过程存在自上而下的盖热作用,往往使烧结料层下部热量过剩, 上部热量不是容易造成下部过熔,上部烧不透,而影响烧结矿 的产质量。为了满足烧结工艺的要求,布料时必须使混合料粒 度和C含量沿高度方向进行合理的偏析,即沿料层高度方向使混 合料中的含C量自上而下逐渐降低,料度逐渐增大。这就是偏析 布料的概含。而沿台车宽度方向的同一料层的粒度,C含量和水 分保持均匀,不产生偏析,还要求料面平整,整个料层具有良 好的透气性。正因为如此,世界各国烧结工作者对布料技术都 十分重视,特别是日本烧结界,开展了大量试验研究工作各企 业提出了很多不同的布料方法和装置,前苏联和德国也做了不 少研究工作,我国的不同企业也相应做了一些试验和改进工作, 归纳起来,布料方法有下列多种:

2023年烧结钕铁硼磁体行业市场发展现状

2023年烧结钕铁硼磁体行业市场发展现状

2023年烧结钕铁硼磁体行业市场发展现状烧结钕铁硼磁体是一种高性能永磁材料,在现代科技领域得到广泛应用。

随着国内外市场的需求日益增长,烧结钕铁硼磁体行业市场发展现状也呈现出明显的变化。

一、市场需求趋势近年来,全球电机和电子设备市场增长迅速,其中尤以新能源汽车、锂电池、家用电器等市场的兴起推动了钕铁硼磁体市场需求。

以新能源汽车为例,每辆电动汽车需要使用至少10公斤的钕铁硼磁体,全球电动汽车的产量预计将在未来几年内连续增长。

此外,随着5G网络建设的加速,磁感自感元器件也将快速发展,为磁体市场增长注入新的活力。

二、市场份额变化钕铁硼磁体行业市场主要集中在中国和日本,其中中国市场份额持续增长。

据国家工信部数据,我国钕铁硼磁体年产量已经超过20万吨,占全球总产量的70%以上,成为全球最大的生产国和出口国。

在国内市场方面,烧结钕铁硼磁体也逐渐替代了铁氧体磁体成为主流产品,而且其市场需求量也不断增加。

三、市场价格波动烧结钕铁硼磁体价格一直以来都比较波动,主要受全球市场供需变化和行业政策调整的影响。

2018年美国对华征收关税、钕铁硼磁体出口许可证收紧、环保限产等原因导致行业进入低谷,市场价格一度暴跌。

但随着需求的增加和政策的支持,行业正在逐步回暖。

2020年,疫情影响下全球经济下行,但中国烧结钕铁硼磁体行业增长仍有所放缓,表现比其他钢铁、有色等产业要好。

四、未来发展趋势未来,烧结钕铁硼磁体行业的发展将受到多种因素的影响。

一方面,政策环境将继续发挥重要作用。

政府将加大对新能源汽车、新能源产业等领域的支持,这将有助于推动烧结钕铁硼磁体行业的发展。

另一方面,行业市场需求的变化也会对行业产生影响。

新兴领域的实际需求将成为行业快速增长的重要因素。

同时,行业企业之间的技术竞争、价格竞争等也将决定烧结钕铁硼磁体行业的未来格局。

中国烧结钕铁硼行业发展现状及市场规模分析

中国烧结钕铁硼行业发展现状及市场规模分析

中国烧结钕铁硼行业发展现状及市场规模分析
一、中国烧结钕铁硼行业发展现状
中国烧结钕铁硼行业发展现状良好,在过去的几年里,国家对钕铁硼
行业实施了一系列政策和措施,促进了行业的发展。

2023年,中国烧结
钕铁硼行业继续保持稳定增长,产量、产值及出口量继续上升。

2023年,全国钕铁硼锭产量达到24.7万吨,比2023年增长11.2%。

其中,国产钕铁硼产量为18.24万吨,比2023年增长10.7%,进口
量为6.4万吨,比2023年增长14.3%。

2023年,全国钕铁硼锭产值达到268.98亿元,比2023年增长7.4%;其中,国产钕铁硼产值为219.84亿元,比2023年增长6.2%,进口产值为49.14亿元,比2023年增长12.1%。

2023年,全国钕铁硼锭出口量达到6.17万吨,比2023年增长20.4%;其中,国产烧结钕铁硼出口量为5.71万吨,比2023年增长21.2%,进口
量为0.46万吨,比2023年增长3.6%。

2023年,全国钕铁硼锭出口产值
达到26.16亿元,比2023年增长28.1%;其中,国产烧结钕铁硼出口产
值为24.36亿元,比2023年增长28.9%,进口产值为1.8亿元,比2023
年增长17.5%。

