织物色差的识别及预防
涤棉混纺织物色差产生的原因及防止
涤棉混纺织物色差产生的原因及防止姚卫国 河南省新乡印染厂(453003)摘 要 涤棉混纺织物染色工艺流程长,染色过程复杂,各工序条件控制不当,极易造成色差。
通过生产实践,分析色差与坯布、前处理、染料选用、轧车压力、预烘发色和后整理的关系,选择科学合理的工艺,基本上解决了色差问题。
叙 词: 染色 色差原因 措施 涤棉织物中图分类号: TS1931846 对印染行业来说,色差一直是令人头痛的问题。
造成色差的原因众多,某一工序的工艺条件控制不当都会形成色差。
因此,分析色差产生的原因,事前加以控制及防止,显得尤为重要。
本文就在涤棉混纺织物染色过程中,控制色差的一些措施与办法,简介如下。
1 织物规格、工艺流程1.1 织物规格42 2×21124×6938英寸涤棉卡其42 2×2184×6438英寸涤棉线平布45×45110×7638英寸47英寸涤棉平布45×45133×7238英寸47英寸涤棉府绸21×21108×5847英寸涤棉纱卡21×21124×6938英寸涤棉纱卡23×2388×6438英寸涤棉纱平布1.2 工艺流程坯布翻缝→烧毛→轧碱汽蒸退煮→热水洗→冷水洗→轧双氧水→汽蒸→热水洗→冷水洗→烘干→丝光→定形→染色→拉幅整理→成品1.3 色差的主要形态色差主要表现为染色织物左中右色泽、色光不一;正反面色泽、色光不一;批量生产前后色泽、色光不一。
2 色差产生的原因及防止2.1 前处理不当织物前处理的好坏,对染色的质量影响很大。
如退浆的质量,织物煮练后毛效、白度、丝光的效果,定形的程度和布面含碱量等,其中任何一项指标不能做到均匀一致并达到工艺要求,在染色时就会反映出来。
就煮练毛效而言,若轧碱浓度、汽蒸温度、汽蒸时间控制不当,就会造成毛效一段高一段低。
染色时毛效高的吸液量多,得色深;毛效低的吸液量少,得色浅,染后就会一段深一段浅,形成前后色差。
纺织品色差检测标准
纺织品色差检测标准纺织品色差是指在同一种光源下，不同批次、不同部位或不同面料的颜色差异。
色差是由于纺织品在生产、加工、储存和使用过程中所受到的各种因素的影响，如原料的不均匀性、染色工艺的不稳定性、机器设备的不精确性等。
色差会影响纺织品的外观质量，降低产品的档次和附加值，因此对纺织品色差进行检测和控制具有重要意义。
一、色差的分类。
根据色差的来源和性质，可以将色差分为原色差和混合色差。
原色差是指由于纺织品面料的原料或者染色工艺引起的颜色差异，如纤维的不均匀性、染色工艺的不稳定性等。
混合色差是指在纺织品生产和使用过程中，由于光照、污染、磨损等外部因素引起的颜色差异。
根据色差的大小，可以将色差分为可接受色差和不可接受色差。
可接受色差是指在一定条件下，人眼无法明显感觉到的色差，而不可接受色差是指人眼可以明显感觉到的色差。
二、色差的检测方法。
目前，常见的纺织品色差检测方法包括目视比对法、仪器检测法和计算机色差分析法。
目视比对法是指通过人眼直接观察和比对纺织品的颜色差异，这种方法简单直观，但受到人眼主观因素的影响，不够准确。
仪器检测法是指利用色差仪、光泽度仪等专业仪器进行色差检测，这种方法准确性高，但设备成本较高。
计算机色差分析法是指利用计算机软件对纺织品的色差进行分析和比对，这种方法准确性高，且可以消除人眼主观因素的影响，是目前较为先进的检测方法。
三、色差的标准。
为了规范纺织品色差的检测和评定，国际上制定了一系列的色差标准，如ISO105-J01，2010《纺织品色牢度试验，J01灰度标准样品》、ISO105-A02，1993《纺织品色牢度试验，A02灰度标准样品》等。
这些标准主要包括了颜色标准样品的制备、色差的计算方法、色差的评定标准等内容，为纺织品色差的检测和评定提供了具体的指导。
四、色差的控制。
要控制纺织品的色差，首先需要从原料和染色工艺上进行控制。
在选用原料时，应尽量选择颜色均匀的纤维，避免出现原色差。
纱线色差产生的原因及预防措施
纱线色差产生的原因及预防措施纱线色差是评定纱线品质的重要指标，也是棉纺企业在生产过程中把关产品质量的重点之一，色差又叫黄白纱，可以分为本色色差和染色色差。
本色色差就是产品在着色前显现的色差。
染色色差就是产品只有在着色后才能显现的色差。
一般来讲，纯化纤纱由于化纤原料颜色单一，故化纤纱线色差较小：涤棉、粘棉纱等化纤与棉混纺纱线色差也较小，而棉型纱线极易产生色差。
色差仅对同一批号的纱线而言，不同批号的纱线没有可比性。
色差仅凭肉眼就能看出来，不明显的需借助荧光灯来观察。
色差纱线对印染布和色织布等色布影响很大，会产生上色不匀、染色条花、染色色差等有损织物外观质量问题。
因此，控制纱线色差是纺纱生产中的一个重点。
纱线色差产生的原因本色色差：本色色差产生的原因是多方面的，如配棉工艺不合理，清棉工序混棉不均匀，各工序没有保证先纺先用，锭速级差引起的长片段和条干引起的短片段的捻度差异等，都是造成本色色差的主要因素。
染色色差：由于产品中掺有异性纤维或原棉成熟度差异过大，致使纤维着色能力不同而产生染色色差。
