生料立磨的使用及提产降耗-中国水泥-2011-11
原料立磨操作控制要点及提高产量的措施
喷水系统 由喷水管、水泵及阀门组成。喷水管 从磨辊星架中心出管，平行于磨盘，均布在磨辊中 心，其作用是通过喷水改变料床物料的运动 阻力， 控制物料粉磨时问，稳定料层，提高粉磨效率。 本环节操作控制要点是：喷水量的大小一定要 配合原料的湿度进行调节，宁少勿多，喷水量过多 会增加物料的分离和风料提升难度 。
（） ３ 料床的稳定对粉磨效率的影响。料床过厚 会降低粉磨效率，过薄会引起振动加剧 。料层的厚 度可通过挡料板和磨辊压力来控制，料层 的稳定可 通过磨 内喷水量 的大小 来改善 。
１ ． 水 系统 ３喷
Ａ Ｏ 一 型立磨采取侧边入料的方式，入料系统 Ｔ Ｘ５ ０ 由锁风式回转下料器 、双层导料槽和热风装置组成。 导料槽上层 由平组合式块状耐磨底板组成，下层是 气槽，上层走物料，下层走热风 。导料槽的入磨角
粉磨技术
下落 到 回料 仓 ， 细物 料 随旋 转 气流 上 升 到选 粉 区 。
导风板的作用是：改变旋转风料的上升坡度。 本环 节操作 控 制 的要点是 ：导 风板 角 度的大 小 和循环风速决定了风料从分离到达选粉区的时问。 正常情况下，导风板角度小，时间长：角度大，时 间短 。该时间的长短影响磨机 内部的工况。时间过 长，磨内气料阻力大，造成磨机压差大，不利于气 料的旋动。时间过短，不利于粗料粒的分离，影响 产 品的质量 。
１ 选粉 系统 ． ５
措 施一 ：加 大 热风导 流 板 的角度 ，提 高旋 转风
料上升的速度，减少物料在磨内停留时间。 措施二 ：加大选粉机挡料导风板的角度，加大
风料 的切人 量 。
措施三：增加选粉机笼型转子底板和挡料导风
生料立磨系统提产节能降耗的技术改造
生料立磨系统提产节能降耗的技术改造摘要：水泥是把石灰石和黏土粉碎、磨细，烧成熟料，再经磨细成水硬性胶凝材料。
生产工艺一般概括为“两磨一烧”，分为四个步骤，本文着重研究了石灰石、黏土和少量校正料，俗称生料，粉碎后进行磨细，用MLS3626型立磨磨细生料过程中，如何提高产量、节约能源、降低消耗，进行的技术改造措施。
关键词：MLS3626型；生料立磨；提产；节能降耗1引言立磨是具有粉磨、烘干、选粉、提升等功能的磨机。
立磨机主要是在压力框架的施压下，磨盘和磨辊间产生大的研磨力，磨盘转动时，通过摩擦带动磨辊运动，物料在磨盘上受离心力作用散开，磨辊对物料研磨，物料在喷口环被高速热气流带起，被烘干加热，磨好的细粉随气流到达立磨顶端的选粉机，经过选粉，达标粉末，被引风机抽出来，不达标颗粒返回立磨再次研磨至达标，由于引风机的作用，立磨机同时完成了气流输送的过程。
液压站为立磨研磨生料提供动力，研磨力的大小通过调节液压站的压力，得以实现。
我单位拥有一条2500t/d水泥熟料生产线，使用MLS3626型立磨，投产使用以来，和其他单位立磨系统对比，故障较多，生料工段用电很高，台时产量低，成为该条水泥生产线提产的瓶颈，制约了后面熟料工段产量的增加。
如何提产节能降耗，成了摆在我们面前的重要问题，经过单位同仁半年多的努力，对这个生料立磨系统综合优化，先后经过几次改造，从管理及设备等多方面入手，终于取得可惜的成果。
2问题经过技术专家的研判，发现问题颇多。
首先找到喷环设计不合适，通风面积太小，造成喷环处气流速度过大，气流阻力太高、循环负荷太大，致使料层不稳定，电耗偏高；挡料圈的高度据定了磨内料层的厚度，立磨机挡料圈太高，使磨内料层过厚，影响了磨的使用；立磨的产量与立磨系统的通风量有着直接关系，立磨系统各处容易出现漏风现象，降低了产量、增加了能耗；调出立磨使用记录，发现石灰石块大、黏土质量不稳定，都会导致立磨停机，耽误生产，提高能耗。
如何提高生料立磨产量降低电耗
如何提高生料立磨产量降低电耗生料立磨是水泥生产过程中重要的设备，它的性能和运行效率直接影响到整个生产线的生料磨细度和电耗。
为了提高生料立磨的产量并降低电耗，可以从以下几个方面进行优化。
1.优化磨辊和磨盘生料立磨的磨辊和磨盘是直接参与磨矿石的部件，其设计和质量对磨矿石的效果有很大的影响。
首先，确保磨辊和磨盘的尺寸和形状合适，以确保有效的磨矿石面积；其次，要选择合适的磨辊和磨盘材料，耐磨性能好，延长使用寿命。
2.合理调整进料速度和粒度分布生料立磨的进料速度和粒度分布对产量和电耗有直接影响。
过高的进料速度会导致磨辊负荷过大，降低磨石的破碎效率，同时也会增加磨矿石颗粒之间的摩擦，增加电耗。
因此，要根据实际情况调整进料速度和控制粒度分布，保持合适的磨矿石层厚度。
3.控制物料湿度物料的湿度对生料立磨的产量和电耗有很大的影响。
过高的物料湿度会导致物料在磨辊和磨盘之间形成泥状物质，降低磨石的破碎效率，同时也会增加电耗。
因此，要控制物料的湿度在合适的范围内，确保磨石能够充分破碎。
4.加强磨石循环系统在生料立磨中，加强磨石循环系统可以有效提高产量和降低电耗。
磨石循环系统包括磨石收集系统、磨石运输系统和磨石喷淋系统。
合理设计这些系统可以确保磨石在磨辊和磨盘之间均匀传递，减少磨石的损耗，并能有效降低电耗。
5.优化磨石破碎过程生料立磨的磨石破碎过程是关键的环节，对产量和电耗也有很大的影响。
优化破碎过程可以有效提高破碎效率和降低电耗。
可以采用适当的破碎比，控制磨石的粒度分布，降低细胞破碎的能耗。
总结起来，提高生料立磨产量并降低电耗需要从多个方面入手。
通过优化磨辊和磨盘的设计和质量、合理调整进料速度和粒度分布、控制物料湿度、加强磨石循环系统、优化磨石破碎过程等措施，可以提高生料立磨的产量和降低电耗，从而提高水泥生产的效益。
立磨助力水泥降本又增效
立磨助力水泥降本又增效第一篇：立磨助力水泥降本又增效立磨助力水泥业降本又增效据悉，在有关部门多方面采取措施化解产能过剩压力的同时，水泥行业开始寻求“自救”。
北京、天津、山东、河北、山西、河南等地的水泥行业协会于2014年12月27日曾在济南发布《泛华北地区水泥企业错峰生产自律公约》，明确表示2015年1月15日至3月15日，上述地区的水泥企业将陆续“停窑”，在两个月的时间里实行错峰生产。
据相关人士介绍，由于北方冬季施工量减少，水泥用量锐减，水泥企业在冬季只生产水泥熟料，俗称“熟料冬储”，到来年春暖施工季节再粉磨水泥销售，这不仅占用了大量的企业生产周转资金，更加剧了冬季北方地区的空气污染。
当前，在东北、华北、西北地区水泥产能总体严重过剩的情况下，市场恶性竞争不断，已经出现企业生产越多，亏损越多的现象。
水泥行业是一个能源大量消耗的行业，而我国水泥消耗量以10%的速度递增，水泥行业是我国节能减排重点行业。