ISO5755∶1996修订“烧结金属材料—规范”简介

ISO5755∶1996修订“烧结金属材料—规范”简介

ISO5755∶1996修订“烧结金属材料—规范”简介
廖寄乔;韩凤麟
【期刊名称】《粉末冶金工业》
【年(卷),期】1999(9)2
【摘要】产品的技术标准是一个国家生产技术水平的主要标志。

随着生产技术发展,产品的技术标准需要不断修订补充,以适应社会技术—经济发展的需要。


国的很多国际都是从相应的ISO标准转换过来的,其中既有试验方法标准,也有产品材料标准。

试验方法国际标准化是产品材料技术...
【总页数】8页(P34-41)
【关键词】烧结金属材料;规范;ISO;粉末冶金;国际标准
【作者】廖寄乔;韩凤麟
【作者单位】
【正文语种】中文
【中图分类】TF125
【相关文献】
1.多层砌体结构抗震设计规定的修订动向——《建筑抗震设计规范》修订简介(二)[J], 周炳章
2.单层工业厂房抗震设计修订简介——《建筑抗震设计规范》修订简介(三) [J], 徐建
3.DL/T595—1996《六氟化硫电气设备气体监督细则》修订简介 [J], 朱芳菲
4.《烧结金属材料(不包括硬质合金)横向断裂强度的测定》标准简介 [J], 李红云;侯祖琪
5.国家标准:《烧结金属材料—规范》(征求意见稿) [J], 廖寄乔;韩凤麟
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烧结金属摩擦材料现状与发展动态Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】烧结金属摩擦材料现状与发展动态1 前言烧结金属摩擦材料是以金属及其合金为基体,添加摩擦组元和润滑组元,用粉末冶金技术制成的复合材料,是摩擦式离合器与制动器的关键组件。

它具有足够的强度,合适而稳定的摩擦系数,工作平稳可靠,耐磨及污染少等优点,是现代摩擦材料家族中应用面最大、量最大的材料。

用粉末冶金技术制造烧结金属摩擦材料已有70年的历史,1929年美国开始了这项工作的研究,30年代末期首先将该材料用在了D-7、D-8铲运机中的离合器片上。

发展到现在,所有载荷量高的飞机,包括米格、伊尔、波音707、747和三叉戟等,其制动器摩擦衬材料都采用了烧结金属摩擦材料。

在我国,特别是在1965年以后,烧结金属摩擦材料的科研、生产得到迅速发展。

迄今,我国已有十多个具有一定生产规模的生产企业,年产铜基和铁基摩擦制品约850万件,广泛应用于飞机、船舶、工程机械、农业机械、重型车辆等领域,基本满足了国内主机配套和引进设备摩擦片的备件供应和使用要求。

2 制造方法与工艺研究制造方法目前,国内外烧结金属摩擦材料的生产仍主要沿用1937年美国SKWellman及其同事们创造的钟罩炉加压烧结法(压烧法),该方法的基本工序是:钢背板加工→去油、电镀铜层(或铜、锡层);配方料混合→压制成薄片→与钢背板烧结成一体→加工沟槽及平面。

由于传统的压烧法存在着能耗大、生产效率相对低、原材料粉末利用率低、成本高等缺点。

因此,一些国家对传统工艺作了一些改进,同时十分注重新工艺的研究,在改善或保证产品性能前提下探索和寻求提高经济效益的途径。

新的制造工艺相继问世,其中最令人瞩目的是喷撒工艺(Sprinkling powder procedure),它以生产的高效率和显着的经济效益独具优势。

喷撒工艺法以工业规模生产烧结金属摩擦材料始于70年代,美国的威尔曼、西德的奥林豪斯和尤里特、奥地利的米巴等企业拥有这项技术。

80年代中期,杭州粉末冶金研究所从奥地利米巴公司引进了该技术。

喷撒工艺的基本流程是:钢背板在溶剂(如四氯化碳中脱脂处理(或钢背板电镀)→在钢背板上喷撒上混合材料→预烧→压沟槽→终烧→精整。

与传统的压烧法相比,喷撒工艺主要有下列一些优点:(1)实现了无加压连续烧结,耗能低。

(2)采用松散烧结,粉末还原充分,可获得高孔隙度的摩擦衬层,对提高摩擦系数极为有利。

(3)用功能覆盖和冷压方法替代切削加工制取油槽,经济而有高效。

(4)采用精整平面取代切削加工,材料利用率高,产品厚度和平行度精度高。

(5)可以根据要求制取摩擦衬层极薄的摩擦片~,而用其它工艺则难以达到。

已有的数据表明。

喷撒工艺法较压烧法可节约铜、锡、铅等有色金属粉末约45%,节电约75%,节省工时约40%。

目前喷撒工艺法似乎主要用于制造厚度较薄的铜基摩擦材料,而用于制取铁基摩擦材料,仅见一例。

国内外粉末冶金同行们还发明了20余种制取方法,投入应用和有前途的主要有以下几种:冲切法一种工艺是先冲后烧,混好的配方粉料从料斗经溜槽进入下面有带状输送带的定量斗,自动送入压力机压实成薄片,然后冲切成所需形状,烧结后即为成品。

