焊缝质量检验
焊接质量的检验方法有哪些检测各种焊缝的质量的
焊接质量的检验方法有哪些检测各种焊缝的质量的.范本 1 （正式风格）：正文：一、焊接质量的检验方法概述焊接质量的检验方法是评估焊接工艺的有效手段，可以确保焊缝的质量符合标准要求。
下面是几种常用的焊接质量检验方法。
二、外观检验方法焊接的外观质量是评估焊缝质量的重要指标之一。
外观检验方法主要有以下几种：1. 目测检验：通过肉眼观察焊缝表面质量，如焊缝的形状、颜色等。
2. 放大镜检验：使用放大镜观察焊缝细节，如焊缝的裂纹、气孔等缺陷。
3. 比较标准检验：将焊缝与标准焊缝进行对比，判断其差异。
三、物理性能检验方法焊缝的物理性能是评估焊接质量的重要指标之一。
物理性能检验方法主要有以下几种：1. 强度测试：使用拉伸试验机测试焊缝的拉伸强度、屈服强度等。
2. 断裂韧性测试：使用冲击试验机测试焊缝的抗冲击能力。
3. 硬度测试：使用硬度计测试焊缝的硬度值，判断其强度。
四、成分分析方法焊缝的成分分析是评估焊接质量的重要手段之一。
成分分析方法主要有以下几种：1. 化学成分分析：使用化学分析仪器对焊缝材料的成分进行定量分析。
2. 元素分析：使用光谱仪等仪器对焊缝材料中的元素进行分析。
五、无损检测方法无损检测方法是评估焊接质量的非破坏性手段。
无损检测方法主要有以下几种：1. 超声波检测：使用超声波探测仪对焊缝进行缺陷检测。
2. 射线检测：使用射线设备对焊缝进行缺陷检测。
3. 磁粉检测：使用磁粉检测仪对焊缝进行表面缺陷检测。
附件：本文档涉及的附件包括相关测试报告、图表和数据表格。
法律名词及注释：1. 焊接质量检验方法：指对焊接质量进行评估的检验手段。
2. 焊缝表面质量：指焊缝表面的外观特征，如形状、颜色等。
3. 拉伸强度：指焊缝材料在拉伸条件下的最大承载能力。
4. 屈服强度：指焊缝材料在拉伸过程中开始发生塑性变形的能力。
5. 韧性：指焊缝材料抵抗断裂的能力。
6. 无损检测方法：指通过非破坏性手段对焊缝进行缺陷检测。
范本 2 （非正式风格）：正文：一、焊接质量的检验方法概述哎呀呀，说起来各种检测焊缝质量的方法可真是多啊！下面给你盘点一下常用的几种吧！二、外观检验方法首先，最容易想到的当然是目测检验咯！别说，有时候肉眼观察焊缝表面的质量也是很准确的。
焊缝质量检验标准
焊缝质量检验标准随着焊接技术的广泛应用，焊接质量成为保障工程安全和可靠性的重要因素。
焊缝质量的检验是确保焊接结构强度和可靠性的关键步骤。
本文将介绍常见的焊缝质量检验标准及其应用。
一、焊缝质量指标焊缝质量的评定主要涉及以下几个方面：1. 外观质量：焊缝应满足表面光洁、无裂纹、夹渣、气孔等缺陷，并符合相关图表要求。
2. 尺寸偏差：焊缝应符合图纸要求的尺寸偏差范围，如焊缝高度、厚度、宽度等。
3. 焊接强度：焊缝的强度应达到或超过要求的标准值，以确保焊接结构的可靠性和安全性。
4. 焊缝成分分析：通过对焊缝的成分进行分析，可以判断焊接材料的质量和一致性。
二、焊缝质量检验方法焊缝质量的检验方法通常包括以下几种：1. 目测检查：通过肉眼观察焊缝的外观质量，如表面光洁度、无缺陷、夹渣、气孔等。
2. 尺寸测量：使用相应的测量工具，测量焊缝的尺寸，如高度、宽度、长度等。
3. 无损检测：采用无损检测技术，如超声波检测、射线检测和磁粉检测等，对焊缝进行缺陷探测。
4. 化学成分分析：通过取样并进行化学分析，了解焊缝的成分情况，以判断焊接材料的质量和一致性。
5. 强度测试：采用相应的力学测试方法，对焊缝进行拉伸、剪切等强度测试，以评估焊缝的强度性能。
三、焊缝质量标准为了确保焊接工程的质量，并便于评定焊缝质量，制定了一系列的焊缝质量标准。
下面介绍几个常见的焊缝质量标准：1. GB/T 1499.1-2018 钢筋焊接接头技术规范：该标准适用于钢筋焊接接头的质量评定，包括焊点外观质量、尺寸偏差、焊点强度等指标。
2. GB/T 25121-2010 碳素钢和低合金钢焊接结构工程技术规范：该标准规定了碳素钢和低合金钢焊接结构质量检验的要求，包括焊缝外观、尺寸、力学性能等指标。
3. ASME SEC IX-2019 锅炉及压力容器焊接与热处理规范：该规范适用于锅炉和压力容器的焊接质量评定，包括各种焊接方法的质量要求以及焊缝强度、外观等方面的检验标准。
焊接质量的五种检验方法
焊接质量的五种检验方法焊接质量是指焊接接头在满足特定要求下的物理性能和力学性能。
为确保焊接质量的合格，需要进行相应的检验。
本文将介绍五种常见的焊接质量检验方法，包括目视检验、尺寸检验、无损检测、力学性能检验和金相检验。
一、目视检验目视检验是最常用的一种检验方法，通过肉眼观察焊接接头的外观，判断其是否存在缺陷。
目视检验主要包括焊缝的形状、焊缝的几何尺寸、焊缝的表面质量以及焊接过程中是否存在飞溅、气孔等缺陷。
目视检验简单直观，但对于微小缺陷的检测有一定局限性。
二、尺寸检验尺寸检验是通过对焊接接头的尺寸进行测量，判断其是否符合设计要求。
尺寸检验主要包括焊缝的宽度、高度、深度等尺寸参数的测量。
通过尺寸检验，可以验证焊接接头的几何形状是否满足设计要求，确保焊接接头的尺寸精度。
三、无损检测无损检测是一种通过对焊接接头进行检测，不破坏焊接接头的方法。
常用的无损检测方法包括超声波检测、射线检测和涡流检测等。
通过无损检测，可以检测焊接接头内部的缺陷，如裂纹、夹杂物等，并对其进行评估和分类。
无损检测可以发现隐蔽的缺陷，提高焊接接头的质量。
四、力学性能检验力学性能检验是通过对焊接接头进行拉伸、弯曲、冲击等试验，评估焊接接头的力学性能。
力学性能检验可以验证焊接接头的强度、韧性和冲击性能是否满足要求。
常用的力学性能检验方法包括拉伸试验、冲击试验和硬度试验等。
五、金相检验金相检验是通过对焊接接头进行金相组织观察和分析，评估焊接接头的组织性能。
金相检验可以检测焊接接头的晶粒尺寸、晶体结构、相含量和相组成等。
金相检验可以发现焊接接头的晶粒异常、相变和相分离等缺陷，对焊接接头的质量评估具有重要意义。
焊接质量的检验方法包括目视检验、尺寸检验、无损检测、力学性能检验和金相检验。
这些检验方法各具特点，可以对焊接接头的质量进行全面评估，确保焊接接头的质量合格。