纱线产生色差的根本原因是原棉颜色的差异和在加工过程中对原料没有进行很好地利用、搭配，以及没有采取必要的把关和预防措施。
控制和预防纱线色差的措施（1）加强棉花检验和逐包检验工作。
取样一定要全面，要确实有代表性，各项指标试验要准确，真突地反映原棉实际质量情况；对正常使用中的棉花进行逐包检验工作，发现个别品级、色泽等质量指标有差异的棉包，要合理使用。
（2）配棉时要保持原棉色泽上有主体。
使一种颜色原棉占70%以上，并且有一定量库存保持相对稳定。
配棉还要满足相似原则。
所谓相似原则，就是某批原棉色泽和主体色泽差距大时，它的各项物理性能指标必须和主体性能相似。
反之，如果原棉性能指标和主体性能差距大时，原棉的色泽就必须和主体色泽相似。
同时，在色泽转变时，要稳定的进行调整，每批调整幅度不大于5%，调整周期可根据细纱车间生产能力确定。
（3）色差的程度随棉纤维成熟情况而变化，成熟度差异越大的纤维，其色差越大，而成熟度接近的棉花，其色差较小。
【涤棉】涤棉混纺织物色差成因及解决方法
【纯干货】涤棉混纺织物色差成因及解决方法涤棉混纺织物热熔染色色差表现形式、产生原因及克服办法1.两边色差1)染液浸轧：两边带液量不一致；2)预烘和焙烘：烘干程度不均匀或不充分；2.边中色差及左中右色差1)轧辊轴心发生变形，产生轧余率不一致；2)在预烘或热熔时布幅中间和两边温度和风量不一致；a)在一般空车情况下，中间温度高于两边温度（焙烘箱）（热熔）；b)散热时，两边易干，而中间慢，造成中间温度稍低（预烘）；3)染料性能不同：由于温度中高边低，产生固色条件差异；低温型会发生中浅边深，高温型分散染料却相反；克服办法：第一，改善织物干燥的均匀性；第二，采用均匀轧车；第三，改善轧液的均匀性；第四，染色时要合理选用染料；3.正反面色差1)轧辊软硬度差异太大；2)预烘时正反面温度和风量不一致；3)热风预烘拔风效果差，湿度过度；4)克服办法：第一，合理选择软辊的硬度；第一，正反面烘燥力求均匀；第二，热风部分采用横导辊穿布方式；第三，预烘室拔风要充分，防止湿度过高；第四，在染料溶液中适当加入防泳移剂4.左右对角色差（实质上是局部性的正反面色差）1)预烘时左右热量不匀，辐射强度不一；2)喷风量左右不匀；3)金属导辊左右两头散热不一4)克服办法：从设备上找根源；5.前后色差1)坯布方面：纤维的种类、质量、配棉的变动；2)练漂前处理方面A.前处理采用设备不同，工艺条件不容易掌握一致，半制品染色后色泽有区别；B.退浆效果如有差别，也会形成色泽深浅；C.热定型速度和风速；D.丝光后的pH值：最显著的产生原因；3)染色方面A.进焙烘箱之前织物干潮不一致；B.热熔温度是染色过程中影响色差最显著的因素；C.车速、染液、显色液、还原液浓度掌握不一致，造成前后搭色不一；D.产地、批号不同的染料，色光有差异；4)后整理方面：树脂或高温焙烘可引起某些染料色光变化。
6.克服办法：第一，防止坯布因素，掌握纤维原料和上浆成分的变化情况；第二，练漂前处理机台要“三定”（定工艺、定机台、定人员）；第三，要经常检查定型机、热风机运转情况；第四，染整加工的半制品，其退浆、丝光后织物上的pH值须“三查”；第五，染色用染料要按产地、批号分开堆放，控制好色光；第六，染料上车要研磨认真；第七，预烘后进入焙烘箱前布身要干；第八，在染色过程中，要严格控制工艺条件和操作规程；第九，染色机上装自控温装置；第十，出布处建贴样制度；第十一，染色后，成品检验按次序进行，分色成包；。
边中色差成因及预防论文等二篇
梭织物印染条花疵布成因及预防关键字：梭织物条花疵布成因措施梭织物所产生的各类条花染疵类别繁多，有织物去浆未净条花、煮练不透雨丝条花、烧毛条花、丝光去碱不匀条花、染色泳移条花和织造疏密不匀条花、灯芯绒割绒条花等，这是印染工作者经常遇到的质量问题。
随着目前纺织品国际竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格，各类条花染疵的存在影响织物外观，给企业带来的后遗症是不言而喻的。
染整过程为此返工改染甚至“全军覆没” 的事例不胜枚举，鉴于此，有必要对部分梭织物上呈现出来的各类条花染疵作出分析，提出纠正和预防措施。
1.各类条花疵布成因分析及预防办法1.1去浆未净条花1.1.1表现的形式中深色府绸薄织物纬向宽距为1.0 cm左右的经向条花。
1.1.2成因分析该类织物由于经纱纱支较细，织造时为减少断纱现象，一般给予该类织物经纱施加了大量的混合浆料（其成份复杂，有淀粉、PVA、石蜡、防腐剂等组成），这些高浓度混合浆料的存在增加了印染前处理的难度，若印染前处理过程中未将织物上浆料去净就转入后道生产，染色时就会不可避免地产生条花染疵（深色尤甚）。
1.1.3纠正、预防前处理工艺设计要着重考虑如何去除织物上浆料。
下面着重介绍享斯迈O、D、New高温裂解法。
（1）工艺流程：翻缝→高温裂解去浆煮练→烧毛→氧漂。
（2）高温裂解去浆煮练工艺条件：NaOH 56 g/ L；H2O21.3 g/L；O、D、New 8 g/L；H-982精练剂2 g/ L；工作液温度45℃；轧余率80%；履带箱堆置汽蒸50 min，温度100~102℃。