当前我国水泥行业结构性产能过剩问题较为突出，水泥行业的产品结构目前仍是低标号普通水泥占主导地位，中、低档水泥产品过剩，而高档、优化的水泥产品却存在较大的缺口。
目前，我国的水泥生产企业有两大类：一类是传统的小生产企业，这类企业由于采用的生产线设备、技术、工艺和配套环保设备等相对落后，导致水泥跑漏量较大、大气污染物排放量等无法满足当前国家对大气污染物限值排放标准的要求，而这部分小、多、散、弱的落后水泥产能将是国家“十二五”规划中“淘汰落后产能，加快产业整体升级”的重点;另一类是新型的现代化大型水泥集团，这类生产企业主要采用新型干法水泥熟料生产线、余热发电等先进技术，实现了产业技术的升级，其已建、在建和新建的水泥行业生产线需要配臵的除尘设备一直是公司袋式除尘设备的主要目标市场之一。
淘汰落后产能是近年水泥行业政策的重点之一，是国家加快行业结构调整、实现节能减排的重要手段。
根据《水泥工业“十二五”发展规划》，“十二五”期间完成2.5亿吨落后产能(主要指水泥熟料)淘汰任务。
生料立磨系统节能降耗技术改造
生料立磨系统节能降耗技术改造摘要：水泥是一种水力胶凝材料，它是将石灰石和粘土粉碎，研磨成细料，再研磨成细料。
生产过程一般概括为“两磨一烧”，分为四个步骤。
本文将石灰石、粘土和少量校正材料(俗称生料) 粉碎后进行磨细。
MLS3626立磨在生料粉磨过程中，如何增产节能降耗，如何进行技术改造措施。
关键词：MLS3626型；原料立磨；增加产量；能源节省引言立磨是一种具有研磨、干燥、选粉、提升功能的磨机。
在压力架的压力下，磨盘和磨辊之间产生很大的磨削力。
磨盘转动时，磨辊带动磨辊运动，物料被离心力打散。
研磨辊研磨材料，材料由喷嘴环处的高速热气流带起，并被干燥和加热。
磨碎的细粉随气流到达立磨顶部的粉末分离器。
选粉后，合格粉料由引风机抽出，合格颗粒返回立磨再次研磨。
液压站为立磨研磨生料提供动力，通过调节液压站的压力可以实现研磨力。
一、基本情况公司拥有两条熟料生产线，一条为2000t/d熟料生产线(第一条生产线主要生产G级油井水泥、高抗硫水泥、中(低)热水泥、道路水泥、核电水泥等特种水泥)，第二条为2500t/d熟料生产线，原料粉磨系统采用球磨机粉磨工艺。
由于两套原料粉磨系统设备落后、工艺落后，存在粉磨能力不足、电耗高(2014年累计：一线原料粉磨系统23.21千瓦时/吨，二线原料粉磨系统22.06千瓦时/吨)、避峰能力不足、生产维护成本高等问题。
原料粉磨系统的节能改造分两步实施，首先对2号线原料粉磨系统进行技术改造，然后，再对1#线的原料磨系统进行技改，达到节能降耗、提高系统连续运转率、降低运行时间、减少生产运行成本的目的。
二、采用的技术改造方案具体技术改造思路如下：2.1拟在原1#原料磨车间南侧对面的空白场增设一套HFCG160-140辊压机+HFV4000空气分级机+高效分级机组成独立机架，充分利用原球磨机系统中的废气处理设备，组成新的辊压机终磨系统。
根据同利公司提供的原料及配比可磨性试验结果，方案技术改造完成后，原料粉磨系统能力220t/h，单位产品电耗~ 14.0 kwh/t(从原料配料到原料入库)；2.2拟在原2#原料磨车间南侧对面的空白场增设一套HFCG160-140辊压机+HFV4000空气分级机组成独立机架，充分利用原球磨机系统中的风道、选粉、废气处理设备及土建设施，组成新的辊压机终磨系统。
如何提高立磨台时 降低单位能耗
如何提高立磨台时降低单位能耗生料磨台时产量的高低不仅影响窑系统的稳定生产，而且影响熟料单位电耗，进而影响熟料成本和公司的效益。
通过对生料磨的认识和分析，如何优化工艺参数保证质量、提高产量、降低能耗，加强设备维修与管理，提高完好率，提高经济效益是立磨的管理和操作的中心问题。
针对这些问题，分别从设备管理、工艺系统调整、操作技巧不同方面进行简要探讨。
一、设备管理与维护1、磨辊和磨盘衬板磨损对立磨产量的影响立磨在工作时是通过磨辊给物料施加碾磨压力粉磨物料的，所以磨辊面和磨盘衬板的磨损随着运转时间的延长会越严重，磨辊和磨盘的形状会变得凹凸不平和不规则，研磨效率下降，产量大幅度下降。
在这种情况下，应定期检查衬板的磨损情况，当磨损严重时，及时更换。
目前我们公司的立磨，采用印度生产的陶瓷磨盘衬板和北京嘉克公司生产的磨辊辊皮。
由于物料因素磨损严重，停机时要进行在线焊接磨辊辊皮，尽可能的保证磨辊皮的弧度不被破坏。
2、挡料圈的磨损对立磨产量的影响挡料圈的作用是使物料在磨盘上得到充分的研磨。
挡料圈的高度决定了料层厚度。
当料层厚度较高时，粗粉没有得到充分地粉磨就在离心力的作用下，进入外循环，这样入磨总量就增加了，降低了台时产量。
挡料圈太低时，很难保证平稳的料层厚度，不能正常生产。
所以，随着辊盘的不断磨损，我们根据生产状况，不断调整挡料圈的高度。
3、喷口环的磨损对立磨产量的影响喷口环的主要作用是通过导风叶片改变风向，保证气流旋向一致。
导风叶片的倾角、高度、磨损状况都对气流产生影响。
导风板角度的大小决定了风料从分离到达选粉区的时间，时间的长短影响磨机的内部工况。
导风叶片的损坏会使通过风环处的风量不均匀分配，不能形成稳定旋向的上升气流，气流产生紊乱，使气体的携带能力较弱，物料返回磨盘或落入喷口环底部刮料腔，引起料层厚薄不一，增加循环量影响磨机台时产量。
我们利用每次停机检修时间，更换已损坏的导风板。
4、磨内下料溜子的落料点对产量的影响磨内下料溜子的落料点的不准确，在磨盘的旋转下，导致物料在磨盘上分配的不均，工作时两侧的磨辊不平衡，研磨效率不均，会导致磨机壳体损坏严重，液压缸不正常损坏。
生料立磨提高台时产量技术改造
生料立磨提高台时产量技术改造【摘要】简要阐述了如何提高生料立磨的台时产量。
介绍了生料立磨系统的改造方法。
采用对工艺设备的改进来提高台时产量，从而解决了由于电石渣掺量增加以及余热发电投用后窑尾废气温度低，造成我厂生料立磨台时产量偏低，影响窑系统正常煅烧的问题。
【关键词】生料立磨；提高；台时；产量；挡料圈；撒料盘一、前言粉磨是水泥工业中的重要工艺过程之一，生料粉磨主要是指对按一定比例配料的石灰石、粘土（或砂岩、粉砂岩）、铁粉等混合料进行粉磨。
立磨的主要特点是集烘干、粉磨、选粉、提升于一体的节能型磨机。
我公司2500t/d电石废渣综合利用水泥熟料带低温余热发电新型干法水泥生产线，生料立磨采用的是沈阳重型机械集团有限责任公司生产的MLS3626型立式辊磨机，设计生产能力为190t/h，于2009年4月份投产运行。