在实际焊接过程中，应根据具体情况选择合适的检验方法，以保证焊接质量的可靠性和稳定性。
焊缝外观质量检验标准
焊缝外观质量检验标准焊缝外观质量检验标准一、引言焊缝外观质量检验是焊接工艺中非常重要的一环，其目的是确保焊缝的质量，以保证焊接结构的安全和功能的正常运行。
本旨在详细介绍焊缝外观质量检验的标准和要求，以供参考使用。
二、术语和定义1. 焊缝：指焊接过程中形成的金属或者非金属材料的连接部位。
2. 外观质量：指焊缝的外表面形态及其表面缺陷的程度。
3. 检验标准：指用于评估焊缝外观质量是否符合要求的标准。
三、外观质量检验项目为了确保焊缝的外观质量，需要对以下项目进行细致的检验：1. 表面平整度：检查焊缝表面的平整度，平整度不符合要求的可以使用修整工具进行修整。
2. 表面清洁度：检查焊缝表面的清洁度，应无油污、灰尘、涂料残留等杂质。
3. 焊缝几何形状：检查焊缝的几何形状，包括焊缝的高度、宽度、间隙等。
4. 焊缝表面缺陷：检查焊缝表面是否存在气孔、夹杂物、裂纹等缺陷，这些缺陷会对焊接结构的强度和密封性产生影响。
四、检验方法和标准1. 目视检查：通过肉眼观察焊缝表面，检查表面平整度、清洁度和几何形状等项目。
如果有明显的缺陷，可以进一步进行放大镜检查。
2. 放大镜检查：通过放大镜观察焊缝表面，对焊缝表面缺陷进行详细的检查和评估。
根据焊接规范和标准，确定缺陷的等级和接受标准。
3. 尺寸测量：使用尺子或者测量仪器测量焊缝的高度、宽度、间隙等，以确保其符合设计要求和规范要求。
五、缺陷等级和接受标准根据焊接规范和标准，焊缝表面缺陷可分为多个等级，包括一级（最严重）至五级（最轻微）。
不同焊接结构的缺陷等级和接受标准可能有所不同，需根据实际情况进行确定。
六、附件本所涉及的附件如下：1. 图表附件：包括焊接结构示意图、焊缝缺陷示意图等。
2. 检验记录表：用于记录焊缝外观质量检验结果。
七、法律名词及注释1. 建造法规：指国家对建造行业所制定的法律法规，包括《建筑法》、《建造工程施工合同管理办法》等。
2. 焊接规范：指国家对焊接工艺和质量的规范文件，如《焊接工艺规范》、《焊接接头验收标准》等。
焊缝质量无损检验方法
焊缝质量无损检验方法一、检验标准及依据1.1GBT34628-2017《焊缝无损检测金属材料应用通则》；1.2GBT11345-2013《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定》；二、无损检验方法根据GB34628表1，无损检验可分为6种，详见下表。
三、3.1涡流检测（ET）：是利用探头线圈内流动的高频电流可在焊缝表面感应出涡流的效应，有缺陷会改变涡流磁场，引起线圈输出变化来反映缺陷。
其检验参数控制相对困难，可检验导中材料表面或焊缝与堆焊层表面或近表面缺陷。
3.2磁性检测（MT）：是利用铁磁性材料表面与近表面缺陷引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，再采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法记录与显示缺陷。
主要用于检测焊缝表面或近表面起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，再采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法记录与显示缺陷。
主要用于检测焊缝表面或近表面缺陷。
3.3渗透检测（PT）：采用含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂,将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上，观察缺陷的显示痕迹。
此法主要用于焊缝表面检测或气创清根后的根部缺陷检测。
3.4射线检测（X、Y）方法（RT）：是利用X、Y，射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上，是目前应用较广泛的无损检验方法,能发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷，射线探伤基本不受焊缝厚度限制。
但无法测量缺陷深度，检验成本较高，时间长，射线对探伤操作人员有损伤。
3.5超声波检测（UT）：是利用压电换能器通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传入金属中形成超声波，并在传播时遇到缺陷反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。
超声波比射线探伤灵敏度高、灵活方便、周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，靠探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。
焊缝的外观质量检验
焊缝的外观质量检验1. 概述在焊接工艺中，焊缝的外观质量检验是一项非常重要的工作。
焊缝的外观质量直接关系着焊接件的使用寿命和工作性能。
因此，在焊接过程中，对焊缝的外观质量进行全面的检验是必不可少的。
本文将介绍焊缝外观质量检验的一些常见方法和标准。
2. 检验方法焊缝的外观质量检验可以通过目视检查、放大镜检查和显微镜检查等多种方法来进行。
2.1 目视检查目视检查是最常用的检验方法，也是最直观的方法之一。
通过目视检查可以初步了解焊缝的外观情况，包括焊缝的形状、尺寸、表面平整度以及是否存在缺陷等。
在目视检查时，应注意以下几个方面：•焊缝形状：焊缝应平直、均匀，无明显的凹陷或突起。
•焊缝尺寸：焊缝尺寸应符合设计要求，没有明显的偏差。
•表面平整度：焊接表面应平整，无明显的凹凸不平或波纹。
2.2 放大镜检查在目视检查的基础上，可以使用放大镜对焊缝进行更加详细的检查。
通过放大镜的放大效果，可以更清晰地观察焊缝的表面状况，包括焊缝的颜色、纹理以及是否存在裂纹、夹渣等明显的缺陷。
放大镜检查时，应注意以下几个方面：•焊缝颜色：焊缝应呈现均匀的金属光泽，无明显的色差。