（3）效果：O、D、New高温裂解剂，其耐碱达300 g/L，是集润湿、乳化、分散、螯合、稳定为一体的复合化合物。
经该工艺处理的各类弹力府绸能有效消除条花染疵的产生。
另外，碱氧冷堆、短蒸复氧漂工艺；液下碱煮练、氧漂工艺；清棉师100 T前处理工艺亦可同样克服该类条花染疵的产生。
1.2 纬弹织物易出现的条花1.2.1表现形式纬弹类直贡、纱卡织物纬向宽距为0.5 cm左右的经向无规则条花。
纱线色差的产生和预防措施
纱线色差的产生和预防措施现代纺织品制造技术的发展为纱线色差的发生提供了更多的机会。
纱线色差是指纱线色调和所需（订单）色调之间的偏差，它可能会破坏最终产品的外观，影响客户的满意度，甚至严重影响纺织品企业的声誉。
因此，研究纱线色差的产生原因，以及采取的相应的预防措施，以确保色彩质量，显得格外重要。
一般来说，纱线色差的产生是由于原料、染色工艺和织造工艺等多种因素引起的。
其中较为重要的原因是原料质量和染色过程中缺乏精确的操作技术。
首先，原料的质量要求会影响纱线色差的发生，如果原料质量低劣，在染色过程中会造成大量残余，这样会影响最终色彩的一致性，从而导致纱线色差的发生。
此外，原料的颜色和光泽也会影响染色的成功程度，如果原料本身的色彩过淡，那么在染色后的色彩效果就会比预期的差。
除原料质量外，纱线色差也可能是由于染色工艺不足而产生的。
现代染色工艺要求对染料的控制，以保证每一批纱线的工艺一致，消除纱线色差的发生。
然而，大多数纺织企业在实际染色过程中都有日常管理的漏洞，以及缺乏操作技术，这些都会导致染色结果的不可预知性。
另外，织造工艺的不当也会导致纱线色差的发生。
机织布由纱线和纬线组成，它们的编织位置会影响布料的外观，而编织不均匀，布料色差也会出现。
此外，机织布也会出现变形，如果这种变形影响布料色调，也会出现色差现象。
上述原因都可能导致纱线色差，但是，可以采取一些措施来预防色差的发生。
首先，在投入生产前，要对原料进行全面检测，严格控制原料的质量。
此外，染色工艺也需要加以完善，包括机器维护、染料和水质的检测，以及精确控制每一步的操作过程，使染色质量达到理想状态。
此外，还需要加强对编织工艺的管理，防止布料变形，以保障机织布的色彩一致性。
以上是纱线色差的产生及其预防措施。
纱线色差的发生将会影响纺织品企业的声誉，因此必须重视，从原料、染色工艺、织造工艺等多方面入手，制定有效的预防措施，以保障纱线色彩的一致性。
仅有一致的控制才能保障纱线色彩的一致性，才能满足市场对纱线色彩的需求。
纺织品常见色牢度问题及预防措施
纺织品常见色牢度问题及预防措施从事纺织印染行业的人士，基本知道牢度问题是所有染色疑问中被问及对多的问题。
染色牢度对染色、印花织物的质量要求很高，染色状态变异的性质或程度可用染色牢度来表示。
它与纱线结构、织物组织、印染方法、染料种类及外界作用力大小有关。
不同的染色牢度要求，会引起很大的成本差异和质量差异。
一、主要纺织品牢度1、日晒牢度日晒牢度是指有颜色织物受日光作用变色的程度。
其测试方法可采用日光照晒也可采用日光机照晒，将照晒后的试样褪色程度与标准色样进行对比，分为8级，8级最好，1级最差。
日晒牢度差的织物切忌阳光下长时间曝晒，宜于放在通风处阴干。
2、摩擦牢度摩擦牢度是指染色织物经过摩擦后掉色程度，可分为干态摩擦和湿态摩擦。
摩擦牢度以白布沾色程度作为评价原则，共分5级（1~5），数值越大，表示摩擦牢度越好。
摩擦牢度差的织物使用寿命受到限制。
3、洗涤牢度水洗或皂洗牢度是指染色织物经过洗涤液洗涤后色泽变化程度。
通常采用灰色分级样卡作为评定标准，即依靠原样和试样褪色后的色差来进行评判。
洗涤牢度分为5个等级，5级最好，1级最差。
洗涤牢度差的织物宜干洗，如若进行湿洗，则需加倍注意洗涤条件，如洗涤温度不能过高、时间不能过长等。
4、熨烫牢度熨烫牢度是指染色织物在熨烫时出现的变色或褪色程度。
这种变色、褪色程度是以熨斗同时对其它织物的沾色来评定的。
熨烫牢度分为1~5级，5级最好，1级最差。
测试不同织物的熨烫牢度时，应选择好试验用熨斗温度。
5、汗渍牢度汗渍牢度是指染色织物沾浸汗液后的掉色程度。
汗渍牢度由于人工配制的汗液成份不尽相同，因而一般除单独测定外，还与其它色牢度结合起来考核。
汗渍牢度分为1~5级，数值越大越好。
6、升华牢度升华牢度是指染色织物在存放中发生的升华现象的程度。
升华牢度用灰色分级样卡评定织物经干热压烫处理后的变色、褪色和白布沾色程度，共分5级，1级最差，5级最好。
正常织物的染色牢度，一般要求达到3~4级才能符合穿着需要。
布匹色差
布匹色差在线检测技术及应用前言预防和控制染色产品的色差, 并使其保持稳定, 一直是各印染企业和染整工作者所关注的重点。
尤其是随着制衣业工业化和连续化的高速发展, 人们对染色产品的色差提出了更高的标准和要求。
导致染色成品布产生色差的因素多且复杂, 要将色差严格控制在标准范围之内且使其长期保持稳定, 涉及到生产加工过程中的方方面面, 必须对各个要素和影响因素进行综合分析, 制定出相应的预防措施, 严格规范实施手段, 对染色织物的色差加以控制。