由于上游PVC生产厂开始生产，2010年5月份我厂开始投用干排电石渣，随着其掺量的不断增加，对生料磨的产量及质量产生了较大的影响，严重影响我厂熟料的煅烧。
为了能够稳定生料磨产量，我厂进行了一系列的探索，先后通过两次技术改造来提高生料立磨的台时产量。
实践证明，采用这种技术改造可以有效提高生料立磨的台时产量。
二、前期出现的问题及改造方法1、前期出现的问题（1）、生料立磨在电石渣投用前，台时产量稳定在200t/h左右，细度控制值80∪m筛余量≤12%较为稳定。
干排电石渣投用后，在5%时几乎没有任何影响，但随着掺入量的增大（最高时30%），立磨台时急剧下降，由200t/h下降至180t/h 左右，而且细度控制值放大至14.0%，仍然不受控。
分离器转速最高调至46Hz，依然超标。
（2）、另一方面，立磨振动加剧，设备磨损和破坏性增大，存在设备安全隐患，造成立磨产质量下降，振动加剧的主要原因是干排电石渣水分偏高和过细（入磨水分最高时18%，细度≤12%）；由于水份偏大，导致立磨烘干效率降低，不能及时出磨，大量细粉聚集在分离器无法带走，立磨工况差，主电机电流高，磨盘料层不稳定，导致振动加剧。
生料粉磨节能降耗实践
生料粉磨节能降耗实践摘要：随着我国企业生产模式转型升级，市场竞争愈发激烈，对于企业的要求也发生转变。
企业需要采取措施提升自身生产效率来降低成本，满足当前企业节能减排的需求，如何解决能源消耗过高的问题，是企业提高效益的关键。
生料粉磨的效率是部分生产型企业的技术突破口，降低其电能消耗是这部分企业提升效益的重要措施，本文就介绍了生料粉磨的技术创新和设备改造，通过对企业生产设备的能源消耗管理，在实际生产中不断降低能源消耗，使生产工艺提质增效，实现企业节能降耗的战略目标，进一步促进了我国企业对节能减排战略的落实。
关键词：生料粉磨；节能降耗；技术改造；能源管理一、引言目前水泥行业生产竞争不断扩大，基于行业趋势发展的现状，各个企业相继走上避峰生产、节能减排的发展道路，对于部分生料粉磨需求较大的企业，更需要采取措施降低能源损耗，不断提高自身竞争能力。
本文就对水泥企业如何降低生料粉磨的能源消耗，实现提质增效为主要内容，探究如何使生料磨在实践过程中实现产量不断提升，电耗逐渐下降的目标。
并为各个企业不断优化生产模式和操作经验，创新生料粉磨的工艺方法，提供有益的摸索尝试，也为今后水泥企业的发展提供了宝贵经验。
二、生料粉磨概述生料粉磨是一种在外部力量作用下，通过挤压和研磨等方式来对物体之间的内聚力进行作用，从而使一定量的块状物体变成粉末状物质的过程，该过程根据具体生产方式的不同，分成了干法粉磨和湿法粉磨两类。
干法生料粉磨是通过在预热窑中悬浮和在窑外分解，来将块状物分解为粉末状的过程；而湿法生料粉磨系统具体分为开路湿法粉磨和闭路湿法粉磨两类，开路系统主要采用了长型磨机来对物体进行分解，而闭路系统则使用弧形筛网和长磨机共同分解[1]。
根据生料粉磨系统粉末装备的形式可以分为三类系统：辊式粉磨系统、钢球粉磨系统和无介质粉磨系统。
其中，在水泥行业应用较多的是钢球式粉磨系统，其能够更好的应用于水泥介质的分解，而近年来，随着立式磨的不断发展，使得其他两种粉磨应用较少，尤其是对无介质磨的影响较大，使得其应用逐年减少。
原料立磨提产降耗效益显著
原料立磨提产降耗效益显著双峰原料立磨在05年上半年运行状况不佳，各项指标不能达到计划要求，其中主要原因是由于磨机安装技术监控不到位和工艺状况不佳，下料角度和研磨轨迹不理想造成磨机振动较大。
上半年阴雨天气较长，砂岩破碎不正常，使物流不畅；下半年随着各种影响因素逐步好转，立磨运行才渐入轨道，尤其是在磨机系统的技改后，磨机各项指标逐渐好转。
立磨的振动由原来的2.2-3.4mm/s降至1.4-2.2mm/s，磨机台产稳定运行在450-480t/h左右，生料工序电耗2006年元月份最低达18. 6kWh/t，各项经济技术指标均在受控范围内。
一、主要部件的技术改造1、立磨下料溜槽位置改造现状由于立磨基础浇注施工和供料楼位置原因造成立磨下料溜槽在设备安装时出现角度偏差，现已无法更改。
立磨从试生产开始，主机振动较大，常出现振动跳停现象。
为保护设备安全和生产连续运行，经多次论证后进行技改。
技改将立磨内的下料溜槽口延长技改。
考虑到物料的粘湿度和粒径变化，将原溜槽向下延长，出口端向上扬，将原下料点向磨盘中心推进，使物料下料方向和落料点强制到磨盘布料位置。
效果减轻了因布料不均造成磨机异常振动，使研磨轨迹更趋合理，从而提高了物料的研磨效率。
磨机振动从2.2-3.4mm/s下降到1.4-2.2mm/s。
2、选粉机内筒延长技改现状由于ATOX50磨原设计的选粉机回粉内筒与磨盘位置空间相对过高，使喷口环上升空气旋流造成的中心负压紊乱，选粉机选粉的回料粗粉被二次带起，磨内压差较高，内循环粗粉量加大，出现选粉机叶片磨损及磨内过粉磨现象，选粉效率差。
技改为了使内循环粗粉尽可能收集回到磨盘上再次粉磨成合格细粉，减少物料在磨内的循环次数，在原内筒口位置根据磨内实际空间向下加。
效果磨内的差压下降，选粉机转速、电耗均有所下降，磨机台产提高了约20t/h。
3、刮板腔刮板头技改现状立磨吐渣循环量较大，且粒径不均匀，加上铁质原料采用钢渣配料，刮板腔刮板头的磨损十分严重。
生料立磨系统提产降耗的策略研究
Cement production 水泥生产5生料立磨系统提产降耗的策略研究杨旭(山西大同煤矿集团建材有限责任公司，山西大同 037003)中图分类号：TQ172 文献标识码：B 文章编号1007-6344（2018）09-0005-01摘要：生料立磨在生产加工过程中诸多工艺应用环节存有较多节能方法，其中主要有磨机自身以及辅机电能消耗调控，还存在相应低压用电。
立磨系统中较大负荷产生的主要来源是磨机主电动机和循环粉剂，根据相关数据统计粉剂，目前立磨系统总电耗能够达到70%，所以要对其电能进行降耗需要对电动机和循环风机采取降耗措施。
根据系统基本运行情况对系统阻力进行调节，提升外循环以及漏风治理，更好地实现生料立磨系统提产降耗目标。
关键词：生料立磨；提产降耗；策略应用1 基本概况分析例如当前某公司熟料生产线中采取增湿塔后置工艺布置，在生料制备加工过程中主要采用立磨终粉磨系统，其中主要设备配置是UM56.4四辊立磨，在设计阶段需要达到台时产量为430t/H，实际功率值是4300kW，电流为270A。
循环风量为990000m3/h，全压是12700Pa，电流为320A。
窑尾排风机风量是1050000m3/h，全压是4050Pa，功率值达到1600kW，电流数值为80A。