•纹理：焊缝的纹理应均匀细腻，无明显的粗糙感。
•缺陷：注意观察焊缝的裂纹、夹渣等明显的缺陷。
2.3 显微镜检查显微镜检查是一种更加精细的检验方法，适用于对特别小型的焊接件进行检验。
通过显微镜的放大效果，可以更详细地观察焊缝的微观结构，以及一些细微缺陷的存在。
显微镜检查时，应使用高倍放大镜，并注意以下几个方面：•微观结构：观察焊缝的晶粒结构，应呈现均匀细致的晶粒。
•气孔：观察焊缝中是否存在气孔，气孔应尽量避免。
•夹渣：观察焊缝中是否存在夹渣，夹渣应及时清除。
3. 标准参考对于焊缝外观质量的检验，可参考以下标准：•GB/T 50235-1996《焊接接头评定和外观质量检验标准》；•DL/T 5146-2003《钢结构工程焊缝质量检验标准》；•AWS D1.1/D1.1M:2020《钢结构工程焊接规范》。
常用检验焊缝的几种方法
焊接过程中检验包括检验在焊接过程中焊接工艺参数是否正确，焊接设备运行是否正常，焊接夹具夹紧是否牢固，在操作过程中可能出现的焊接缺陷等。
焊接过程中检验主要在整个操作过程中完成。
成品的焊接质量检验检验方法很多，应根据产品的使用要求和图样的技术条件选用。
1．非破坏性检验非破坏性检验是指在不损坏被检验材料或成品的性能、完整性的条件下进行检测缺陷的方法，包括外观检验、致密性检验和无损探伤检验。
（1）外观检验焊接接头的外观检验是以肉眼直接观察为主，一般可借助于焊缝万能量规，必要时利用5-10倍放大镜来检查。
外观检测主要是为了发现焊接接头的表面缺陷，如焊缝的表面气孔、咬边、焊瘤、烧穿及焊接表面裂纹、焊缝尺寸偏差等。
检验前，须将焊缝附近10-20mm范围内的飞溅物和污物清除干净。
（2）致密性检验：致密性检验是检验焊接管道，盛器，密闭容器上焊缝是否存在不致密的缺陷。
常用的检验方法有：气密性实验；氨气实验；煤油实验；水压试验和气压实验。
（3）无损探伤检验：是非破坏性检验中的一种特殊的检验方式，是利用渗透，磁粉，超声波，射线等检验方法来发现焊缝表面的细微缺陷及存在于焊缝内部的缺陷。
目前，这类检验方法已在重要的焊接结构中被广泛应用。
2．破坏性检验破坏性检验是从焊件或试件上切取试样或以产品的整体破坏做试验，以检查其力学性能等的检验方法。
它包括力学性能试验，化学分析，腐蚀试验，金相试验，焊接性试验等。
在生产中，焊接成品的质量检验很重要占有很重要的地位。
它不仅在于发现焊接缺陷，检验焊接接头的性能，以确保产品的焊接质量和安全使用，严重的缺陷可导致受压容器的爆炸，造成直接经济损失或灾难性事故而且通过各种检验可对缺陷作出客观的判断，才能对焊缝作出可靠的结论，看其是否所规定的技术要求和保证结构使用的安全可靠。
下面介绍几种检验焊缝质量的方法：（1）气密性实验：一般检验管道，盛器，密闭容器上焊接是否存在不致密的缺陷，以便及时发现，进行排除并修复。
焊缝质量分级检验
焊缝质量分级检验焊缝质量分为三个等级。
1、一级焊缝要求对‘每条焊缝长度的100%’进行超声波探伤；2、二级焊缝要求对‘每条焊缝长度的20%’进行抽检，且不小于200mm进行超声波探伤。
焊缝质量分为三个等级。
三级质量检查只对全部焊缝进行外观缺陷及几何尺寸检查，其外观可见缺陷及几何尺寸偏差必须符合三级合格标准要求；二级质量检查除对外观进行检查并达到二级质量合格标准外，还需用超声波或射线探伤20％焊缝，达到B级检验Ⅲ级合格要求；一级质量检查除外观进行检查并符合一级合格标准外，还需用超声波或射线对焊缝100％探伤，达到B级检验Ⅱ级合格要求。
焊缝质量检验是焊接工艺中重要的环节之一，是判断焊接接头质量的重要手段之一。
焊缝质量检验通常按照不同的标准对焊缝进行分级，以便于评价和比较不同焊接接头的质量水平。
1根据焊缝的缺陷类型进行分级。
一般来说，焊缝质量检验可以分为焊缝形状、焊缝尺寸、焊缝缺陷等多个方面，针对不同类型的缺陷进行评价和分级。
2根据焊接标准进行分级。
不同国家和地区的焊接标准可能有所不同，但通常都会根据焊缝的尺寸、形状、缺陷等因素，对焊接接头进行评级，并给出相应的标准和要求。
3根据焊接材料进行分级。
焊接材料的质量也会影响焊接接头的质量，因此在进行焊缝质量检验时，也需要考虑焊接材料的质量和选用情况，以便于进行合理的评价和分级。
4根据焊接工艺进行分级。
不同的焊接工艺也会影响焊接接头的质量，因此在进行焊缝质量检验时，需要考虑使用的焊接工艺和具体操作情况，以便于进行评价和分级。
5根据应用要求进行分级。
不同的焊接接头在实际应用中，可能有不同的要求和标准，因此在进行焊缝质量检验时，需要考虑具体的应用要求和标准，以便于进行合理的评价和分级。
焊缝检验标准
焊缝检验标准焊接是工程中常见的一种连接方式，而焊缝的质量直接关系到整个工程的安全和稳定性。
因此，对焊缝的检验标准显得尤为重要。
本文将从焊缝检验的目的、方法和标准三个方面进行详细介绍。
首先，焊缝检验的目的是为了确保焊接质量符合要求，从而保证工程的安全可靠。
焊缝检验主要包括外观检验、尺寸检验、力学性能检验和无损检测等内容。
外观检验主要是通过肉眼观察焊缝表面的平整度、气孔、裂纹等情况来判断焊接质量。
尺寸检验则是通过测量焊缝的尺寸和形状是否符合设计要求。
力学性能检验则是通过对焊接材料进行拉伸、弯曲、冲击等试验来评估焊接接头的强度和韧性。
无损检测则是利用超声波、X射线等技术来检测焊缝内部是否存在缺陷，如气孔、夹杂物等。
其次，焊缝检验的方法多种多样，根据不同的焊接材料和工艺，选择合适的检验方法十分关键。
常见的焊缝检验方法包括目视检验、尺寸测量、硬度测试、X射线检测、超声波检测、磁粉探伤等。
目视检验是最简单直观的方法，适用于一般焊接接头的检验；尺寸测量则需要借助工具进行精确测量，适用于对焊缝尺寸和形状的要求较高的情况；硬度测试则是通过对焊接区域进行硬度测试来评估焊接接头的强度；X射线检测、超声波检测和磁粉探伤则是针对焊缝内部缺陷的检测方法，能够发现裂纹、气孔等隐蔽缺陷。
最后，焊缝检验的标准是保证焊接质量的重要依据。
国家和行业对焊缝检验都有相应的标准和规范，如GB/T 9445、GB/T 11345等标准。
这些标准主要规定了焊缝检验的方法、要求和评定标准，以及焊接接头的质量等级。
在进行焊缝检验时，必须严格按照相关标准进行操作，以确保焊接质量符合要求。