染色成品的色差一般分为: 原样色差、前后色差、左中右色差和正反面色差(俗称阴阳面) 四大类。
原样色差是指染色织物与客户来样或标准色卡样, 在色相、色光和色泽深度上存在的差异; 前后色差是指相同工艺先后染出的织物在色相、色光与深度上存在的差异; 左中右色差是指染色织物纬向左中右部分的色相、色光与色泽深度存在的差异; 正反面色差(阴阳面)是指平纹织物两面的色相与色泽深度存在的差异。
以下结合生产实践, 简要分析产生这四类色差的原因, 并提出预防和控制措施。
1 形成色差的主要因素1. 1 前处理随着印染生产加工技术的进步与发展, 前处理的处理能力、处理质量及处理效果对印染加工成品质量的影响越来越突出。
业内专家认为, 70% 左右的产品收稿日期: 2006 - 06- 19 质量应控制在前处理工序中。
在织物印染加工过程中, 前处理后的半成品所存在的疵病一般都具有一定的隐蔽性, 特别是对织物的内在质量指标有影响的疵病, 很难判断查明。
前处理中造成织物成品色差的影响因素主要有退浆除杂不匀、不净; 前后、左中右毛效不一致; 白度批差大; 丝光不匀透; 水洗效果差; 半成品布面碱性过大等。
1. 2半成品退浆除杂不匀、不净织物经过煮练、漂白工序后, 色素已被除去, 仅从织物布面很难发现其退浆及除杂不匀、不净的质量问题。
用这种半成品生产漂白和浅色品种, 容易产生泛黄、变色、色相不稳定(色萎、色暗)、艳度较差等问题; 此外还会影响织物的丝光和染色效果, 造成织物表面丝光和染色白芯等疵病。
布料如何解决色差问题
解决色差问题为了适应不断上升的小批量多品种加工业务的需求,许多染色企业都添置了卷染设备,如常温常压M2125 型、高温高压横开门式,甚至可以染4000～6000m/ 轴的大卷装染色机等。
但在这些设备上染色,普遍存在不同程度的头尾(梢) 和左中右色差问题。
笔者认为,要改善这种状况,必须注意以下几方面:1.头布的长度和品质。
笔者从许多染色企业中看到,现在工厂用的机头布大多是就地取材,企业既不准备机头布,又无人管理机头布。
实践证明,要减少头尾色差,机头布的长度一般要在10～15 m 之间,并且要和染物(纤维) 的性能保持一致。
有时虽然都是涤纶,但机头布往往没有经过前处理(如碱减量、退浆、煮练等) ,或是使用过的旧机头布,未考虑长度,头尾色差往往很大。
从机头布的纤维性能来讲,从待染物中取最为理想,但要管理得当。
一块机头布可在一只颜色上要利用多次,而不是每轴织物都取20～30 m 做机头布,否则太浪费。
2.操作工的技术熟练程度。
要改善卷染机上染色的头尾和左中右色差,很大程度取决于操作工的技术熟练程度。
首先,不仅要掌握染化料溶解方法,充分稀释,而且一定要在左右两边加入,加入完毕,还要用干净的竹棒沿缸边拨划1～2 min ,同时还要将沾粘在缸边的染化料用水冲入缸内。
其次,加料时或加料完毕后严格控制升温速度,原则上,缸内织物往返两道,升温10～15 ℃。
如果升温太快容易使染料上染速度加快,来不及发挥助剂的作用,以致织物上吸附的染化料不等,尤其是对温度敏感的染化料,往往会引起严重的色差。
因此,操作工应培训上岗,让他们及时掌握基本技能,确保生产。
第三,操作工要掌握染缸中的染浴状况。
如拼色染料染色的染浴,按照技术部门或车间指定的道数,在最后2 道之前,用一只白色瓷碗从染浴中舀一碗水随手慢慢向缸边倒去,一边倒一边观察,若残液中还有蓝色或红色,就应想办法使它们上染到织物上去,或加盐促染,或加匀染剂把它拉下来,视具体情况而定。
纱线色差的产生和预防措施
纱线色差的产生和预防措施
纱线色差是指纱线在不同色泽的原因，是纱线在颜色调色不同而产生异色的情况，是
所有纱线制造和应用过程中，最重要也是最常见的缺陷。
主要由原材料、人工操作、操作
设备等多重因素造成，在后期加工中会产生较大的影响，严重影响产品的整体外观，影响
产品质量。
产生纱线色差的原因很多，通常由以下几个方面造成：
一是由于原料的质量异质造成的色差。
纱线的原料是棉花，它含有一些品质的不同，
比如纤维的紧密程度、丝光度、棉头的多少等，这也会影响到最终产品的颜色；
二是涂料的不同造成的色差。
涂料和助剂的配比非常重要，偏差越大，纱线色差就越大；
三是纱线染色技术的不同出现的色差。
包括温度、蒸汽压力、pH值、时间等，任何一项出现偏差，都会导致色差；
四是纱线混纺技术的不精确造成的色差。
在纱线混纺的过程中，各种棉纤维的量有一
定的量关系，在细节处理上容易出现误差，会产生色差。
要预防纱线色差，需从原材料、涂料、设备、技术等多方面入手。
首先，在涂料上应制定标准化比例，严格控制调色配比；
其次，采用先进的纱线染色技术，开发出色彩稳定、耐用和抗污染性能高的染料，使
产品色彩显示精确；
再次，结合使用纱线混纺和染色机，定制合理的技术参数，更为精确的控制混纺质量；
最后，有效的质量安全管理措施，使每一道工序走的更加严密，也使纱线质量更加稳定。
综上所述，要想降低纱线色差的可能性，需要在原材料调配，设备技术升级，质量监