2 生料立磨系统提产降耗的策略探析2.1降低磨机电流消耗目前通过排渣提升机的应用的在提料操作过程中实际应用效率较高，比循环风机应用效率要高，而且提升机自身属于低压型设备，循环风机属于高压大功率设备，运行应用中实际电能损耗值较高。
去除原有厂家立磨自带挡料环，然后应用切割机将磨盘边缘去除。
使得磨内料层基本厚度能够有效降低，随着料层厚度不断降低，单位体积中物料基本作用力值会逐步提升，使得磨辊中压力值降低，压差也随之降低，磨机电流量值下降26A。
去除以及降低挡料环时需要注意相关问题，排渣提升机需要具备充足的工作预料，去除挡料环之后排渣量会逐步扩大，在实际排渣过程中会存有较多细粉，磨机振动系数会不断扩大，此时需要逐步扩大拉风确保排渣过程中不会排出相应细粉，这样能够使得料层振动性有效降低，在实际应用中对磨辊压力值进行积极探索[1]。
生料立磨粉磨系统分步分段降耗措施
生料立磨粉磨系统分步分段降耗措施王双志邮编：063706邮箱：360682652@我公司目前拥有日产4000吨熟料生产线二条,每条生产线配备两台生料立磨,一线立磨是由日本宇部（UBE）公司和西德莱歇公司通过技术合作而制造的宇部莱歇磨，即UM46-4型立磨;二线立磨是由河北冀东水泥集团装备研发中心研发，盾石机械制造有限责任公司制造的JLM3-46.4立式磨机。
现阶段我公司的用电成本为0.39元/千瓦时左右，平均分步电耗按21.33KWh/t计，用电成本即8.36元/吨。
通过精细化管理与设备改造分步电耗应该还存在较大下降空间，目前初步计划将平均分步电耗下降至20.5KWh/t，如完成降耗目标，生料吨单位成本将下降0.32元以上，按每条线月产量21万吨计每月可节约成本13.44万元，与投入相比降本空间相当乐观，具体行动方案详解如下。
一、生料分步电耗目标考核指标分解表（单位：KWh/t）二、阶段性降耗措施1、总则以《生料分步电耗目标考核指标详细分解表》中的用电单元，来划分降耗阶段，即本体降耗阶段、磨辅机降耗阶段、窑尾收尘与成品输送降耗阶段和物料调配降耗阶段，逐步分阶段的进行降耗工作。
四个降耗阶段全部按成效完成达到预期目标，预计需要用时10-12个月时间，下附阶段目标实施方案。
2、一线降耗方案本体降耗阶段本体降耗阶段目标为0.8 KWh/t以上，具体方案如下。
①、出磨筛余调整目前我公司生料立磨出磨生料80微米筛余长期控制在17%，且200微米筛余平均值为1.2%±0.1，相对水泥行业其它公司此数值过低，且整个生产系统窑回灰循环负荷过大。
2013年2月-2014年2月在总经理部的运作下把出磨80微米筛余由17%调整到了19%，调整后200微米筛余平均值为1.4%-1.5%之间，且窑况稳定未见明显反应滞后现场，熟料能耗、强度与成品外观未见异常。
调整期间台时上升20t/h、本体电耗下降0.6 KWh/t（窑尾收尘未技改前），效果明显。
立磨机械能降低水泥生产成本和资源消耗
立磨机械能降低水泥生产成本和资源消耗?
从前三季度的水泥上市公司年报看出，多家水泥企业处于亏损状态，成本压力的加大让越来越多的水泥厂叫苦不迭。
有关专家提出，开启无球化时代，将立磨机应用到水泥生产设备更换中，将能够在一定程度上降低生产成本和资源消耗。
一、立磨机取代球磨机将成为降低煤炭、电力的有效方式。
球磨机在粉磨过程中电耗大，相关数据表明，如果每年有20%的球磨机由立式粉磨机替代，则可实现7.6亿kWh的节电量，相当于节约标准煤28万吨，减排CO2达73万吨，由此可见，立磨机的应用将很大程度上节约了水泥生产过程中煤炭、电力、环境等方面的消耗。
图：水泥立磨机在生产线中的使用
二、矿渣立磨机为水泥生产添加重要辅料。
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水泥在生产过程中需要较多的辅料作为搀和料，而原料采购成本逐年上涨让企业压力山大，又加上国家对节能减排的不断施压，因此将水泥生产过程中的废弃矿渣加以处理将能够为辅料采购降低很大成本。
图：新乡长城机械公司年产60万吨矿渣微粉生产线从我国大型窑磨机械制造商新乡市长城机械有限公司建立的年产60万吨矿渣微粉生产看到，对矿渣、水渣等一些矿石废弃物通过立磨机的处理粉磨能够实现高性能水泥、混凝土掺合料的生产，有关实验表明，矿渣微粉的加入能够有效提高混凝土抗压、抗拉、抗剪、抗弯的性能，在节省水泥成本的同时也实现了废渣处理再利用的环保化举措，可谓是一举两得。
立磨机作为水泥、采矿、钢铁等产业的主流粉磨机械逐渐成为共识，面对成本不断上涨的市场环境，水泥企业加强管理创新，更新设备模式，加快环保化转型升级将是迈向新领域的重要筹码。
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降低MLS3626生料磨工序电耗的措施
降低MLS3626生料磨工序电耗的措施摘要：我公司1#窑2500t/d熟料生产线，生料制备系统选用MLS3626立磨生产工艺。
在熟料综合电耗中，生料制备电耗占35%，而我司MLS3626立磨长期电耗高达22kwh/t，如何降低生料料工序电耗成为当务之急，现将我司近一年采取的降耗措施进行汇总，与同行分享。
关键词：石灰石粒度料层厚度密封喂料器1、概述水泥厂生料磨工序电耗通常是指生产1吨生料需要的耗电量，用kWh/t表示。
在现阶段，国内先进水泥熟料生产线的生料磨工序电耗通常在9-11kWh/t之间，而我公司1#窑2500t/d熟料生产线在投产以来，MLS3626生料磨的工序电耗则是在22kWh/t，与国内较为先进的同行业进行比较，有着13kWh/t的差距。
经过公司管理层多次组织会议分析、讨论，开展降低生料磨工序电耗项目。
2、严格控制石灰石粒度生料配料采用石灰石、砂岩、粘土、铁尾矿四组分配料，配比分别为80%±1%、6%±1%、12%±1%、2%±1%。
石灰石作为主要原料，其粒度的大小对出磨生料质量的稳定和原料磨产量均有影响。
石灰石粒度大，在预均化堆场和石灰石配料仓仓位波动时容易产生离析现象，造成出磨生料质量波动，同时造成立磨振动大，产量降低。
石灰石粒度降低会导致石灰石破碎机台时产量下降，电耗上升，但是对生料磨制备工序电耗有利。
为了降低生料磨工序电耗，2021年10月底，我们开始逐步将破碎机筛网由70mm筛网调整至40mm筛网，调整后石灰石粒度和工序电耗如下表1。
表1从表1可以看出，石灰石粒度的降低有利生料磨台时产量上升，工序电耗下降。
3、降低料层厚度MLS3626立磨是料床粉碎设备，在设备已定型的条件下，立式磨拉紧力的调整范围是有限的，如果物料难磨，新生单位表面积消耗能量较大，此时若料层较厚，吸收这些能量的物料量增多，造成粉碎过程产生的粗粉多而达到细度要求的减少，致使产量低、电耗高、循环负荷大、压差不易控制，使工况恶化。