综上所述，焊缝检验标准是确保焊接质量的重要保障。
通过对焊缝检验的目的、方法和标准进行全面了解，可以更好地指导焊接作业，提高焊接质量，确保工程的安全可靠。
总结，焊缝检验标准是确保焊接质量的重要保障，通过对焊缝检验的目的、方法和标准进行全面了解，可以更好地指导焊接作业，提高焊接质量，确保工程的安全可靠。
焊缝检验标准
焊缝检验标准引言焊接是一种常见的金属连接方式，在工业和建筑行业中广泛应用。
焊接的质量直接影响到连接部件的强度和可靠性，因此对焊接质量的检验尤为重要。
焊缝检验标准作为评定焊接质量的依据，对于确保焊接质量的一致性和可靠性具有重要意义。
本文将介绍焊缝检验的相关标准以及其重要性。
一、焊缝检验标准的定义焊缝检验标准是指用来评定焊接质量是否符合某一特定要求的标准。
它包括了对焊缝的尺寸、形状、焊接质量、缺陷位置等方面的要求。
焊缝检验标准可以根据不同焊接材料、焊接工艺和焊接方法的要求而有所不同，常见的焊缝检验标准有国家标准、行业标准和国际标准等。
二、焊缝检验标准的分类根据焊缝的应用领域和焊接方法的不同，焊缝检验标准可以分为以下几类：1. 结构焊缝检验标准：主要用于工程结构焊接中的检验，以评定焊缝是否符合相关的强度和可靠性要求。
常见的结构焊缝检验标准有GB/T 25198-2010《焊接与熔覆金属及其焊接接头显微组织的检查》和EN ISO 17641-2《焊接和相关工艺金属材料焊接缺陷的识别技术要求》等。
2. 非破坏性焊缝检验标准：主要用于对焊缝进行无损检测，以评定焊缝内部是否存在缺陷或隐患。
常见的非破坏性焊缝检验标准有ASTM E165-16《标准实施规程金属超声试验焊接和其他连接工艺》和ISO 17636-1:2013《无损检测感应焊接检查1.铁基材料》等。
3. 焊缝尺寸检验标准：主要用于对焊缝的尺寸和几何形状进行检验，以评定焊缝是否符合设计要求。
常见的焊缝尺寸检验标准有EN ISO 13920:1996+A1:2012《焊接图形标准》和AWS A2.4:2012《标准符号和规范儒热焊、氩弧焊、电焊和钎焊焊接符号》等。
三、焊缝检验标准的重要性焊缝检验标准对于保证焊接质量和连接部件的可靠性具有重要意义。
以下是焊缝检验标准的几个重要性：1. 评定焊接质量：焊缝检验标准可以对焊接质量进行客观评定，以判断焊接工艺是否正确执行、焊接材料是否合格以及焊接缺陷是否存在等。
焊缝质量检验标准
引言：焊接是一种常见的金属连接方法，在各个行业都得到广泛应用。
焊接的质量对于接头的强度和可靠性至关重要。
为了确保焊缝的质量，在焊接完成后需要进行质量检验。
本文将介绍焊缝质量检验的标准，旨在提供一个详细且专业的指南。
概述：焊缝质量检验是通过对焊接接头的尺寸、形状、显微组织、力学性能和工艺参数等方面进行测试和评估，以确定焊缝的质量是否符合相关标准和规范要求。
焊缝质量检验的目的是确保焊接连接的可靠性、强度和耐久性。
正文：1.焊缝尺寸检验1.1焊缝尺寸的定义和要求1.2检验方法和工具1.3焊缝尺寸的测量技术1.4尺寸偏差的判定标准1.5尺寸偏差修正的方法2.焊缝形状检验2.1焊缝形状的定义和要求2.2检验方法和工具2.3焊缝形状的测量技术2.4形状缺陷的判定标准2.5形状修复的方法和要求3.焊缝显微组织检验3.1焊缝显微组织的类型和特征3.2检验方法和样品制备3.3显微组织的评估标准3.4异常显微组织的原因和处理方法3.5显微组织检验的常见问题和注意事项4.焊缝力学性能检验4.1焊缝力学性能的定义和要求4.2检验方法和试样制备4.3常见焊缝力学性能的测试方法4.4力学性能的评估标准4.5力学性能异常的原因和解决方案5.焊接工艺参数检验5.1焊接工艺参数的意义和作用5.2检验方法和测试工具5.3常用焊接工艺参数的测试方法5.4工艺参数的评价标准5.5工艺参数调整的注意事项总结：焊缝质量检验是确保焊接接头质量和性能的重要环节。
通过对焊缝尺寸、形状、显微组织、力学性能和工艺参数等方面进行检验，可以确认焊缝是否符合相关标准和规范要求。
这些检验结果对于确保焊接连接的可靠性、强度和耐久性至关重要。
因此，焊缝质量检验应按照规范要求和专业方法进行，并及时采取修复措施，以保证焊接接头的质量达到标准要求。
焊缝检验标准
焊缝检验标准焊接是一种常见的连接方法，广泛应用于工程结构、船舶、航空航天、汽车制造等领域。
而焊缝的质量直接影响着焊接件的使用性能和安全性。
因此，对焊缝进行检验是非常重要的。
本文将介绍焊缝检验的标准及相关内容。
首先，焊缝检验的标准主要包括国际标准、国家标准和行业标准。
国际标准是指由国际标准化组织（ISO）制定的标准，如ISO 5817《焊接质量要求》、ISO 17637《焊接和相关工艺的缺陷分类》等。
国家标准是指由各国国家标准化组织或相关部门制定的标准，如中国国家标准《焊接接头的质量评定》GB/T 3323-2005、《焊接缺陷的术语》GB/T 1954-2008等。
行业标准是指由特定行业组织或协会制定的标准，如船级社制定的《船舶焊接工艺规程》、汽车行业协会制定的《汽车焊接工艺标准》等。
这些标准对焊缝的检验方法、要求、评定标准等都有详细规定，为焊缝检验提供了依据和指导。
其次，焊缝检验的内容主要包括焊接工艺评定、焊缝外观检验、焊缝尺寸检验、焊缝缺陷检验等。
焊接工艺评定是指对焊接工艺进行检验和评定，包括焊接材料、焊接设备、焊接工艺参数等。
焊缝外观检验是指对焊缝的外观质量进行检验，包括焊缝表面平整度、焊缝形貌、气孔、夹渣等缺陷。
焊缝尺寸检验是指对焊缝的尺寸进行检验，包括焊缝宽度、高度、角度等。
焊缝缺陷检验是指对焊缝的缺陷进行检验，包括焊缝断裂、裂纹、夹杂、孔洞等。
这些检验内容是焊缝质量评定的重要依据，也是焊缝检验的重点内容。
最后，焊缝检验的方法主要包括目视检验、放射检验、超声波检验、磁粉检验、液体渗透检验等。
目视检验是最常用的检验方法，通过肉眼观察焊缝表面质量来判断焊缝的质量。
放射检验是利用放射性同位素或X射线对焊缝进行检验，可以检测焊缝内部的缺陷。
超声波检验是利用超声波对焊缝进行检验，可以检测焊缝内部的缺陷和尺寸。
磁粉检验是利用磁粉对焊缝进行检验，可以检测焊缝表面和近表面的裂纹。
液体渗透检验是利用液体渗透性对焊缝进行检验，可以检测焊缝表面的裂纹和夹杂。
