塑件成型工艺性审查
任务五 确定塑件成型工艺参数
二、相关知识
（二）压力 (2)注射压力 ①定义 注射压力是指注射时柱塞或螺杆顶部对塑料所施加的压 力。 ②作用 克服熔体流动阻力；具有一定的充满型腔的速率；对熔 体进行压实。 ③工作值的确定 注射压力的大小取决于塑料品种、注射机类型、模具结 构、塑料制品的壁厚和流程及其它工艺条件，尤其是浇注系统 的结构和尺寸。
(1)料筒的温度
选择料筒温度注意以下几个方面： 1)高于塑料的粘流温度Tf 或熔点Tm（这两种温度有何区别？）但 低于塑料的热分解温度Td 2)聚合物的分子质量及分子质量分布，同一种塑料，平均分子量 越高、分布越窄，则熔体黏度越大，料筒温度应高些。 3)注射机的类型 螺杆式注射机低于柱塞式的10～20°C。 4)塑料制品及模具结构特点： 料筒的温度分布，一般从料斗一侧(后端)起至喷嘴(前端)止，是 逐步升高的。湿度较高的塑料可适当提高料筒后端温度。螺杆式注 射机料筒中的塑料（摩擦）料筒前段的温度可以略低于中段。
保压压力太高，易产生溢料、溢边增加塑件的应力；保压 压力太低，会造成成型不足。
二、相关知识
（三）时间(成型周期) 完成一次注射模塑过程所需的时间称为成型周期。
在整个成型周期中，注射时间和冷却时间最重要。 一般而言：充模时间3～5s 、保压时间20～25s 、冷却时间30～ 120s
P90表2-24列出常用塑料注射成型工艺参数
三、任务实施
（一）基本训练——编制灯座制件成型工艺卡片
任务四初选螺杆式塑料注射机XS-ZY-500，注射成型工艺条件的选择 可查P90表2-24。成型PC塑件，螺杆转速取20~40r/min，材料预干燥 110℃~120℃，8~12h（任务二结论）
（二）能力强化训练——电池盒盖塑件成型工艺设计P94
塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性
塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性塑料成型工艺主要有注塑成型、挤塑成型、吹塑成型、压塑成型等。
注塑成型是通过在注塑机加热并熔化塑料，然后通过射出装置将熔化塑料注入模具腔中，随后冷却硬化成型的方法。
这是最常用、最广泛应用的塑料加工方法之一、挤塑成型是通过从挤出机中将熔化后的塑料挤出成型，逐步冷却硬化的方法。
吹塑成型是通过将熔化的塑料吹入膨胀的模具腔中，并通过高压气体使其充分膨胀，最终形成所需的形状。
压塑成型是通过将熔化后的塑料放入模具中，并施加一定的压力，使其在模具中充分流动并冷却硬化。
在进行塑料制件的结构设计时，首先要考虑制品的功能要求和使用要求。
基于这些要求，需要选择适合的塑料材料，并设计合适的结构形式和尺寸。
在设计结构时，需要考虑制品的强度、刚度、韧度、耐热性、耐候性等性能要求，并选择合适的结构形式来满足这些要求。
例如，对于要求强度和刚度较高的制品，可以采用加强筋、壁厚增加等方法来增强结构的强度和刚度。
对于要求耐热性较高的制品，可以采用具有较高耐热性的塑料材料，或者采用增加空气孔洞、降低制品厚度等方法来改善结构的耐热性。
在制造过程中，还需要考虑塑料制件的工艺性。
工艺性是指在制造过程中，塑料制件的形状和尺寸的复杂程度，以及制造工艺的难易程度。
一般来说，制造过程中，塑料制件的形状和尺寸越简单，工艺性越好；相反，形状和尺寸越复杂，工艺性越差。
因此，在进行结构设计时，需要尽量简化制品的形状和尺寸，减少材料的浪费，并提高制造的效率和质量。
此外，还需要考虑到塑料的收缩性和变形性。
塑料在冷却过程中会发生收缩，导致制品的尺寸变小。
因此，在设计结构时，需要根据塑料材料的收缩性进行适当的补偿，以保证制品的尺寸符合要求。
在制造过程中，还需要考虑到塑料的变形性，避免塑料制件在制造过程中因为受到应力而产生变形。
总之，塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性是塑料制品生产过程中不可忽视的重要因素。
通过合理选择成型工艺和进行结构设计，可以有效地提高制品的质量，降低成本，满足用户需求。
塑胶模具评审及技术要求
塑胶模具评审及技术要求一、塑胶模具评审。
1. 产品设计审查。
首先得看看产品的形状和结构。
这就好比相亲，先看个大概模样。
产品有没有特别复杂或者怪异的形状？如果有，那模具制造起来可能就像走迷宫，得小心点。
比如说那些有好多倒扣（就是那种内部有卡着的结构）的产品，这就像给模具出难题，得琢磨怎么把它顺利脱模。
壁厚也是个关键因素。
壁厚要是不均匀，就像人身材比例不协调一样。
厚的地方可能冷却慢，薄的地方冷却快，这样就容易产生变形啊、缩痕之类的毛病。
所以，产品设计时尽量让壁厚均匀一些，不然模具做出来，生产出来的塑胶件就像个歪瓜裂枣。