水泥磨提产降耗有效措施
水泥磨提产降耗有效措施
水泥磨提产降耗的有效措施包括以下几点：
1.优化磨机设计和选择：选择大磨机和高效率的粉磨工艺，如立磨、
辊压磨、挤压磨和高细磨等，可以提高粉磨效率，降低能耗。
同时，采用“多碎少磨”工艺改造，降低入磨物料粒度，也可以降低粉磨电耗。
2.控制入磨物料粒度和水分：入磨物料粒度不宜过小，否则会增加
破碎能耗。
同时，水分对磨机产量和能耗也有很大影响，水分过大或过小都会影响粉磨效率。
因此，需要严格控制入磨物料粒度和水分。
3.改善磨内通风：通过密闭堵漏、清理隔仓板和出磨篦板篦缝等措
施，改善磨内通风，降低通风阻力，提高通风效率，从而降低能耗。
4.定期对设备进行维护和检修：及时更换磨损的研磨体和衬板，修
复损坏的设备部件，可以提高设备的运行效率和稳定性，降低能耗。
5.优化工艺参数：通过试验和调整，优化工艺参数，如研磨体的级
配、填充率、转速等，可以提高粉磨效率，降低能耗。
6.采用新技术和新设备：采用高效节能的新技术和新设备，如智能
控制、变频器、永磁电机等，可以提高设备的能效比，降低能耗。
7.加强能源管理和培训：建立能源管理制度，加强能源计量和监测，
提高员工的节能意识和技术水平，也可以降低能耗。
总之，水泥磨提产降耗需要从多个方面入手，包括设备、工艺、管理等方面。
通过不断优化和改进，可以有效地提高生产效率和降低能耗。
MLS3626生料立磨提产降耗技改项目总结
MLS3626生料立磨提产降耗技改项目总结班红建【期刊名称】《水泥工程》【年(卷),期】2016(000)003【总页数】2页(P32-33)【作者】班红建【作者单位】【正文语种】中文【中图分类】TQ172.6华润水泥（鹤庆）有限公司共有两条2500t/d熟料生产线，#1线于2008年投产，#2线于2011年投产。
其中#1线配套沈重供货的#1MLS3626生料立磨，该立磨系统存在产量低、细度偏粗等问题，制约窑产量的提高。
为了提高产量，降低电耗、控制细度，以满足窑的生产需求，公司决定对#1生料立磨进行改造。
#1生料系统工艺配置见表1，改造前该生料系统台时产量较低（165.4 t/ h），生料电耗为27.7kWh/t（仍有下降空间）。
本次技改拟在保证生料细度R200μm＜2.0%的条件下，以一周的平均产量及电耗为基准，要求平均产量提高10%，生料电耗下降20kWh/t。
2.1 立磨系统改造（1）保留原选粉机的传动装置、出风口和转轴，采用LV技术，更换转笼、壳体、喂料溜子、内锥体、导风叶片，并制作及更换下料管，其出口用耐磨陶瓷涂料浇筑。
制作与更换喷口环与导风板，将导风角度改为75°，相应工况下风环风速调整为约50m/s，改内循环为外循环，增加外循环量，降低磨内压差。
现场测量制作刮料板，以适应外循环量增加的需要。
改造后转子与壳体密封性能好，以其独特的进风方式，提高了选粉效率。
选粉机改造前后见图1。
（2）根据磨机设计理念，降低喷口环风速，可以减少不合格物料在磨机内部的循环次数，减少选粉机提升这部分物料再将它们返回磨盘上所做的功，从而达到降低磨内循环负荷的目的。
采用生料立磨部分外循环喷口环替代内循环喷口环及相应的刮料板，改造前后结构示意见图2，刮料板结构见图3。
内循环是物料在磨盘上碾压，细粉尘由风道的风吹起来，经选粉机选粉，细度太大的又落到磨盘上，再次粉磨，这个过程在立磨里面进行，称为内循环。
内循环磨机喷口环设计风速为70m/s。
如何提高生料立磨产量降低电耗
如何提高生料立磨产量降低电耗根据相片反映我厂生料立磨系统反映产量低（134T/h）实际能力（最大值150T/h）;电耗高（25度）正常值22度:振动值（）正常值（以下）降低生料立磨电耗的措施:(1)提高运转率:提高运转率是保证生料立磨年产量的关键。
通过有效和科学的设备保养与维护，来提高设备的运转率，降低运行成本，同时能够延长设备的使用寿命。
生料立磨连续运转不仅能使系统参数更加合理，同时减少了系统启停带来的用电损失，能够降低系统的电耗。
(2)提高产量:提高产量与提高运转率是相辅相成的，提高产量并不是一味追求高产，而是在生料立磨允许范围内，最大程度地发挥其性能。
产量的提高，一定程度上能够降低系统的电耗。
(3)减少漏风:系统漏风在粉磨系统中普遍存在，但是并没有引起管理者的足够重视。
生料立磨和收尘器是主要的系统漏风点。
系统漏风不可完全避免，应该尽量减少。
如果系统漏风严重，会导致风机负荷加大，直接提高风机的电耗，严重时会影响矿渣立磨的产量，间接提高了系统的电耗。
所以系统漏风问题看似很小，影响却很大，不可轻视。
(4)降低风量:风机的电耗占整个系统电耗的20%左右，风机的负荷是由负压和风量决定的，降低风量能够有效地降低风机电耗。
用风过大有两个原因：一是系统漏风严重，二是生料立磨运行参数不够优化。
第一种情况通过减少系统漏风来解决，第二情况需要不断优化系统参数，使得风料比达到最优值，在系统各点风速满足工艺要求的基础上，尽量降低风量。
(5)降低振动:生料立磨振动偏大，会导致主电机电流波动较大，不仅降低系统产量，同时会使得主电机的电耗偏高。
造成磨机振动的原因很多，可以通过调整挡料圈的高度、主排风机的阀门、调节喷水量、合理的蓄能器压力、调整油缸背压等方法稳定料床。
降低生料立磨热耗的措施：(1)控制物料和成品水分：供热的唯一目的就是烘干物料，使得成品的水分能够满足国家标准。
研究表明，物料水分控制在8%～10%最佳。
原料太干，物料流动性变大，料床不容易稳定，需要额外喷水来稳定料床;如果原料水分太大，不仅容易堵料，同时需要提高立式生料磨的入口温度，消耗更多的能源。
立磨操作
水泥厂磨机节电措施在水泥厂中，粉磨是水泥生产的重要工艺过程，也是水泥生产的主要耗电工序，以下从工艺、电气、设备、运行等多角度谈一下，降低磨机电耗的措施。
1从工艺角度降低电耗的措施1）磨机的设计与选择是关键因素一般而言，以大磨机取代小磨机，可以增产节电，用效率高的粉磨机取代效率低的球磨机，也可收到显著的节能效果，如立磨、辊压磨、挤压磨、高细磨等，它们的效率都比球磨机高。
2）降低入磨物料粒度，可降低单位产品电耗，据统计破碎机电能的有效利用率为30％左右，而球磨机电能有效利用率为5％左右，因此采用“多碎少磨”工艺改造可降低粉磨电耗系统。
但入磨物料粒度不宜过小，因随着破碎产品粒度的减少，破碎单位产品所消耗的功率在增长。