焊缝外观质量检验标准
焊缝外观质量检验标准
1.表观检验：焊接接头的表面应平整、光滑，无边角裂纹、麻面、焊
脚凸起等缺陷。
焊缝与母材之间应无间隙，焊道应一致，无夹杂物、气孔
等缺陷。
2.焊缝几何尺寸：对于直线焊缝，应符合设计要求，如宽度、高度等。
对于曲线焊缝，应确保连续性和一致性。
焊缝的尺寸应符合设计要求。
3.气孔和夹杂物：焊缝中的气孔、夹杂物对焊接接头的力学性能和可
靠性有很大的影响。
焊缝外观检验应注意检查气孔和夹杂物数量、大小和
分布情况，并与标准要求进行比较。
4.焊缝形貌：焊缝的形貌分为等级A、B、C三个等级，其中等级A是
最高等级，表明焊缝形貌完美；等级C为最低等级，表明焊缝形貌不合格。
焊缝形貌的评价标准通常包括焊腔、修整和隐蔽性等方面。
除了以上几个方面，焊缝外观质量检验还应根据具体应用中的特殊要求，如焊缝的耐腐蚀性能、密封性能等进行评估。
总之，焊缝外观质量检验标准是确保焊接接头质量的重要手段，通过
严格按照标准要求对焊接接头进行检验，可以保证焊接接头的力学性能和
使用寿命，提升焊接工艺的质量和可靠性。
焊缝质量检验标准
1、目的：规定焊接产品的表面质量、焊接质量、指导焊工及焊接检验人员工作，确保产品满足客户的要求。
2、适用范围：适用于集团在产底盘产品的焊缝质量检查。
3、引用标准：《JB/T9186-1999 二氧化碳气体保护焊工艺流程》《GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相》《GB/T6417.1-2005 金属熔化焊接头缺陷分类及说明》《GB/T 324 焊缝符号表示法》《GB/T 3375焊接术语》4、焊接质量检验中常见名词：缩孔：熔化金属凝固时收缩产生的孔穴；气孔：熔化金属遇到高温，残留气体没有浮到表面，留在内部的气体形成内部气孔、留在表面上的气体形成外部气孔；焊偏：焊缝未对准焊接件装配位置；缺料，未焊到：焊接件匹配位置局部未被焊到、无焊缝；虚焊：焊接后焊接件之间未融合为一体咬边：沿焊趾的母材部位产生的不规则沟槽或凹陷夹渣：焊接后残留在焊缝中的熔渣漏焊：焊道局部未被焊接到烧穿：焊接熔池塌落导致焊缝内的孔洞未熔合：焊缝金属和母材之间或焊道金属之间未完全熔化结合焊渣飞溅：焊接或焊缝金属凝固时，焊接金属或填充材料崩溅出的颗粒裂纹：焊缝区域产生的裂纹焊瘤：覆盖在金属表面，但未与其融合的过多焊缝金属未焊满：因焊接填充金属堆敷不充分、在焊缝表面产生纵向连续或间断的沟槽焊缝表面氧化物：表面麻点，焊缝表面呈凹凸不平的粗糙面弧坑缩孔：收弧处焊缝上有凹坑断弧、焊丝粘连：焊丝粘连到母材表面导致焊缝成型差焊缝凹陷：焊缝高度下陷电弧擦伤：在坡口外引弧、起弧而造成焊缝临近母材表面处局部擦伤未焊透：焊缝金属没有进入接头根部，未产生实际熔深熔深不足：实际熔深与公称熔深有差异5.焊接质量检验的内容和要求：5.1 检验方法5.1.1 焊缝外观检验焊缝外观检验主要包含以下三种：5.1.1.1肉眼观察（也叫感官检查），目前拓普工厂一般采用此方法； 5.1.1.2使用放大镜检验，放大倍数以5倍为限；5.1.1.3渗透探伤：采用荧光染料（荧光法）或红色染料（着色法）的渗透剂的渗透 作用，显示缺陷痕迹的无损检验法。
焊缝检测要求与标准
焊缝检测要求与标准焊缝检测是指对焊接工艺中产生的焊缝进行质量检验和评定的过程。
焊缝检测的目的是为了确保焊接工艺的合格性，以及焊接接头的强度和可靠性。
焊缝检测要求与标准是指对焊缝检测所需满足的条件和规范，下面将详细介绍焊缝检测要求与标准。
首先，焊缝检测要求与标准主要包括以下几个方面：1. 焊缝质量要求：焊缝质量是指焊接接头中焊缝的物理性能和化学性能。
焊缝质量要求通常包括焊缝的强度、韧性、硬度、耐腐蚀性等指标。
这些指标可以通过各种检测方法和设备进行测试和评定。
2. 检测方法要求：焊缝检测可以采用多种方法进行，常见的方法包括目视检查、放射性检测、超声波检测、磁粉检测、涡流检测等。
不同的焊缝材料和焊接工艺需要选择适合的检测方法。
同时，对于不同的焊缝质量要求，也需要选择相应的检测方法。
3. 检测设备要求：焊缝检测需要使用各种检测设备和仪器。
常见的设备包括焊缝显微镜、放射性检测仪器、超声波探伤仪、磁粉检测仪器、涡流检测仪器等。
这些设备需要具备一定的精度和灵敏度，以确保对焊缝进行准确的检测和评定。
4. 检测人员要求：焊缝检测需要经过专门培训和资质认证的人员进行。
检测人员需要熟悉各种检测方法和设备的操作，具备一定的实际经验和技能。
同时，他们还需要了解焊缝质量标准和规范，能够准确评定焊缝的质量。
5. 检测标准要求：焊缝检测需要依据一定的标准和规范进行。
不同国家和地区有各自的焊缝质量标准，如国际标准ISO 5817、美国标准AWS D1.1等。
这些标准规定了焊缝质量评定的方法和要求，对于焊接工艺和焊缝质量有着明确的规定。
除了以上几个方面，焊缝检测还需要考虑其他因素，如环境条件、安全要求等。
在进行焊缝检测时，需要确保测试环境干净、安全，并且符合相关的安全要求。
总之，焊缝检测要求与标准是确保焊接工艺合格性和焊缝质量可靠性的重要环节。
通过严格遵守相关要求和标准，可以有效评定焊缝的质量，提高焊接接头的强度和可靠性。
同时，也能够提高焊接工艺的规范化水平，促进焊接行业的发展。
焊缝检验标准
焊缝检验标准焊缝是焊接工艺中不可或缺的一部分，它直接影响着焊接接头的质量和性能。
为了确保焊缝的质量，需要进行焊缝检验，以验证焊接工艺的可靠性和合格性。
焊缝检验标准是对焊接接头进行检验的依据，它规定了检验的方法、要求和标准，对焊接接头的质量进行评定和判定。
一、焊缝检验的方法。
1. 目测检验，目测检验是最基本的焊缝检验方法，通过肉眼观察焊缝表面的形态、色泽、气孔、裂纹等缺陷，判断焊缝的质量。
目测检验简单快捷，适用于一般焊接接头的检验。
2. 磁粉检验，磁粉检验是利用磁粉检测仪对焊接接头表面进行检测，通过施加磁场和喷洒磁粉，检测焊缝表面的裂纹和缺陷。
磁粉检验对于表面裂纹和疲劳裂纹的检测效果较好，适用于对焊接接头进行缺陷检测。
3. 超声波检验，超声波检验是利用超声波探头对焊接接头进行检测，通过超声波的传播和反射来检测焊缝内部的缺陷。