测和安全管理等多个方面进行精细化管理，从而提高纱线色差的预防能力。
染色过程中色差的成因与预防
染色过程中色差，色条，色花的预防与控制赵利强靳建彬王素霞 (石家庄第二印染厂050091)摘要：染色过程中（中深颜色）易出现边中色差及前后色差，色条，及条花，这是提高色布产品质量及生产效率的难点，通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。
关键词：染色，边中色差，匹匹色差，条花，生产工艺，助剂一、前言：随着中国服装面料出口大幅提高，商业竞争加剧，如今客户对外销服装面料的色光，色差，色泽，牢度的要求非常严格，因此提高染色布的色光准确性和稳定性，生产出布面丰满，均匀，色泽一致，尺寸稳定性一致的优质产品是满足客户要求的重要因素，也是赢得客户立足市场不败之地的关键，因此我想通过大量的生产实践，就如何防止染色过程中，色差色条色花的问题谈一下经验。
二、半成品的影响，在生产染色布的过程中，半成品的性能对色布的色光一致性，色泽稳定性及色差的调整至关重要，半成品要求匀透，白度和毛效概念模糊，且质量不易察觉，半成品条件稍有变化，染色时在色泽上就能反映出来。
在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率不同，棉花品质不同，配棉不同，和生产工艺不同，使半成品品质不同，因此在生产中，要道道工序把关，及时测定漂炼各工序，工艺一致，大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，避免生产中前后色头变化大，造成回修和消耗增加，为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺。
对同一品种布，尤其返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。
三、染色过程的影响1.染料，助剂的选用对色差的影响a．选用士林染料染色时，由于个别染料在料槽中上染速率慢，而沉积，造成前后色差，而使色光，逐渐向上染速率慢的染料色光上变，而造成前后色差，如生产橄榄绿时使用士林黄，为了稳定色光，我们采取士林橄榄绿或草绿替代黄，另外为了防止黄料沉积，还可以在染料中加入分散剂，使料缸，料槽中的染液更均匀，不发生聚积，可以有效改善色差，并降低成本。
大师说印染83篇棉织物轧染色差的原因及预防措施
大师说印染83篇棉织物轧染色差的原因及预防措施1前言与间歇式卷染和绳状染色相比，连续轧染冈生产效率较高、适应品种较广、工艺控制相对简单而被众多染厂采用。
无论是棉织物还是涤棉织物，连续轧染时的色差问题，一直是困扰印染企业不断稳定和提高产品质量的难题。
特别是左中右色差和前后色差，严重影响产品质量且很难修复。
分析其原因，主要包括前处理、染色、后处理等多个加工工序，同时还包括加工设备等原因。
其中关键因素有：坯布、半制品、前处理、轧车、轧槽、预烘、预缩设备等。
在生产过程中对上述关键因素进行有效地控制，对降低连续轧染产品的色差具有重要意义。
2色差产生原因及预防措旌2．1坯布以全棉织物为例，新上机的坯布在规格上与后续生产出来的坯布总会有些区别。
如果再加上织机调试的原因，就会对坯布织造产生更大的影响。
即使是长期生产的常规品种，在织造过程中织物布边密度相对于织物中部密度也会有所区别。
上述这些情况在坯布状态下不易察觉，染成成品后就会对织物的组织密度产生直接影响，因组织密度的疏密形成布面阴影差异，容易在人们的视觉上产生浅或深的带状色差。
在轧染加工中织物回潮率对左中右色差的产生不容忽视。
实际上，把一块半漂棉织物放在烘箱中烘干一段时间，再把织物迅速取出，用电子天平称量其质量后会发现，读数无法固定。
主要原因就是因为干燥的棉织物会不断吸收空气中的水分。
而在染色过程中，织物单位面积含水量越多，浸轧过程中吸附染料量就越少，织物得色就浅。
如果织物含水量越少，浸轧过程中吸附染料量就越多，织物得色就深。
退浆和煮练不匀，棉织物的吸水性也会不均匀。
丝光不均匀也会产生吸色不均匀。
染色前烘干不均匀，也会造成棉织物含水不均匀。
凡此种种都会对染色均匀性产生不良影响，造成棉织物连续轧染加工的产品容易产生左右色差。
烘干后的半成品需要落布或打卷。
以落布为例，织物经过前处理，以甩布方式堆积到布车，布与布之间空隙较大，布与空气接触面积较多，水分渗入布堆的速度较快，且成不规则状态。
色纺纱色差产生的原因及防治措施
色纺纱色差产生的原因及防治措施毛保文（仪征金鹰纺织有限公司）色纺纱容易产生色差，是色纺企业需要重点控制的质量问题之一。
因此必须对各工序产生色差的原因进行细致分析，并采取相应的技术措施来进行控制。
1 混棉工序（1）原料染色不匀、缸差太大，混和时没有进行预处理而产生色差，可采取预混处理来消除或预防。
（2）染色原料前后批的颜色差异较大而产生色差，可重新调节有色部分比例，无法调整的可采用分批处理的办法来防治。
（3）称重问题引起的色差，可采取规范操作、认真核对“混料比例通知单和要求”并复重的办法来防治。
（4）原料回潮问题引起的色差。