对于一定的矿石而言，进入磨机的粒度存在一个最佳值，在这一点矿石的碎、磨能耗最低，根据经验，最佳入磨粒度一般为0.005D（D为磨机筒体有效内径）。
3）强化物料烘干，使入磨物料平均水分在0.5％～1.5％。
人磨水分偏大时，在运转过程中易出现糊球现象，但偏低时易出现静电效应，从而影响磨机产量，这也是大型水泥磨机粉磨回转窑熟料时，在磨内喷水的原因之一，实践证明入磨物料平均水分在1.0％左右为好。
4）强化磨内通风加强磨内通风，可减少磨内缓冲垫现象，有利于加快磨内流速，可起到提高磨机产量，另一方面可达到收集细粉尘量的目的，因提高产量相应地降低了磨机电耗，但通风量过大将使收尘颗粒增大，从而影响粉磨产品细度，对质量不利，当通风量增大到一定程度时，会使粉磨单位产品电耗增加，实践证明磨机最大产量与粉磨系统最小电耗范围内存在一最佳通风量。
5）在生产中合理确定粉磨物料的细度目标值在实际生产中，无论对于生料还是对于水泥而言，如果确定的粉磨产品细度值偏低，可抵消其它措施的作用，从而制约着磨机产量的提高，对降低电耗不利。
6）磨内结构的变化对电耗的影响对磨机衬板而言，当入磨粒度偏小时，磨机一仓宜选择沟糟衬板，这可充分利用滑动摩擦功，增加钢球与物料的接触面积，以达到提高粉磨效率的目的。
水泥磨提产降耗的措施探究
水泥磨提产降耗的措施探究发布时间：2021-06-16T16:30:46.040Z 来源：《科学与技术》2021年2月6期作者：王江王振辉王学乾[导读] 本文结合企业中1#2#水泥磨参数以及生产实际，从磨机衬板、研磨体级配、系统操作入手进行相关的改造与调整。
王江王振辉王学乾甘肃京兰水泥有限公司摘要：本文结合企业中1#2#水泥磨参数以及生产实际，从磨机衬板、研磨体级配、系统操作入手进行相关的改造与调整。
实践表明，通过优化与调整，达到了良好的提产降耗效果，提产2-5t/h，降低电耗2度左右，该优化与调整方案确实可行，有效，有必要进行推广。
关键词：水泥磨提产降耗措施探究近年来随着我国城镇化进程的不断加快，建筑行业对水泥的用量不断加大。
如何在提高产量的同时，降低水泥生产中的能源消耗，是水泥生产企业关注的重要问题。
水泥粉磨是水泥生产过程中一个重要的环节，粉磨过程电耗要占总电耗45%～50%，应做好粉磨工艺研究，积极采取针对性措施提产降耗，为更好的提升经济效益，实现可持续发展奠定坚实基础。
一、水泥磨设备参数概述某企业（甘肃京兰水泥有限公司水泥粉磨）现配套4台Ф3.2*13m带辊压机水泥磨系统，4台水泥磨为两台开路（1#2#磨）、两台闭路配置（3#4#磨）。
对其中两台开路磨系统进行了相关提产降耗改进研究，本次重点考虑磨机内部相关工艺优化改进，主要相关配置如下：磨主电机（型号YRKK710-8，功率: 1600 kW 转速：744r/min）；辊压机（型号TRP140-80，通过能力：335~380 t/h ，最大喂料粒度：35mm，产品粒度：65/20％(<2mm/<0.09mm)，辊子线速度：1.496 m/s，最高喂料温度：100℃，辊子规格：Φ1400×800 mm，挤压辊最大作用力： 7280kN）；辊压机电机（型号YRKK500-6 ，功率：560 kW 转速：990 r/min）；磨机收尘排风机1#2#（型号SL6-29NO13D，旋向：顺、逆45°各一台，风量：30000 m3/h，全压: 3800 Pa，风温: 80℃ ~90℃，转速：1450 r/min，电机Y250M-4，功率：55 kW 电压：380V）；辊压机收尘排风机1#2#（型号SL4-73№14D，旋向：顺、逆45°各一台，风量：135000 m3/h，全压：4000 Pa，风温： 70°C，转速：1450 r/min，电机Y355M1-4，功率:220kW 电压：380V）。
水泥厂立式磨生料系统操作规程
水泥厂立式磨生料系统操作规程原料系统操作规程一、目的本规程旨在树立安全第一、预防为主的观点，统一操作思想，生产合格生料，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。
二、范围本规程适用于MLS3626立磨系统，即从配料库底至生料库顶和窑尾废气处理的所有设备。
三、指导思想1．树立安全生产，质量第一的观念，达到连续、稳定生产；2．严格遵守设备操作规程,精心操作、杜绝违章；3．制定MLS3626磨机最佳操作参数，做到优质、稳定、高产、低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料库料位，实现安全、文明生产。
四、工艺流程简介生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。
1．原料调配设有六个配料库，储存石灰石、铁质原料、铝制原料，石灰石经石灰石破碎后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原料计量喂料装置，供原料磨喂料。
各种原料经调配库下的定量给料机计量后，由在线分析仪控制后入胶带输送机输送至原料磨粉磨。
2．原料粉磨采用MLS3626立磨，入磨的物料在磨内经过烘干和研磨，研磨后的物料被来自窑尾的热风分级后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。
从旋风筒排出的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充选粉机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。
当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨，剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。
当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水（视情况）降至200℃后，直接进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。
窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经螺旋输送机、斗式提升机送至生料输送系统，与生料混合后送入生料均化库。
当增湿塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统。
3．出库生料经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。