超声波检验可以对焊缝的内部缺陷进行有效检测，适用于对焊接接头进行质量评定。
二、焊缝检验的要求。
1. 检验人员必须具备相应的焊接检验资质和技术水平，严格按照焊缝检验标准进行检验，确保检验结果的准确性和可靠性。
2. 检验设备必须符合相关标准和规定，保证检验过程的准确性和可靠性，确保检验结果的真实性和可信度。
3. 检验过程必须严格按照焊缝检验标准的要求进行，不得随意更改检验方法和程序，确保检验结果的科学性和合理性。
三、焊缝检验的标准。
1. 焊缝的外观质量标准，焊缝的外观应无气孔、裂纹、夹渣等缺陷，焊缝表面应平整光滑，无明显凹凸不平和氧化现象。
2. 焊缝的尺寸偏差标准，焊缝的尺寸应符合设计要求和相关标准规定，焊缝的尺寸偏差应在允许范围内。
3. 焊缝的内部质量标准，焊缝的内部应无气孔、夹渣、裂纹等缺陷，焊缝的内部组织应均匀致密，无明显缺陷和异物。
四、总结。
焊缝检验是焊接工艺中不可或缺的一部分，它对焊接接头的质量和性能起着至关重要的作用。
通过合理选择检验方法、严格执行检验要求和标准，可以有效保证焊缝的质量，确保焊接接头的可靠性和合格性。
焊缝质量检测
1、沉水试验用于受较小内压的小型容器或管道。
检验前先对容器或管道充以一定压力(0.4-0.5MPa)的压缩空气，然后沉水以检验密封性，如右泄漏；水中必有气泡发生。
这也是检查自行车内胎是否漏气的常用乎段。
2、盛水试验以水自重所产生的静压检验结构有无渗漏现象。
以目测为主，适用于不受压但要求有密封性的一般焊接结构。
3、氨渗漏试验用途与煤抽渗漏试验相同，其灵敏度高于煤油渗漏试验。
试验前先在焊缝便于观察一侧粘贴浸过质量分数为5%的HgN03,水溶液或酚酸试剂的白纸条或绷带，然后在容器内充氨气或加有体积分数为1%氮气的压缩空气。
如有泄漏，就会在白纸条或绷带上泛出色斑。
浸过质量分数为5%HgNO3水溶液的为黑斑，浸过酚酸试剂的为红斑。
4、煤油渗漏试验用于受较小内压及要求有一定密封性的焊接结构。
煤油渗透性强,非常适合焊缝的密封性检验。
检验前先在焊缝便于观察一侧刷石灰水，于燥后在焊缝另一侧刷涂煤油，如有穿透性缺陷，石灰层上会泛出煤油斑或煤油带。
观察时间为15∙30min05、氢质谱试验氧质谱试验是目前密封性检验的最有效手段，氢质谱仪灵敏度极高，可检出体积分数为10-6的氨。
试验前先在容器内充氨，然后在容器焊缝外侧检漏。
缺点是氨气价昂及检验周期较长。
尽管氨气有极强穿透力，但极微小缝隙（此类缝除用其他手段无法检出）的穿透仍须较长时间，一些厚壁容器的检漏往往长达数十小时。
适当加温可加快检漏速度。
6、气密性试验气密性试验是锅炉、压力容器及其他要求气密性重要焊接结构的常规检验手段。
介质为洁净空气，试验压力一般等于设计压力。
试验时压力应逐级递增。
达到设计压力后，在焊缝或密封面外侧涂肥皂水并以肥皂水是否冒泡为检验依据。
因气密性检验有爆炸危险，因此应在水压试验合格后进行。
气密性试验与气压试验是不一样的：1、它的目的不同，气密性试验是检验压力容器的严密性，气压试验是检验压力容器的耐压强度。
其次试验压力不同，气密性试验压力为容器的设计压力，气压试验压力为设计压力的1.15倍。
焊接质量的检验方法有哪些2024
引言：焊接质量的检验对于确保焊接结构的安全性和可靠性至关重要。
合格的焊接质量可以提高焊接结构的抗压能力、耐用性和耐腐蚀性。
本文将介绍焊接质量的检验方法，以便于及时发现和纠正焊接质量问题，确保焊接结构的质量。
概述：焊接质量的检验方法包括多个方面，如焊缝外观检验、焊接接头机械性能测试、无损检测、化学成分分析等。
在进行焊接质量的检验时，应综合采用多种方法，以确保焊接质量的综合评价和问题的全面发现。
接下来，本文将详细介绍焊接质量的检验方法。
正文内容：一、焊缝外观检验1.焊缝形貌检查：焊缝形貌检查是观察焊缝的形状、凹陷、错边等是否符合标准要求。
2.焊缝焊道检查：焊缝焊道检查是通过放大镜或显微镜观察焊缝焊道的尺寸和形态，判断焊接质量。
3.焊缝偏离度检查：焊缝偏离度检查是通过量测焊缝与参考线的距离，判断焊接的偏离度是否在规定范围内。
二、焊接接头机械性能测试1.拉伸试验：拉伸试验是将焊接接头制成试样，通过施加拉力来测试焊接接头的抗拉强度和延伸性能。
2.冲击试验：冲击试验是测试焊接接头在受冲击负载时的抗冲击能力。
3.硬度测试：硬度测试是通过在焊接接头的表面上进行压痕试验，来检测接头的硬度和金属结构的组织状态。
三、无损检测1.超声波检测：超声波检测是通过反射和散射来检测焊接接头中的缺陷，如气孔、裂纹等。
2.射线检测：射线检测是利用射线通过物体减弱的原理来检测焊接接头中的缺陷，如虚焊、夹渣等。
3.磁粉检测：磁粉检测是通过涂覆磁粉在焊接接头的表面，以观察磁粉颜色变化来检测焊接接头的缺陷。
四、化学成分分析1.化学成分分析是通过取样，进行金属元素的含量测试，用来确定焊接材料的质量是否符合要求。
2.化学成分分析可以通过光谱分析、X射线荧光分析等多种分析方法来实施，以确定焊接材料的化学成分是否合格。
五、其他检验方法1.焊缝断面组织观察：通过对焊接接头切割并腐蚀后，在显微镜下观察焊缝断面的组织结构，以评估焊缝质量。
2.焊接应力测试：焊接应力测试是通过放大畸变形成焊接结构应力，来测试焊接结构的强度和稳定性。
焊缝质量检验
焊缝质量检验一、引言焊接是一种常见且重要的金属连接方法，广泛应用于制造业的各个领域。
焊接可以实现金属材料的连接，提高制品的强度和稳定性。
然而，在焊接过程中，焊缝的质量是至关重要的，任何焊接缺陷都可能导致制品的损坏或失效。
因此，焊缝质量检验是确保焊接结构和制品质量的重要环节。
二、焊缝质量的重要性焊缝质量对于焊接结构和制品的性能和安全性有着直接影响。
一个良好的焊缝应具备以下特点：1. 强度：焊缝应具备足够的强度，以确保焊接结构的正常工作负荷下不会产生破裂或变形。
2. 密封性：焊缝应具备良好的密封性，以防止液体、气体或其他物质通过焊缝渗透或渗漏。
3. 规格准确性：焊缝应符合设计要求和规范，包括尺寸、形状和角度等。
4. 无缺陷：焊缝应无脏污、气孔、裂纹、夹杂物等缺陷，确保焊接结构的可靠性和安全性。
5. 美观度：对于某些应用领域，如建筑和汽车制造，焊缝的外观也是考虑因素之一。
三、焊缝质量检验方法为了确保焊缝的质量，必须进行焊缝质量检验。