2. 模具结构评审。
分型面的选择就像给模具划分地盘。
这个面选得好不好，直接影响到模具的寿命、加工难度和产品的质量。
如果分型面选得不合理，就好比把房子盖在断层上，很容易出问题。
比如说，分型面要是选在产品外观面，可能就会留下一条缝，这产品外观就不好看了，就像脸上有道疤似的。
浇口的位置也很重要。
浇口就像是给塑胶产品输送营养（塑胶原料）的通道口。
如果浇口位置不对，可能会导致塑胶流动不均匀，就像人吃饭，一边吃得多，一边吃得少，身体（产品）就发育不均衡了。
比如在一些外观要求高的地方设了浇口，可能就会留下浇口痕迹，这就像脸上长了颗痣，影响美观。
3. 材料选用评审。
模具钢材的选择就像给战士选武器。
不同的产品产量、不同的产品要求得用不同的钢材。
要是生产个小批量的简单产品，你用特别高级、特别贵的钢材，那就像杀鸡用牛刀，浪费钱。
但要是做个大批量、高精度的产品，你用普通钢材，那模具可能很快就磨损了，就像拿根小树枝去打仗，肯定不行。
所以，得根据实际情况来选钢材，要性价比高的。
塑胶材料也要考虑好。
不同的塑胶材料有不同的特性，就像不同性格的人。
有的塑胶韧性好，有的硬度高，有的耐高温，有的容易加工。
要根据产品的使用环境和功能要求来选。
要是把一个要耐高温的产品用了不耐高温的塑胶材料，那就像让一个怕热的人去沙漠里工作，肯定干不了多久就出问题了。
塑件成型工艺
塑件成型工艺一．塑件工艺分析此塑件为锥齿轮，经分析选用PC为原料，PC是一种无定型，无臭，无毒，高透明的无色或微黄色热塑性工程材料，具有优良的物理机械性能，特别是耐冲性优异；拉伸强度，弯曲强度，压缩强度高；儒变形性小，尺寸稳定，具有良好的耐热性和耐低温性，在较宽的温度范围内具有稳定的力学性能，尺寸稳定性，电性能和阳燃性，可在-6℃—12℃下长期使用，无明显熔点，在220℃—230℃虽熔融状态，由于分子键纲性大，树脂熔体粘度大，吸水率小，收缩率小，尺寸精度高，尺寸稳定性好，膜薄透气性小，属于自燃性材料；对光稳定，但不耐紫外光，耐候性好，耐油，耐酸，不耐强碱，氧化性酸及胺，酮美，溶于氧化氢类和芳香族溶剂，长期在水中易引起水解和开裂，缺点是因抗癌强度差，容易产生开裂，抗溶性差，耐磨性欠佳，用于玻璃纤维增强PC可克服上述缺点，使PC具有更好的力学性能，更好的尺寸稳定性，更小的成型收缩率，并可提高耐药性，降低成本。
1 .塑料材料成形性能使用PC注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。
在正常情况下，壁厚、熔料温度对收缩率的影响教小；若要求塑件精度高时，模具温度可控制在50°c ~60°c，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60°c ~80°c；PC比热容低，速化效率高，凝固也快，固成形周期短；另外熔体黏度较高，使PC制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。
PC的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
PC 易吸水，使塑件表面出现斑痕、云纹等。
成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下，PC制品的尺寸稳定性较好。
2. 塑件材料的应用PC在机械工业上用来制造齿轮，泵叶轮，轴承，把手，管道，电机锥齿轮，仪表壳，仪表盘，水箱锥齿轮，蓄电池槽，冷藏库和冰箱衬里等；汽车工业上用PC制造汽车挡泥板，扶手，热空气调节管道，加热器等，还可以用PC夹层板制作小轿车车身；PC还可以用来制作水表壳，纺织器材，电器零件，文教体育用品，玩具，电子琴及收录机壳体，食品包装容器，农药喷雾器及家具等。
塑料表面处理工艺审核
塑料表面处理工艺审核塑料表面处理工艺是指对塑料制品表面进行加工和改良，以提高其外观质量、物理性能和耐久性。
在塑料制品的生产过程中，表面处理工艺起着至关重要的作用。
本文将对塑料表面处理工艺审核进行探讨，以期为读者提供有关塑料表面处理的相关知识。
塑料表面处理工艺涉及到许多不同的技术和方法。
其中，最常见的一种是涂装工艺。
涂装工艺可以使塑料制品表面具有更好的光泽、更高的抗腐蚀性和耐磨性。
常用的涂装工艺包括喷涂、电泳涂装和粉末涂装等。
这些工艺可以根据塑料制品的具体要求进行选择和应用。
除了涂装工艺外，还有一些其他常用的塑料表面处理工艺。
例如，印刷工艺可以在塑料制品表面印制图案和文字，以增加其装饰效果和识别性。
贴膜工艺可以将透明薄膜贴在塑料制品表面，起到保护和美化作用。
还有一些特殊的处理工艺，如拉丝、喷砂和电镀等，可以根据需要对塑料制品进行纹理处理、增加质感或提高导电性能。