回潮率大小不一致的原料，没有按照公定重量折算，新染原料回潮率通常都很大，此时还是按照实际重量称重，有色部分的成份的实际比例降低，纱线颜色变浅；有色原料放置时间较长，因放湿回潮率降低，按照实际重量称重有色部分的实际比例增加，纱线颜色变深。
这种色差应严格按照公定重量折算各成份的标准重量来防治。
（5）排盘不匀产生的色差。
在清花排盘时，如果没有将各种成份的原料按对称点或规定要求放置，也容易造成色差。
防治措施：如果配棉中的原料成份较多，排盘时每种原料要取二个对称点；如果配棉中的原料成份较少，排盘时每种原料要取三个及以上的对称点。
（6）纺浅色纱线时，有色原料含量较少，排盘时如果有色原料放置不够均匀，也容易出现色差问题。
防治措施：将有色部分的原料填在其他原料的狭缝中；或采取先预混再排盘的方法。
（7）对排盘后没有做好削高嵌缝、低包松高等工作，也容易产生色差。
可采取规范排盘工作，排盘后由质量主管或当班班长复检合格在开车的措施来防治。
（8）因异纤混入而产生的色差，可采取严格和规范原料和半制品定位和标识管理的办法来防治。
（9）回花管理不当也会产生色差，应加强回花管理工作，如打包过称、标明成分和重量、分类排放等。
2 清花工序（1）排盘错误产生的色差。
如排盘时整盘排错；或有几包排错。
可采取规范制度和操作，要求排盘工必须认真看清标识牌，校对标识牌内容，排盘后由主管或当班班长检查合格才能开车的办法来防治。
工业布料色差标准
工业布料色差标准工业布料色差标准是指在工业生产中，对于纺织品、皮革、纸张等布料类产品，在控制产品质量和标准时所采用的颜色差异标准。
这些标准通常是由行业协会或组织制定的，用于指导企业生产、控制产品质量和保证产品的一致性。
以下是关于工业布料色差标准的详细介绍。
一、色差标准的定义色差是指不同颜色之间的差异，包括明度、彩度、色相等方面的差异。
在工业布料生产中，色差是影响产品质量和客户满意度的重要因素之一。
因此，制定色差标准是保证产品质量和一致性的关键。
二、色差标准的制定工业布料色差标准的制定通常基于对颜色差异的客观评价和主观评价。
客观评价包括使用色差计等仪器测量颜色的差异，而主观评价则是由专业人员根据经验对颜色进行评估和调整。
在制定色差标准时，需要考虑不同材料的特性、生产工艺、客户要求等因素，以确保标准具有实用性和可操作性。
三、常见的色差标准1.CMC(l:c)色差公式：CMC(l:c)色差公式是由英国颜色协会提出的，它考虑了明度、彩度、色相等多个方面的因素，能够较准确地评估不同材料之间的颜色差异。
该公式已经被广泛应用于纺织、印染、皮革等行业。
2.ISO 13585色差标准：ISO 13585是国际标准化组织制定的色差标准，它基于CMC(l:c)公式进行制定，但考虑了更多的颜色空间和色差范围，适用于多个行业。
3.AATCC色差标准：AATCC是美国纺织化学师与印染师协会制定的标准，主要应用于纺织印染行业。
该标准采用多个颜色空间进行评价，包括L*、a*、b*等颜色空间，能够全面评估不同材料之间的颜色差异。
4.ANSI Z530色差标准：ANSI Z530是美国国家标准协会制定的色差标准，适用于纸张、纺织品、皮革等多个行业。
该标准采用L*、a*、b*颜色空间进行评价，并规定了不同行业的色差接受范围。
四、色差标准的实际应用在工业布料生产中，色差标准的实际应用非常重要。
企业需要根据客户的要求和行业标准制定相应的色差控制计划，以确保生产的产品符合要求。
色差产生的原因及克服办法
色差产生的原因及克服办法
色差在染整里面是常见的染色疵点，本文主要为大家集合常见色差产生的原因及相关克服方法。
疵病形态
1.织物深浅不一，色光有差别；
2.包括边中深浅、左右深浅、前后深浅、正反色泽不一、正反局部色泽不一；
产生原因威信号FZRZXZS
1.染料在织物上先期分布不均匀，如果在固色以前，染料在织物上不均匀，固色后必为色差；
1)织物因素：半制品质量不佳；
2)轧液因素：各部位轧余率不一致；
3)预烘因素：泳移；
2.染料在织物上固着程度不同，固着时，条件控制不当；
3.染色色光发生变异（并非染料分布不均匀）免费寄样壹捌久贰捌久叁久零捌壹
1)染前因素：织物白度，pH值有较大差异；
2)染色因素：条件反应过度，如过还原；
3)染后因素：在后整理中，如树脂整理、高温拉幅及织物上pH值不同；。
纯棉活性印花的色差原因和解决办法
Technology网印工业Screen Printing Industry 2020.08纯棉织物印花大多采用活性染料。
提高纯棉活性印花一次成功率，将色差控制在合理范围内，对于提高生产效率、节能减排和大幅度降低生产成本具有重要意义。
本文根据生产实践，总结分析生产过程中易造成色差的因素，并给出相应的控制措施。
前处理前处理均匀一致，才能为控制色差提供准备。
若前处理不能满足要求，后续加工也很难达到预期效果。
因此，控制色差，要从前处理抓起。
翻布缝头同一布车要求用同一种规格、同一厂家、同批次的坯布缝在一起。
如果单子太小，不同批次的布需要拼车，一定要做好标记，以便于后道工序区分。