下面介绍几种常见的焊缝质量检验方法：1. 目视检查：目视检查是最简单且常用的一种方法。
通过人眼观察焊缝，检查是否存在脏污、气孔、裂纹等缺陷。
目视检查可以在焊接过程中进行，也可以在焊接完成后进行。
2. 放射检测：放射检测是一种常用的无损检测方法，可以探测焊缝内部的隐蔽缺陷。
常见的放射检测方法包括X射线检测和γ射线检测。
这些方法通过照射X射线或γ射线，然后通过检测透射或散射辐射来确定焊缝是否存在缺陷。
3. 超声波检测：超声波检测是一种常用的无损检测方法，可以通过探头发送超声波信号，并根据接收到的回波来确定焊缝的质量。
超声波检测可以用于检测焊缝的缺陷、夹杂物和气孔等。
4. 磁粉检测：磁粉检测是一种常用的表面缺陷检测方法，可以用于检测焊缝及其周围表面的裂纹、夹杂物等。
该方法利用磁场和磁粉的相互作用来检测焊缝表面的缺陷。
5. 声发射检测：声发射检测是一种通过检测材料内部的声发射信号来确定焊缝质量的方法。
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焊缝质量控制一、焊接工艺1、材料1）.电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条必须具有出厂合格证明，如须焊条型号，必须征得设计部门同意。
严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接前将焊条进行烘陪处理。
2）.作业条件a.审阅施工图纸，拟定焊接工艺。
b.准备好所需施焊工具，焊接电流。
c.在钢结构车施焊区施焊。
d.焊工经过考试，并取得合格证才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。
e.施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。
2、操作工艺1).焊条使用前，必须按照质量说明书的规定进行烘陪后，放在保温箱内随用随取。
2).首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合要求后才采用。
3).多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。
4).要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊道金属与母材平缓过渡。
5).焊道出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。
6).严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
7).重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。
8).要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
9).为了减少焊接变形与应力，我公司常采取如下措施：a.焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。
b.收缩量大的焊缝先焊接。
c.对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。
d.长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。
e.采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。
f.采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。
g.锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力并变形。
二、焊缝质量检验标准1、适用范围1.1本标准适用于手工电弧焊，埋弧焊，气体保护焊等方法焊接的碳素结构钢或低合金钢焊接结构件的焊缝质量检验1.2凡本公司产品的焊缝检验，均按本标准执行，本标准包括焊缝外部质量和内部质量两方面的内容，其中内部质量涵盖焊缝分级适合本公司的重要内容，其他均按GB/T 3323—2005等一些文件执行。
2、焊缝质量的检验焊缝质量分为三级，各级检验项目和方法见表2.1表2.1 焊缝质量分级机检验内容和方法注：VT—目检、MT—磁粉检验、PT—渗透检验、UT—超声波检验、RT—射线检2.1：I级焊缝的无损探伤仅适合用特别构件的受拉对接焊缝（如桥式起重机主梁的下翼缘板拼缝，门座起重机臂架系统上、下翼缘、腹板拼接和其他载荷明确的受拉拼缝等）或周期载荷非管材连接的对接焊缝，一般被探钢材厚度≥12mm 时，均可采用超声波探伤；厚度＜8mm时均可采用射线探伤；8mm或10mm的手工电弧焊焊缝出超声波探伤外，需要时还可以采用RT抽查5%焊缝累积柴杜，并拍片≥1张。
2.2：II级焊缝的无损探伤一般适用于受压对接焊缝（如桥式起重机主梁的上翼缘板拼缝和其他载荷明确的受压拼缝等）或静载荷非管连接的焊缝。
2.3：当采用目测发现焊缝有明显缺陷，并需进一步了解焊缝缺陷实际情况，可采用磁粉检测或渗透检测的方法作为辅助手段多焊缝评定外观质量等级。
2.4：对于角焊缝（1）箱体纵向角焊缝一般不需要探伤；（2）对于起重臂、变幅支座附近、吊耳和图纸重要注明要求探伤的角焊缝均采用超声波探伤。
3、焊缝质量检测标准3.1 焊缝外部质量目测（VT）焊缝外部质量检测可用目视及焊缝尺寸量具进行100%检验，检验前应将焊缝表面的熔渣清理干净，检测内容及标准见表3.1焊缝外部成型尺寸达不到表3.1的要求时，必须将焊缝尺寸打磨至规定值，此外其它焊缝需打磨的应在图纸上标明，打磨符号集说明见表3.1A表3.1 焊缝外部质量标准3.1.1、K 为最小角焊缝尺寸时（见下表），则I 级的下公差应为（最下尺寸）+0.5，II 级下公差为0。
注：非一般结构件取括号内数值。
3.2.2、在大量两端的2倍翼板宽度内，腹板与翼板的焊缝不允许欠焊（0-=∆K ）。