生料立磨的使用与技术革新
生料立磨的使用与技术革新张德强【摘要】从立磨使用过程中的工艺因素、机械因素和管理因素进行分析,总结出提产降耗的具体措施,并进行系列的技术革新,从而提高了立磨台时产量,降低了粉磨电耗,节约了生产成本.【期刊名称】《四川水泥》【年(卷),期】2012(000)003【总页数】5页(P40-42,44-45)【关键词】立磨;提产;降耗;措施【作者】张德强【作者单位】冀东水泥滦县有限责任公司,河北唐山063708【正文语种】中文【中图分类】TQ172.632.5冀东水泥滦县有限责任公司生产线简介：回转窑规格都是4.8×72m，日产5000t熟料生产线，一期：由天津水泥工业设计研究院设计，2004年3月点火投产，采用四级预热器，煤磨采用窑头取风，立磨和发电从窑尾取风，余热和燃煤发电并用，原料立磨是由日本宇部公司生产的UB46.4型立磨；二期：由河北建材设计院设计，2011年元月点火投产，采用五级预热器，煤磨、立磨和余热发电都从窑尾取风，纯余热发电，原料立磨是由冀东水泥盾石机械生产的JLM3-46.4型辊式磨。
据统计，新型干法水泥生产线粉磨作业需要的动力约占全厂动力的60%以上，其中原料粉磨过程中粉磨电耗是很大的，占整个水泥生产过程的30%以上，因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，对保证产品产、质量，降低能耗至关重要，现在仅结合本人在冀东水泥滦县公司的工作经历从立磨的使用、提产、降耗等方面对作一总结。
1 操作技巧1.1 适宜料层厚度立磨是采用料床粉碎的原理工作的，稳定的料床是立磨持续稳定工作的前提。
料层太厚，粉磨效率低；料层太薄，容易引起磨机振动。
经过长期的数据积累和不断摸索，总结出了不同时期两台磨机的料层厚度，在辊套和磨盘衬板使用初期，料层厚度控制在130mm左右，能够形成稳定的料层又能控制立磨主机负荷在合理的范围内波动；当立磨辊套和衬板的使用过了磨合期，料层厚度应适当的增加10mm左右，这样料层更加稳定，能发挥最佳的粉磨效果，提高台时产量；辊套和衬板磨损后期，料层厚度应控制在150～160mm，因为磨损后期料层分布不均，粉磨效果较差，料层的稳定性差，还会出现撞击机械定位销的现象。
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中国水泥2011.11冀东水泥滦县有限责任公司现有准4.8m ×72m ，日产5000吨熟料生产线，一期：由天津水泥工业设计研究院设计，2004年3月点火投产，采用四级预热器，煤磨采用窑头取风，立磨和发电从窑尾取风，余热和燃煤发电并用，原料立磨是由日本宇部公司生产的UB46.4型立磨；二期：由河北建材设计院设计，2011年元月点火投产，采用五级预热器，煤磨、立磨和余热发电都从窑尾取风，纯余热发电，原料立磨是由冀东水泥盾石机械生产的JLM3-46.4型辊式磨。
据统计，新型干法水泥生产线粉磨作业需要的动力约占全厂动力的60%以上，其中原料粉磨过程中粉磨电耗是很大的，占整个水泥生产过程的30%以上。
因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，对保证产品产、质量，降低能耗至关重要。
1操作技巧1.1适宜料层厚度立磨是采用料床粉碎的原理工作的，稳定的料床是立磨持续稳定工作的前提。
料层太厚，粉磨效率低；料层太薄，容易引起磨机振动。
经过长期的数据积累和不断摸索，总结出了不同时期两台磨机的料层厚度，在辊套和磨盘衬板使用初期，料层厚度控制在130mm 左右，能够形成稳定的料层又能控制立磨主机负荷在合理的范围内波动；当立磨辊套和衬板的使用过了磨合期，料层厚度应适当的增加10mm 左右，这样料层更加稳定，能发挥最佳的粉磨效果，提高台时产量；辊套和衬板磨损后期，料层厚度应控制在150～160mm ，因为磨损后期料层分布不均，粉磨效果较差，料层的稳定性差，还会出现撞击机械定位销的现象。
因此，要根据立磨辊套和衬板的磨损情况及时的调整挡料圈的高度来控制合理的料层厚度。
宇部立磨和盾石机械研发的立磨没有料层厚度这个参数，中控操作中可以通过观察压差、主机电流、磨机振动及磨出口温度、排渣斗提电流等参数变化判断料层的厚薄，通过调节喂料、研磨压力、风速等控制稳定的料床，做出相应的调整：研磨压力加大，细粉料增多、料层变薄；研磨压力减小，磨盘物料变粗，相应排渣料多，料层变厚；磨内风速提高，增加内循环，料层增厚；降低风速，减少内循环，料层减薄。
另外，还应控制入磨物料综合水分在2%～5%，物料太干太细，流动性好，难以形成稳定料层；此时应适当提高挡料圈高度、降低研磨压力，或向磨内喷水（2%～3%），降低物料流动性，稳定料层。
物料太湿，又会出现配料站、皮带秤、锁风阀等的蓬仓、粘料、堵料等情况影响磨机的稳定运行，从而影响台时。
综合以上各种因素，控制稳定的合理的料层，保持适当略高的磨机出口温度和压差，增大物料良好的流通性，是实现增产节能很好的操作方法。
一期磨出口温度一般控制在95℃～100℃比较稳定，压差一般在6000Pa ～6200Pa 左右稳定且高产；二期磨出口温度一般控制在78℃～86℃左右比较稳定，压差一般在6800Pa ～7200Pa 左右稳定且高产。
1.2控制合理风速立磨是风扫磨，主要靠气流带动物料循环和输送，通风量要适当。
风量不足，合格的生料不能及时带出，料层增厚，排渣量增多，设备负荷高，产量降低；风量过大，料层过薄，影响磨机稳定运转，增加风机的耗电量，因此，磨机通风量一定与产量相匹配。
立磨风量大小可通过风机转速，风机挡板开度等调节。
中控室一般根据风机转速、电流、压差、喂料量、进、出口负压、温度等变化趋势来了解磨机运行情况，并结合磨机振动、排渣量、产品质量等进行做出相应的调整，生产过程中，风环的面积一定，风速由风量决定，首先要满足输送物料要求，风量过小，合格的物料不能被及时带走，风量过大，电耗高。
控制合理的风速和风量，保持料层的稳定，能够实现磨机长期、稳定、高效的运转，减少故障停机的出现。
一期：窑尾EP 风机转速550r/min 左右，热风、循环风机、废气挡板全开，冷风挡板全关，根据温度、压力，适当调整，磨入口负压：-500～-600Pa 左右；二期：窑尾EP 风机转速740r/min 左右，热风、废气挡板全开，冷风挡板全关，循环风挡板开度一般80%左右，根据温度和压力适当调整，磨入口负压：-600～-700Pa 左右，开1台磨机的时候窑尾EP 风机转速适当减慢，挡板开度适当调整。
