如何消除八大浪费.ppt
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能否改变生产方法 ; 能否把检验省略掉 ; 供货商是否适当 ; 是否确实了解客户的需求 .
四.搬运的浪费
(一)浪费的定义：
制程中因两点间距离远﹐而造成的搬
运
走动
等浪费﹐包括人和机器.
搬运本身是一种无附加价值的动 作,若分解开来又分为 :放置,堆 积,移动,整列等动作浪费 .
（二）.搬运的浪费现象
2.全面质量管理 (TQM)﹔
3.品管统计手法 (SQC)﹔ 4.品管圈 (QCC) 活动 ﹔
SQM﹑供货商 辅导
5.异常管理（看板管理 )﹔
6.斩首示众（开会传达） ﹔
7.首件检查 ﹔
8.不制造不良的检查 -源流检查;自主检查;全数检查;
9.防错法。
不良进行分析
二.制造过多的浪费
(一)浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工
涂装小件物流系统仿真图
喷漆
B2 B1
B3
B5
B4 B6
B8
B9
二楼
B10
B11
B13
B7 移印 B12
B14
A1 遮蔽 B1 上治具 B2 一底 B3 下治具 A2 打磨 B4 上治具 B5 二底 B6 下治具 A3 打磨 B7 上治具 B8 色漆 B9 金油
A1 A2
A3
打磨
三楼
B10 下治具 B11 移印 B12 烘烤 B15 包装 B14 FQC B13 检包
涂装大件物流动线图
粉底噴漆線
打磨線
烘 烤 線
遮撕 蔽遮 線蔽
三樓
檢 烤漆 烤漆 包 1線 2線
線
移印
撕遮蔽
烘烤線
烤漆3線
一樓
输送带带来的浪费
? 1.取放的浪费 ﹔ ? 2.等待的浪费 ﹔ ? 3.在制品的浪费 ﹔ ? 4.空间的浪费。
如何善待输送带
? 1.边送边做﹔ ? 2.划分节距线﹔ ? 3.依产距时间设定速度 ; ? 4..设立停线按纽。
不标准,作业员熟练度不高 . 4.使用不合格的零部件产生的质量问题 ---供货商质
量控制不力 ,来料检验遗漏 ,对不良缺乏认识 . 5.对已发生的不良处理不当 ---处理方法不当 ,原因
追查不彻底 ,制程能力未提Байду номын сангаас .
(五)如何减少不良发生﹕
1.作业管理—标准作业指导书 ,标准作业,标准持更,技 能培训
(三)浪费的产生：
工厂布局(Layout)﹕ 物流动线设计﹔设备局 限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔
设计兼容性(Compatibility)﹕ 业务扩充→新增 工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景 不明→未作整体规划﹔ (四)改善方向﹕ 1﹑合理化布局 ﹔ 2﹑搬运手段的合理化。
合理化布局-案例
(二)导致的影响﹕
?产品报废﹔ ? 降价处理﹔
供应
制造 处理
?
材料损失
?
出货延误取消定单﹔
?
信誉下降。
（三）：不良的浪费现象
(四)产生的原因﹕
1.设计不良 ---参数不匹配 ,可制造性差 ,不相容﹔ 2.工艺设计不合理 ---工艺设计缺陷 ,检验手段局
限﹔ 3.制造阶段的管理影响产品质量 ---换线频繁,操作
勻 均
定义: 浪费指不增加
費 浪
不 附加价值 ,使成本增
適 合
加的一系列活动 .
八大浪费
TPS﹕精益生产的核心
管理 不良修
动作
浪费 正浪费 制造过
浪费
多浪费
8种浪费
等待浪费
加工过
剩浪费 在库量 搬运
过多浪费 浪费
劳是 动消 和除 浪一 费切 。无
效
一：不良的浪费
(一)定义：生产过程中 ,因来料或制程不良 ,造成的 各种损失 ,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费 .
按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设 备应根据工艺路线和工序要求按“ U”字型排列组合
合理化布局设计的要点
1.辅助线的终点 ﹐应尽量接近供给对象的主生产线 工序﹔ 2.充分探讨供应各工序零部件的方法是否合理 ﹔ 3.研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法 ﹔ 4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所 ﹔ 5.不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序 ﹔ 6.确保设备的保养与修理所需空间 ﹔ 7.生产线的形状受到产品和场地的制约 ﹐可从安 装﹑零部件供应 ﹑管理方面考虑 ﹐采用最为合适的 形状。
如何消除 八大浪费
浪费的定义
浪费存在的 3种形态:
1.勉強:超过能力界限的超负荷状态 ;(会导致设备故 障,品质低下,人员不安全 )
2.浪費 :有能力 ,但未给予充足的工作量的未饱和状 态;(人员工作量不饱满 ,设备稼动率低 )
3.不均衡:有时超负荷有时又不不饱和的状态 (差异状
态).