表3.1A 焊缝打磨符号 注:1、要求齐平的对接接头（0G ）表面进行修整时，不得使较薄母材或焊缝金属的厚度有减薄量≤0.8mm 或5%厚度、取值较小值；打磨后的余高≤0.8mm 。
2、角焊缝的1G 、2G 在修整后焊角尺寸不小于标准值或图纸注明尺寸。
C —气孔或熔合型缺陷沿焊缝纵轴测定的最小间距（相邻缺陷以较大者为准） 注：1、从E 作水平投影至B ，确定缺陷的最大容许尺寸（任何接头或焊缝尺寸）。
2、从E 作水平投影至C ，以确定任何尺寸的相邻缺陷边缘之间最小容许间距。
3、相邻缺陷间距小于本图规定最小间距者，在测定时算作一段长度，即两缺陷长度加上其间距的合计值，并作为一个缺陷评定。
38mm 有限焊高的极限值适用于所有＞28mm 有效提高。
图3.2.1 I 级焊缝（气孔及熔合型缺陷的限度）RT 标准3.2.1 对于I 级焊缝：任何最大尺寸≥2.0mm 的气孔或熔合型缺陷都不应超过图4.2.1中E 线（被验有效焊高）对应于B 线（缺陷最大尺寸）上的数值。
任何上述气孔或熔合型缺陷至另一同样的缺陷的距离、至边缘或至翼—腹板交叉焊0 12 25 40 50 65 75 90 100 11538 32 252012 612最大 235缺陷的最大尺寸（6810 11B-mm ）CmmE- 焊接尺寸（mm ）缝趾或根部的距离都不得小于图4.2.1中的C 线上对应于所检查的缺陷尺寸的最小允许间距值。
.E -焊接尺寸（m m ）Cmm最大20383225201260C —气孔或熔合型缺陷沿焊缝纵轴测定的最小间距（相邻缺陷以较大者为准）注：1、从E 作水平投影至B ，确定缺陷的最大容许尺寸（任何接头或焊缝尺寸）。
2、从E 作水平投影至C ，以确定任何尺寸的相邻缺陷边缘之间最小容许间距。
*位于里板边缘这一距离内的缺陷的最大尺寸应为3mm ，但3mm 的缺陷距板边应≥6.0mm 。
位于此距离内的尺寸＜3mm 的各缺陷总长度应≤5mm ，而在其他位置，但间距小于2L 的要受此限制（L 为较大缺陷的长度），以及此种缺陷应算作一段长度，其中等于缺陷合计长度加间距，按本图作评定。
38mm 有效焊高的限值适用于所有＞38mm 的有效焊高。
图3.2.2 II 级焊缝（气孔及熔合型缺陷的限度）RT 标准3.2.2、对于II 级焊缝：任何最大尺寸≥3.0mm 的气孔或熔合型缺陷都不应超过图4.2.2中E 线（被验有效焊高）对应于B 线（缺陷最大尺寸）上的数值；相邻缺陷间距都不得小于图4.2.2中的C线上对应于所检查的缺陷尺寸的最小允许间距值。
3.2.3 缺陷的最大尺寸岁＜2mm，但各缺陷尺寸之和咋子任何25mm长度焊缝内＞10mm时，应视为不合格，而不受4.2.1和4.2.2的限制。
3.3 焊缝内部超声波检验及检测工艺AWSD1.1M第六章(检验)规定执行。
3.3.1 对于I级焊缝。
应符合表4.3.1要求。
3.3.2 对于II级焊缝，应符合表4.3.2的要求。
表3.3.1 I级焊缝UT标准注：①B级和C级缺陷应为≥2L，L为较长缺陷的长度、但下列情况除外:当≥2个此类缺陷相隔不是最小2L，但各缺陷及其间距合计小于或等于B或C级规定的最大允许长度，侧此类缺陷应视为单个可接受的缺陷；②B级和C级缺陷距焊缝端部应≥2L，L为缺陷长度；③接头全焊透CJP双面坡口焊缝根部钝边区域以“扫查水平”测到缺陷如焊缝在图纸上标注为“受拉焊缝”或“I级焊缝”者，应采取AWSD1.1M中的6.26/6.5所述灵敏度高出4dB的指示（从指示额定值d中减去4dB）做评定；如果接头焊缝系背部清根至完好金属以清除钝边，并用MT证实钝边以清除；④对移动接头而留在屏上的指示，*焊缝厚度定义为两连接部件中较薄的公称厚度。
** 指声程距离而非材料厚度A级（大缺陷），任何这类指示应判为不合格（不考虑长度）；B级（中等缺陷），任何＞20mm的指示应判；为不合格；C级（小缺陷）在焊缝厚度中部一般范围内，任何＞50mm的指示或缺陷位于焊缝厚度的顶部或底部1/4范围内＞20mm的指示均应判为不合格；D级（细微缺陷），不论长度及所处焊缝位置，此类指示应判为合格表3.3.21 I级焊缝UT标准扫查水平注：①B级和C级缺陷应为≥2L，L为较长缺陷的长度、但下列情况除外:当≥2个此类缺陷相隔不是最小2L，但各缺陷及其间距合计小于或等于B或C级规定的最大允许长度，侧此类缺陷应视为单个可接受的缺陷；②B级和C级缺陷距焊缝端部应≥2L，L为缺陷长度；③接头全焊透(CJP)双面坡口焊缝根部钝边区域以“扫查水平”测到缺陷如焊缝在图纸上标注为“受拉焊缝”或“II级焊缝”者，应采取AWSD1.1M中的6.26/6.5所述灵敏度高出4dB的指示（从指示额定值d中减去4dB）做评定；如果接头焊缝系背部清根至完好金属以清除钝边，并用MT证实钝边以清除；则严禁应用本要求。
④气电焊焊缝：当以“扫查水平”探查的缺陷＞50mm长度时，应考虑其为管状气孔，并应进一步用RT进行评定；⑤对移动接头而留在屏上的指示，* 焊缝厚度定义为两连接部件中较薄的公称厚度。
** 指声程距离而非材料厚度A 级（大缺陷），任何这类指示应判为不合格（不考虑长度）；B 级（中等缺陷），任何＞20mm 的指示应判为不合格；C 级（小缺陷）任何＞50mm 的指示均应判为不合格；D 级（细微缺陷），不论长度及所处焊位置，此类指示应判为合格。
4、其他规定4.1焊缝内部检验用UT 或RT （主要是对接焊缝）方法进行检验，其检验部位、检验长度和数量应在图纸和技术文件中注明。
4.2、焊缝UT 、RT 、MT 、PT ，按表3.1/4.1/4.3.1/4.3.2规定评定。
4.3经无损探伤，如果发现有低于质量标准的焊缝缺陷时，应在缺陷的延伸方向上或可以不为补充RT 检查，补查的数量和部位是具体条件而定，但对于10m 长的焊缝补查的数量≥3张。
如果补查合格，侧缺陷可修补，如补查不合格，原则上该焊缝应铲除重焊，对重焊处必须在进行检查直至合格为止，但修补次数不超过3次。
若经3次返修尚未合格，要经技术部门和检验部门决定是否允许返修。
4.4对重要构件，发现下列情况者应进行钻孔检验： 4.4.1无法用超声波及射线进行检验时；扫查水平4.4.2对超声波及射线无损探伤结果需要进一步证实时；4.4.3如检验员发现其他现象如果需要进行钻孔检验时，应进行钻孔检验。