烧毛坯布浆料中一般含有大量化学浆料，如果车速忽快忽慢，或者火口不均匀，织物经过火口时布面不平整，会导致退浆不匀，引起色差。
所以，烧毛车速应一致，布面平整，火口均匀。
练漂煮练时，烧碱和助剂的用量要严格控制，汽蒸时间、温度、轧余率和水洗等工艺条件要稳定。
煮练后，双氧水漂白要充分水洗，防止双氧水残留。
烘干落布幅宽一致，含潮相同。
丝光严格控制车速和烧碱浓度，落布后测试毛效、钡值。
丝光进布的含潮差异不能过大，特别是一些厚重织物。
因为布面含潮不匀，会导致丝光效果不一致，使印花效果产生差异。
棉纤维充分丝光，染料对纤维的亲和力增加，吸附后不易随水分迁移，且在汽蒸过程中与纤维发生共价键结合，使织物表面得色深且饱满均匀。
磨毛磨毛布磨毛效果要均匀一致。
砂皮不建议太粗，最好在280目以上。
磨毛过程中，张力和车速应均匀一致，砂皮也要经常更换。
因为磨毛时间过长，砂皮表面粗槌度降低，磨毛效果下降。
磨毛不均匀也会导致印花得色不一致，从而产生色差。
印花处方和工艺条件色浆处方1．染料印花所选染料的反应性要适中且相近。
反应性太强，色浆的稳定性不好，特别在夏季，随着储存时间的延长，染料色浆得色明显下降；反应性太弱，汽蒸过程中染料不能充分反应，随工艺条件波动会产生明显色差。
面料色差成因及预防措施办法
面料色差成因及预防措施办法所谓色差是指两种颜色的差异，即色调、饱和度和亮度三种综合因素之间的差异。
从广义上讲，任何两种颜色之间的差异就称之为色差。
在纺织品加工过程中，由于纺纱织造以及印染加工工艺的实施与质量控制不当，纺织品的不同部位或者各匹之间会存在色泽差异。
常见面料色差分类染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。
1. 同批色差：同批产品中，一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间、缸与缸之间有色差。
2. 同匹色差：同匹产品中的左、中、右色差（包括深浅边）最常见到的色差，按照色差排料可稍微调整色差的效果，但不能彻底根除色差；一卷面料前后色差，排料一般经向在2米内调整；正反面色差；3. 不合色样：包括样本与产品的色差, 成交小样与产品的色差。
色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。
面料色差原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。
色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
- 1 -染料在织物上先期分布不均匀染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。
造成这种现象的主要原因为：•织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
•吸液因素：由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。
轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
•预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
- 2 -染料在织物上固着程度不同尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中，如果条件控制不当（如温度、时间、染化料浓度等），使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。
- 3 -染料色光发生变异这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的，而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：•染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
面料头尾色差产生的原因及解决方法
面料头尾色差产生的原因及解决方法一、引起头尾色差的因素(1)染料直接性由于染料对纤维素纤维有一定的直接性,所以浸轧时被挤压出的染液,其浓度必定低于初始染液染料浓度,直接性愈高,浓度降低愈多;染液反复浸轧的次数愈多,浓度降低也愈多。
这样,轧槽中染液浓度将不断降低,低于贮存槽中新配制染液的浓度,而且只有运行一定时间后,轧槽中的染液浓度才趋于恒定。
轧槽中染液浓度的变化,将造成染色织物颜色前深后浅,产生头尾色差。
头尾色差的程度主要取决于染料的直接性,直接性愈高,色差愈严重。
也有相反的情况,即轧槽染液浓度不断增浓,特别是当染料溶解不充分或大量聚集时,它们被纤维的吸附能力会低于水。
这时,染槽中的染料浓度不是降低,而是增加,此时头尾色差是先浅后深。
但在大多数情况下,头尾色差是先深后浅。