強
勉
能力限度
三.加工过剩的浪费
(一)定义：
过分精确加工的浪费 ﹐指实际加工精度比加工要求 要高﹐造成资源的浪费。
需要多余的作业时间和辅助设备 ﹔ 管理工时的增加 ﹔ 不能促进改善。
二.加工过剩的浪费现象
加工过剩的种类及消除
(三)过剩的种类﹕ (四)消除过剩的思考
品质过剩﹔ 能否去除次零件的全部或部分 ; 检查过剩﹔ 能否把公差放宽 ; 加工过剩﹔ 能否改用通用件或标准件 ; 设计过剩﹔ 能否改善材料的回收率 ;
程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费 .
制造过多产生的浪费有: 1.设备及用电气油等能源的增加 2.放置地,仓库空间增加 3.利率负担增加（风险压力增加） 4.多余的作业时间,管理工时
（二） .制造过多的浪费现象
(三)产生的原因：
过量计划(Schedule)﹕ 信息不准﹔计划错误﹔计划失 当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕ 工时不平衡 ;看板信息错误﹔ 不是一个流作业﹔工作纪律﹔ (四)浪费的消除： 过量计划(Schedule)﹕ 电脑信息集成控制﹔准确掌控 不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短 交付周期(CT﹑批量)﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕ 生产线平衡 ;制订单次传送量 标准及一个流作业 ﹔按SOP作业要求﹔
搬运手段合理化
搬运作业遵循原则 ﹕ 机械化原则 ﹔自动化原则﹔标准化原则 ﹔均
衡原则﹔及时原则 ﹔直线原则 ﹔安全第一原则。 搬运方法 ﹕传送带 ﹔
涂装大件物流系统仿真图
A1 A2
遮蔽 抹面烘烤
涂装 产线 由三 层楼 组成
三楼
A2
A4
A6
A1
A3
A5
A7
补土打磨
A3 粉底 A4 补土烘烤 A5 底面打磨 A6 周边打磨 A7 MQC B1 底漆 B2 面漆
移印
喷漆
B3 烘烤 B4 首检
B9
B7
B5
B3
B1
B5 撕遮蔽
B8
B6
B4
B2
一楼
B6 移印 B7 烘烤 B8 检包 B9 FQC
四.搬运的浪费
(一)浪费的定义：
制程中因两点间距离远﹐而造成的搬
运
走动
等浪费﹐包括人和机器.
搬运本身是一种无附加价值的动 作,若分解开来又分为 :放置,堆 积,移动,整列等动作浪费 .
（二）.搬运的浪费现象
2.全面质量管理 (TQM)﹔
3.品管统计手法 (SQC)﹔ 4.品管圈 (QCC) 活动 ﹔
SQM﹑供货商 辅导
5.异常管理（看板管理 )﹔
6.斩首示众（开会传达） ﹔
7.首件检查 ﹔
8.不制造不良的检查 -源流检查;自主检查;全数检查;
9.防错法。
不良进行分析
二.制造过多的浪费
(一)浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工
涂装小件物流系统仿真图
喷漆
B2 B1
B3
B5
B4 B6
B8
B9
二楼
B10
B11
B13
B7 移印 B12
B14
A1 遮蔽 B1 上治具 B2 一底 B3 下治具 A2 打磨 B4 上治具 B5 二底 B6 下治具 A3 打磨 B7 上治具 B8 色漆 B9 金油
A1 A2
A3
打磨
三楼
B10 下治具 B11 移印 B12 烘烤 B15 包装 B14 FQC B13 检包
涂装大件物流动线图
粉底噴漆線
打磨線
烘 烤 線
遮撕 蔽遮 線蔽
三樓
檢 烤漆 烤漆 包 1線 2線
線
移印
撕遮蔽
烘烤線
烤漆3線
一樓
输送带带来的浪费
? 1.取放的浪费 ﹔ ? 2.等待的浪费 ﹔ ? 3.在制品的浪费 ﹔ ? 4.空间的浪费。
如何善待输送带
? 1.边送边做﹔ ? 2.划分节距线﹔ ? 3.依产距时间设定速度 ; ? 4..设立停线按纽。
不标准,作业员熟练度不高 . 4.使用不合格的零部件产生的质量问题 ---供货商质
量控制不力 ,来料检验遗漏 ,对不良缺乏认识 . 5.对已发生的不良处理不当 ---处理方法不当 ,原因
追查不彻底 ,制程能力未提Байду номын сангаас .