该工艺连续加压,不需压模,粉层密度、强度均匀一致,粉层厚度调节方便;另一种是先烧后冲,即在钢带上撒粉后先松散烧结,尔后冲切成形。

其缺点是钢带进炉烧结易变形,引起粉末层震动移位,造成粉层厚薄不匀。

为克服这一缺点,该专利提出,在钢带背面涂上炭黑,先进入预氧化烧结炉,以15℃/s快速升到400℃(铜基),然后再进入慢升温加热炉(5℃/s),在还原气氛中烧结,可得到均匀的摩擦衬层。

等离子喷涂法该法适用于喷涂耐高温的摩擦材料。

如Co、Mg、Ti、W、Cr以及碳化物、氧化物的混合物,保护气氛为含20%氢气和80%氩气的混合气体,喷涂温度高达1500~2000℃,喷涂速度500~1000g/h,所得喷涂层硬度1000HV。

该法特别适用于制取电磁离合器与制动装置摩擦片。

对于需要轻的摩擦组件,往往以铝来替代钢,但铝不耐磨,在其表面喷涂一层金属陶瓷耐磨层,可获得陶瓷硬而耐磨与金属延展性好及耐冲击二者相结合的优点。

陶瓷与金属的重量比为85:15到75:25,只要确保在热喷涂中金属能完全熔化(不能超过金属的气化点),就可以保证质量。

电解沉积充填法先在金属或石墨处理过的多孔材料上用电解沉积法形成金属骨架。

多孔材料一般用凝聚纤维,如海绵、泡沫材料。

金属骨架形成后,多孔材料可以留在内部,也可以通过加热熔化或烧除,再用摩擦材料填充金属骨架间隙,填充的摩擦材料可以是金属,如Pb、Sn等,也可用热固性树脂。

金属骨架只占整个体积的10%~30%。

填充好摩擦材料后成为摩擦衬,可采用锡焊或铜焊将其焊接到钢背上,也可用环氧树脂等粘结剂粘贴到钢背上。

电阻烧结法将钢背板镀上一层焊料(Cu、Cu-Sn、Cu-Zn、Sn或Ni),再将已压制成形的摩擦衬放置到钢背板预定的位置上,送入加压机,一边加压,一边输入大电流(1例为52kA,另1例为4kA),维持十几秒钟,就烧结好了。

此法的优点是钢背板不受高温影响,花键与齿形部位强度不会降低。

另一专利介绍:在压模中设计有电极,装足粉后,放上经过电镀的钢背板,然后一边加压,一边通电,电流10~100kAmm2),烧结15s即成。

有1例,摩擦衬面积1840mm2,摩擦衬层厚,通电流22kA,过8s后电流升至38kA,加压,摩擦层相对密度达到%。

感应加热冲击法工序是:将摩擦材料衬的预烧结坯放入承受盘中,在保护气氛中感应加热,温度控制在916℃以上,时间一般不少于5min。

从感应器中取出后即行单向冲击,使摩擦层与承受盘形成键接。

气相沉积法一般的TiC材料摩擦系数值很小,但用气相沉积法制取,摩擦系数就很大,可达,且耐高温,在试验台上试温,温升至1090℃材料还无衰退迹象。

载体用石墨而不用钢,石墨和TiC 都很轻,适用于飞机。

它的制法是:把用石墨制成的的载体置入一容器中,加热温度高达1050℃,气氛为碳氢化合物,(可用甲烷)与TiCl,其中TiCl含量不能少于%(体积分数),甲烷与TiCl以1m/min的速度进行环流,到一定时间即成。

工艺研究烧结金属摩擦材料的工艺研究近年取得很大的进展,申请的专利很多。

专利[14,15]提出了改进现行工艺的方法,建议将含有Fe、Mo 元素的铜基摩擦材料的烧结冷却速度提高到100℃/min,促使Fe-Mo相析出,因为Fe-Mo相的硬度大于700HV,可以大大提高材料的强度。