(2)其它因素除了纤维对染料的吸附性(即染料的直接性)外,影响头尾色差的因素还包括纤维的性质、染液温度、染液中的其它组成(例如电解质浓度)以及设备等。
事实上,浸轧槽中含有的染料在商品化时,一般都加入电解质等添加剂;如果采用一相法轧染,则轧槽中还含有碱剂;为了减少烘干时染料发生泳移,还将加入防泳移剂。
所以,染色一段时间以后,染槽中其它物质的浓度也会变化,并会因此影响染料的直接性,以及浓度达到平衡的时间,从而影响上染率和固色率,或产生头尾色差。
但是,对这些物质在染槽中的浓度变化和平衡问题研究很少,因此值得重视。
例如染料中的中性电解质,它们对纤维素纤维的直接性小,随着轧染运行时间增加,轧槽中的电解质浓度会逐渐提高,降低染料的溶解性,增加染料聚集,当然也会增强促染作用。
至于防泳移剂,它们多半是高分子化合物,当染槽中的浓度增高,特别是与金属离子形成胶凝物后,会产生色点,并粘结轧辊和导辊,使染色困难或产生色差。
另外,染槽中会有部分染料发生水解,特别是一相法染色时,碱剂和染料同浴,水解染料相对较多,也易产生先深后浅的头尾色差。
所以,轧染引起头尾色差原因有多方面的,最主要的还是由染料本身直接性引起的染液浓度变化。
毛织物染色色差成因及改进措施
参考文献
[1]周卫中,陆根建.半精纺纱线的色差控制研究[J].现代纺织技术, 2014(2):24-26. [2]宋勇,王力民,晁金光.染色布色差控制浅析[J].印染,2015(7):1619. [3]叶雅君.减少染色色差的实践[J].印染,2015(10):34-36.
280
2015 年第 15 期
控制点袁提出了改进染色色差质量的措施遥
揖关键词铱毛织物 曰 色差 曰 染色 曰 成因 曰 措施
揖中图分类号铱G71
揖文献标识码铱B
揖文章编号铱2095-3089渊2015冤15-0280-01
毛织物属于高档纺织品袁生产过程中产生的成品色差影响了 产品的外观和服用性能遥 预防和控制色差并使其保持质量的稳 定袁一直是毛纺织企业和染整工作者关注的重点遥 市场也不断对 毛纺织企业染色产品的色差提出了更高的标准和要求遥本文从染 色色差主要影响因素入手综合分析研究袁并在此基础上制定了相 应的解决措施和改进方法袁使毛织物的色差能够控制在客户要求 的质量范围之内遥
综合论坛
毛织物染色色差成因及改进措施
张翠文 渊1.鲁中中等专业学校 山东 邹平 256200 2.鲁中高级技工学校 山东 邹平 256200冤
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
织物色差的识别及预防
广州庄杰化工有限公司
1．疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。
(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。
(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。
色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。
2．产生原因
各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样,干洗和污渍处理方法也不一样。
色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。
造成这种现象的主要原因为：
①织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
②吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。
轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
②预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。
例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。
(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：
①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
②染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。
②染后因素：在后整理过程中．如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。
④皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足．色光不准。
我公司生产的低温皂洗剂ZJ-RH18在活性染料染棉皂洗后处理中效果突出，低温皂洗工艺，用量在0.1~0.5g/L，不仅节能减排，降低生产成本，提高生产效益，洗后织物色光纯正，无色差烦恼！。