(五)如何减少不良发生﹕
1.作业管理—标准作业指导书 ,标准作业,标准持更,技 能培训
(三)浪费的产生：
工厂布局(Layout)﹕ 物流动线设计﹔设备局 限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔
设计兼容性(Compatibility)﹕ 业务扩充→新增 工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景 不明→未作整体规划﹔ (四)改善方向﹕ 1﹑合理化布局 ﹔ 2﹑搬运手段的合理化。
合理化布局-案例
(二)导致的影响﹕
?产品报废﹔ ? 降价处理﹔
供应
制造 处理
?
材料损失
?
出货延误取消定单﹔
?
信誉下降。
（三）：不良的浪费现象
(四)产生的原因﹕
1.设计不良 ---参数不匹配 ,可制造性差 ,不相容﹔ 2.工艺设计不合理 ---工艺设计缺陷 ,检验手段局
限﹔ 3.制造阶段的管理影响产品质量 ---换线频繁,操作
勻 均
定义: 浪费指不增加
費 浪
不 附加价值 ,使成本增
適 合
加的一系列活动 .
八大浪费
TPS﹕精益生产的核心
管理 不良修
动作
浪费 正浪费 制造过
浪费
多浪费
8种浪费
等待浪费
加工过
剩浪费 在库量 搬运
过多浪费 浪费
劳是 动消 和除 浪一 费切 。无
效
一：不良的浪费
(一)定义：生产过程中 ,因来料或制程不良 ,造成的 各种损失 ,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费 .
按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设 备应根据工艺路线和工序要求按“ U”字型排列组合
合理化布局设计的要点
1.辅助线的终点 ﹐应尽量接近供给对象的主生产线 工序﹔ 2.充分探讨供应各工序零部件的方法是否合理 ﹔ 3.研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法 ﹔ 4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所 ﹔ 5.不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序 ﹔ 6.确保设备的保养与修理所需空间 ﹔ 7.生产线的形状受到产品和场地的制约 ﹐可从安 装﹑零部件供应 ﹑管理方面考虑 ﹐采用最为合适的 形状。
如何消除 八大浪费
浪费的定义
浪费存在的 3种形态:
1.勉強:超过能力界限的超负荷状态 ;(会导致设备故 障,品质低下,人员不安全 )
2.浪費 :有能力 ,但未给予充足的工作量的未饱和状 态;(人员工作量不饱满 ,设备稼动率低 )
3.不均衡:有时超负荷有时又不不饱和的状态 (差异状
态).
強
勉
能力限度
三.加工过剩的浪费
(一)定义：
过分精确加工的浪费 ﹐指实际加工精度比加工要求 要高﹐造成资源的浪费。
需要多余的作业时间和辅助设备 ﹔ 管理工时的增加 ﹔ 不能促进改善。
二.加工过剩的浪费现象
加工过剩的种类及消除
(三)过剩的种类﹕ (四)消除过剩的思考
品质过剩﹔ 能否去除次零件的全部或部分 ; 检查过剩﹔ 能否把公差放宽 ; 加工过剩﹔ 能否改用通用件或标准件 ; 设计过剩﹔ 能否改善材料的回收率 ;
程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费 .
制造过多产生的浪费有: 1.设备及用电气油等能源的增加 2.放置地,仓库空间增加 3.利率负担增加（风险压力增加） 4.多余的作业时间,管理工时
（二） .制造过多的浪费现象
(三)产生的原因：
过量计划(Schedule)﹕ 信息不准﹔计划错误﹔计划失 当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕ 工时不平衡 ;看板信息错误﹔ 不是一个流作业﹔工作纪律﹔ (四)浪费的消除： 过量计划(Schedule)﹕ 电脑信息集成控制﹔准确掌控 不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短 交付周期(CT﹑批量)﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕ 生产线平衡 ;制订单次传送量 标准及一个流作业 ﹔按SOP作业要求﹔
搬运手段合理化
搬运作业遵循原则 ﹕ 机械化原则 ﹔自动化原则﹔标准化原则 ﹔均
衡原则﹔及时原则 ﹔直线原则 ﹔安全第一原则。 搬运方法 ﹕传送带 ﹔
涂装大件物流系统仿真图
A1 A2
遮蔽 抹面烘烤
涂装 产线 由三 层楼 组成
三楼
A2
A4
A6
A1
A3
A5
A7
补土打磨
A3 粉底 A4 补土烘烤 A5 底面打磨 A6 周边打磨 A7 MQC B1 底漆 B2 面漆
移印
喷漆
B3 烘烤 B4 首检
B9
B7
B5
B3
B1
B5 撕遮蔽
B8
B6
B4
B2
一楼
B6 移印 B7 烘烤 B8 检包 B9 FQC