专利[16]建议将铁基材料置于S和Mn中进行扩散烧结,因为S 和Mn能向其表面层扩散并促使铁基体中奥氏体稳定。

扩散烧结的铁基制品表层形成较多的硫化物,表面硬度为200~300HV,经精整上升到600~700HV,从而提高了制品的耐磨性。

专利[17]提出了预制粉末以获得最佳粉末混合料的方法。

提出石墨在使用前需先进行特殊处理:将选用的细晶粒石墨粉先与5%~45%软金属(Cu、Sn、Al、Pb等)混合,然后混合料在~的压力下压制成一定大小的生坯,再于保护气氛中加压烧结(1MPa)。

制得烧结坯后再经粉碎,按所需颗粒尺寸过筛后再与摩擦材料的其它组分混合,经过这样的处理,摩擦衬层组分不易偏析、分层,加工性能好,与钢背板的粘结良好。

3 材质与配方研究提高并稳定摩擦系数的研究足够高的摩擦系数和热稳定性是制动或离合可靠与稳定的必要条件。

近年来对提高摩擦系数和热稳定性的研究主要从选用合适的摩擦组元和探索新的摩擦与抗咬合添加剂入手。

文献[18]赞成以Zr-SiO4部分或全部代替SiO2或Al2O3,认为这对重载下提高摩擦系数特别有利(摩擦系数:铜基,铁基,耐磨性也有改善(磨损:铜基*10-8cm3/J,铁基*10-8cm3/J)。

文献[19]认为Zr-SiO4作为摩擦质点,不仅可以提高摩擦系数,而且可以减少对偶的磨损。

另外,在铜基或铁基中加入TiO2或再加入多元氧化物(如ZrO2、MgO、Cr2O3、BeO、CaO)以及玻璃陶瓷粉作为摩擦组元,使摩擦表面生成氧化膜,以稳定在高速工况下的摩擦系数。

对于摩擦组元的选择,前苏联在铜基材料中加入难熔金属(W、Cr等)的硼化物,得到了满意的效果。

德国则更多的是在材料中加入TiC、ZrC、ZrO2等来提高摩擦系数,如含有TiC、ZrO2时,其摩擦系数可达,而且导热性能很好。

在铁基材料中广泛使用MoS2、WS2、BN来调整摩擦系数,改善抗擦伤性能。

对高温重载工况,则更多采用BaSO4、CaF2等来提高摩擦系数稳定性。

提高材料耐磨性的研究将石墨、MoS2、Pb、Sn、Be等作为润滑组元以提高材料的耐磨性得到了普遍肯定。

以BN作为润滑组元已引起广泛的兴趣。

在烧结过程中,BN十分稳定,既不会分解又不会被烧损,在摩擦过程中保持良好的润滑,促使形成薄膜,改良了耐磨性。

已被广泛用作润滑组元的硫及硫化物,对耐磨性能的改善有较大作用。

中国、日本、前苏联对此作了大量的研究。

石墨作为一种固体润滑剂,似乎是所有烧结摩擦材料必加的组元。

在高温下,石墨具有极高的强度,使用温度可达3500℃,具有优良的高温固体润滑特性。

根据对材料性能的不同要求,石墨添加量的范围很大,最高达30%,其颗粒形态、大小、粒度组成及其在材料基体中的分布状态,对材料性能产生很大的影响,对铁基摩擦材料的影响尤甚。

材料中大量的游离石墨在摩擦过程中不断覆盖摩擦界面,形成稳定的润滑工作层,防止了摩擦副的咬合,也起到了很好的减摩作用。

关于石墨的含量、形态对耐磨性能的影响已有不少的论着,文献[24]对加入之石墨规定:人造石墨(电极石墨)占8%,天然石墨(鳞片状)占7%,两者粒度均为60~800um。

改善材料基体结构和强度的研究基体强度是材料承载能力的反映,而基体强度在很大程度上取决于基体成分、结构和力学物理性能。

现代机械向高速重载发展,对摩擦材料的高温性能提出了更高的要求。

总的来说,各国的材料研究者主要从两个方面入手改善材料基体结构和强度。

用合金元素固溶强化基体是改善材料基体结构的重要手段之一。

对于铁基材料,通常以加入Ni、Cr、Mo、W、Mn来强化基体或活化烧结过程。

加入Ni、Cr、Mo则对提高材料的高温性能有利。

文献[25]采用CaSi2、Si、SiC及FeSi2使Si与Ca和基体铁形成合金。

西德与英国则用W-Fe作为合金元素加入铁基材料中,基体强化效果显着,适用于高温工况。

国外系统地研究了Sn的含量对铜基材料性能的影响,认为Sn 的理想加入量在7%~12%。

不过,乌克兰科学院材料研究所用铝青铜代替锡青铜,在高负荷工况下,铝青铜材料的强度、高温强度、耐蚀性能和使用性能均超过了锡青铜,当基体中含铝为10%~11%时,摩擦材料具有最大的摩擦系数,最小的磨损量,综合性能优异。

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