在进行塑料表面处理工艺审核时，需要考虑多个因素。
首先，需要确定塑料制品的用途和要求，以选择合适的处理工艺。
其次，需要对所选工艺的实施流程进行审核，确保其符合生产要求和质量标准。
此外，还需要对所用材料、设备和环境条件进行评估，以确保工艺的可行性和安全性。
在塑料表面处理工艺审核过程中，需要注意一些常见问题。
例如，处理工艺是否能够满足塑料制品的外观要求，如光泽度、色差和漆膜附着力等。
另外，还需要考虑处理工艺对塑料制品物理性能的影响，如耐磨性、耐腐蚀性和耐候性等。
此外，还需要关注处理工艺的成本和效率，以确保生产的经济性和可持续性。
塑料表面处理工艺审核是保证塑料制品质量和性能的重要环节。
通过对不同工艺的选择和评估，可以实现对塑料制品表面的改良和优化。
希望本文能够为读者提供有关塑料表面处理工艺审核的基本知识，并引发对该领域的进一步思考和研究。
水杯的塑件结构工艺性分析
水杯的塑件结构工艺性分析
针对水杯的塑件结构，其工艺性分析主要包括以下几个方面：
1.材料选择：水杯塑料件的材料选择对工艺性影响很大，要考虑其熔体流动性、热稳定性、耐久性等特性。
通常选择聚乙烯、聚丙烯、ABS、PVC等塑料材料。
2.模具设计：水杯塑件的模具设计要考虑到结构复杂程度、尺寸精度、成型效率等因素，以确保生产出的产品具有稳定的尺寸和质量。
同时，设计时还要注重模仁布置、冷却系统等工艺细节。
3.注塑工艺：注塑工艺参数包括模温、射出速度、射出压力、保压时间等。
不同的塑料材料和产品要求会对这些参数产生影响，需要根据实际情况进行调整以保证质量和速度。
4.后处理工艺：水杯塑件在成型后需要进行后处理，包括精修、气孔处理、油漆喷涂等环节。
这些工艺都需要有相应的技能和经验，对于成品质量和外观效果的影响也很大。
总之，对于水杯塑件结构工艺性的分析需要综合考虑材料、模具设计、注塑工艺和后处理等多个方面。
这些因素的优化与协调可以大大提高产品的生产效率和质量，降低不良率和生产成本。
塑料成型的工艺性能
塑料成型的工艺性能
1.2热固性塑料成型的工艺性能
溢料间隙/mm '0. 03
0. 03〜0. 05 0. 05〜0. 08
表1-2常用塑料的流动性与溢料间隙
流动性等级
塑料类型
好
聚酰胺、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、醋酸纤维素
中等
改性聚苯乙烯、ABS、聚甲醛、聚甲基丙烯酸甲酯
差
聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚砜、聚苯醚
塑料成型的工艺性能
1.1热塑性塑料成型的工艺性能
塑料成型的工艺性能
1.2成型的工艺性能
➢ 影响热固性塑料收缩率的因素主要有原材料、模具结构、成型方法及成型工艺条件等。塑料中树脂和填料的种 类及含量，会直接影响收缩率的大小。当所用树脂在固化反应中放出的低分子挥发物较多时，收缩率较大；放 出低分子挥发物较少时，收缩率较小。在同类塑料中，填料含量多，收缩率小；填料中无机填料比有机填料所 得的塑件收缩率小，如有机填料（如木粉）的酚醛塑料的收缩率，就比相同数量无机填料（如硅粉）的酚醛塑 料收缩率大。
塑料成型的工艺性能
1.2热固性塑料成型的工艺性能
1.收缩性 同热塑性塑料一样，热固性 塑料也具有因成型加工而引 起的尺寸减小，其收缩率计 算方法与热塑性塑料相同。 产生收缩的主要原因有以下 几种。 1）热收缩 这是因热胀冷缩而引起的尺 寸变化。由于塑料线胀系数 比钢材大几倍甚至十几倍， 制件从成型加工温度冷却到 室温时，就会产生远大于模 具尺寸收缩量的收缩。它是 成型收缩中主要的收缩因素 之一。
塑料的成型工艺性能
(4)相溶性
• 相溶性：两种以上不同品种的塑料在熔融 状态下不产生相分离现象的能力。
不相溶塑料
混炼
制品分层
制品脱皮
• 利用相溶性可得到类似共聚物的综合性能，
(5)热敏性
• 相溶性：某些热稳定性差的塑料，在高温下受热 时间较长或浇口截面过小及剪切作用大时，料温 增高易发生变色、降解、分解的倾向。
硬聚氯乙烯
② 压力
注射压力
流动性
③ 模具结构
浇注系统形式 浇注系统尺寸 冷却系统设计 排气系统设计
(3)吸湿性 • 吸湿性：塑料对水的亲疏程度。
塑料的吸湿性
具有吸湿倾向或粘附水分倾向的塑料 吸湿或粘附水分极小的材料
• 具有吸湿或吸附水分的塑料，成型前应经过干燥， 使水分含量控制在0.5%～0.2%以下，并在成型 过程中保温，以防重新吸潮。
影响
塑件形状 是否预热
塑件壁厚 是否预压
硬化速度
• 硬化速度过快，难以成型结构复杂的塑件； • 硬化速度过慢，成型周期变长，生产率降低。
(5)水分及挥发物含量
成型时水分及挥发物含量过多
流动性增大 易产生溢料
成型周期长