使入磨风压、风量更加稳定，料气比更加合理，立磨台时产量提生料立磨的使用及提产降耗张德强（冀东水泥滦县有限责任公司，河北滦县063708）生产与管理PRODUCTION 60高，产量也更加稳定，达到了增产降耗的目的。
1.3设定适宜研磨压力立磨利用液压缸的对磨辊施加的研磨压力对物料进行料床粉碎。
研磨压力增加，磨机产量增加，但达到某一临界值后，不再变化。
物料在磨盘上是反复、多次、循环粉磨，实际研磨压力远小于临界值。
研磨压力增加，需要功率增加，适宜的研磨压力，应该兼顾产量和能耗两方面的因素。
根据实际入磨物料的性质、粒度、喂料量等，找出研磨压力与产量的对应关系，确定一个经济、适宜的研磨压力十分重要。
也是提高台时产量的重要参数。
一期研磨压力一般设定5500kPa，二期一般设定6.0MPa。
2提产节能影响立磨产质量的因素很多，一般可以分为工艺因素、机械因素和管理因素三大类。
2.1机械因素（1）衬板：由于磨盘的离心力作用，使得磨盘上的大块物料集中在磨盘边缘区域，所以在运转过程中，磨辊和磨盘衬板外侧磨损比内侧要大。
当磨辊与磨盘衬板外端形成凹槽后，大大降低了粉磨效率，造成大量的物料经过此区时，未能得到很好的粉磨，进而被甩到磨盘边缘溢出挡料圈进入喷口环区，导致吐渣料增大。
（2）挡料圈：挡料圈的作用是使物料能在磨盘上得到充分的碾磨。
当物料性质和磨机工作参数稳定时，挡料圈的高度也就基本决定了料层的最大厚度。
挡料圈受到磨损后，势必降低了料层厚度，磨机振动会变大，粗粉没有得到充分地粉磨就在离心力的作用下甩出磨盘，增加了回料量，入磨总量也增加了，这样只能降低立磨产量，且振动大，也易跳停，影响磨机运行。
所以要定期检查挡料圈，发现问题及时处理。
（3）喷口环：喷口环的主要作用是通过导向叶片改变风向，保证气流旋向上升，带走物料。
若喷口环磨损或局部受到磨损，气流紊乱，形成不了稳定的旋向上升气流，且风速也会降低，物料不能被及时带走，返回磨盘或落入喷口环底部刮料室，增加循环量，影响磨机产量，也影响了磨机的稳定。
（4）液压系统：研磨压力是立磨做功的最主要动力，一般来说，研磨压力与产量成正比关系，研磨压力越大产量越高，但是一旦超过一定的限值就会增加磨机的负荷，增加无用功，而且还会引起震动，影响磨机的稳定运行，所以应尽可能保证压力至最大限度，保证研磨压力和料层厚度的合理配合，达到最佳粉磨效果。
液压系统压力泄漏，保压困难，液压缸损坏、漏油，氮气囊压力不平衡等都会影响磨况，出现此类情况应及时处理。
（5）选粉机：选粉机是控制生料细度的主要设备，选粉机的导向叶片到使用后期，出现大面积不同程度的磨损，这种情况会使其导引气流通过的功效大大降低，带料旋风在此处变得紊乱，不能匀速通过导向叶片进入内部笼式旋转体，影响成品生料的及时带出。
2.2工艺因素（1）物料的粒度：立磨生产过程中形成的料层是有一定颗粒级配的，所以它对原料的粒度是有一定范围要求的，一般入磨物料粒度在80mm以下，30mm以上的最好占一半，80mm的物料最好控制在5％左右，否则会影响磨机产量。
物料粒度过大，会增加研磨次数，循环量增加，压差高，难磨，而且也会引起大的振动，粒度过大或过小都会导致级配平衡的破坏，造成料层韧性和刚性的削弱，是非常有害的。
这种情况常见于物料仓位低和石灰石换堆前后，仓料位低的物料离析和堆头、堆尾大颗粒物料过多都会引起立磨系统的变化。
在操作上可进行适当的加料，以稳定压差和料层。
一期曾经还有一段时间石灰石矿山破碎机的蓖条损坏严重，造成了大量大颗粒的石灰石布到石灰石堆场，也给原料立磨的稳定运行和产量带来了很大损失，台时产量最高降低达40t/h。
（2）物料的易磨性：易磨性是指一种或多种物料在一定条件下磨到一定细度的难易程度。
硅酸盐水泥原料主要是石灰石、砂岩、铝矾土和钢渣，随着唐山地区铝矾土资源的枯竭，后来铝矾土用粉煤灰代替，现在又尝试用煤矸石代替，钢渣和砂岩的易磨性差相对较差，物料的硬度大，如高硅、高铁料易磨性差、难磨，为了达到合格的生料，势必延长物料的粉磨次数和粉磨时间，增加磨内循环，磨内的物料不能及时排出，只能减料运行。
当钢渣和砂岩的配比增大时，立磨对物料的粉磨次数会明显增多，外循环量大，尤其是压差会变得很大，通风不畅，物料基本上悬浮在磨腔内，料层极其不稳定，选粉机负荷变大，生料细度变粗，磨机负荷也会变大，如不及时减料，立磨的振动会十分剧烈。
同时，易磨性差，物料对磨辊、磨盘衬板的磨损加剧，也会影响磨机的稳定和台时产量，因此应该对物料的易磨性进行定期的检测，并协调化验室合理调配，保证立磨稳定高产运营。
（3）系统漏风：立磨系统的膨胀节、连接法兰、入磨溜子、排渣口等处易漏风。
磨机本体漏风，势必会造成压差偏小，风速不够，成品物料不能被及时带走，影响磨机产量。
另外系统其它处漏风，风速会降低，会造成管道积612011.11CHINA CEMENT中国水泥2011.11料。
管道积料后，通风面积会变小，风量不足也会影响磨机产量。
所以及时检查处理系统漏风问题也是必要的。
车间在漏风问题上大胆尝试，改造入磨溜子、排渣翻板阀等多处，查找管道漏风点并补漏，提高了风速，增产近10t/h 左右。
2.3管理因素（1）避峰就谷由于分时电价计费的，车间合理组织生产，保持磨机高产稳产，在均化库料位较高的状况下，及时进行避峰生产，有效地降低了用电成本。
（2）排查堵漏认真及时地检查系统，对系统的漏风和磨损点及时进行堵漏和修复。
如：管道漏风点的排除，排渣溜子翻板阀的改造，入磨锁风阀的改造等等。
（3）优化操作对原料产、质量和电耗及故障停机加大考核，操作员之间相互沟通和交流，对立磨指标性参数全盘考虑，随季节和喂料粒度、湿度的变化综合调整，实现风、水、料的匹配，料层厚度和研磨压力的合理配合：研磨压力越大，料层越薄，粉磨效果越好，但要在平稳运行的前提下追求产量，否则会事与愿违；产品的电耗和产量密切相关，产量越高，单位电耗就越低，因此要合理用风，用风过大，势必会增加耗电量，因此在满足喷口环风速和含尘浓度的前提下要合理用风。
3技术革新3.1喷口环经过对立磨系统风量进行标定，发现风机风量基本达到了设计要求，但是立磨产量低，排渣量大，排渣料中小颗粒料偏多，因此，车间在2010年对两台磨机风环进行改造，其中A 磨风环面积由2.27m 2减小了0.48m 2，风速提高了12.14m/s ；B 磨风环面积由2.27m 2减小了0.28m 2，风速提高了6.88m/s ，改善了内外循环量的比例，A 磨台时产量提高了10t/h 左右，B 磨台时产量提高了15t/h 左右，由于风速的提高，立磨所需风量也有所下降，循环风机和主电机电流都有所下降，电耗也明显降低。