• 措施：对物料进行预热干 收缩率大 燥处理、在模具中开设排 气槽、模具表面镀铬等 。 塑件易产生气泡
塑料成型工艺与模具设计
塑料的成型工艺性能
1. 热塑性塑料的工艺性能
(1)收缩性 • 塑料经成型冷却后发生了体积收缩的特性。
收缩率
单位长度塑件收缩量的百分数
收缩率
实际收缩率 计算收缩率
实际收缩率： 塑件在成型温度时的尺寸与室温时的尺寸之间的差别 实际收缩率： 室温时模具与塑件尺寸的差别
实际收缩率：
塑件成型工艺性解析3
一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。
（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。
（3)脱模斜度 ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
2、ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
（2)成型性能1）无定型塑料。
其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强。
含水量应小于0.3%（质量）。
必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。
（3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表ABS 性能指标密度/g ·3cm 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/13-∙g cm 0.86～0.98 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×310熔点/C ο 130～160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/1)(-∙∙C kg J ο1470弯曲弹性模量/MPa1.4310⨯3、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程1）成型前的准备。
对ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。
2)注射过程。
塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
塑件结构工艺性分析
塑件结构工艺性分析一、材料选用塑料是目前广泛应用于各行各业的一种材料，其在结构设计中的应用也越来越广泛。
材料的选择对塑件的结构工艺性有着重要影响。
首先，要考虑塑件的使用环境和功能要求。
例如，如果塑件需要承受较大的载荷和压力，就需要选择具有较高强度和刚度的材料。
如果塑件需要抗紫外线或耐高温，就需要选择具有耐候性或耐高温性能的材料。
其次，要考虑材料的加工性能。
不同的塑料在加工过程中有着不同的性能，如流动性、收缩率、熔体粘度等。
这些性能会直接影响到塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要考虑成本和可持续发展。
选择成本较低且可回收再利用的材料有助于降低生产成本和减少环境污染。
二、结构设计塑件的结构设计要考虑到材料的特性和加工工艺的要求，以确保塑件在生产加工过程中能够顺利进行。
首先，要合理设计塑件的形状和尺寸。
过于复杂的形状和过小的尺寸会增加成型难度，导致成型效果不佳。
同时，还应保证塑件的结构设计符合模具的规范要求，以便于模具的设计和制造。
其次，要考虑到塑件的组装和装配工艺。
例如，对于需要进行拼装的塑件，要确保其接口的设计合理，以便于拼装完成后的塑件具有足够的稳定性和可靠性。
最后，还应考虑到塑件的成型和冷却等工艺要求。
合理设计成型孔、冷却孔和浇口等结构，有利于塑件的快速成型和降低成型过程中的内应力，从而提高产品质量和生产效率。
三、加工工艺塑件的加工工艺包括模具设计、塑料注射成型、相关配套工艺等，其中模具设计是塑件结构工艺性的重要环节。
首先，模具的设计和制造要符合塑件的结构设计要求。
模具的结构应简单、密封性好、易于脱模，以便于塑件的成型和脱模。
其次，要根据不同材料的特性确定合适的注射工艺参数。
不同材料的熔体粘度和流动性不同，因此注射温度、注射压力和注射时间等参数需要进行合理调整，以确保塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要对塑件进行后续处理。
例如，塑料件常常需要进行去毛刺、修边、抛光、喷涂等处理，以提高产品的表面质量和装饰效果。
塑件成型工艺性分析3
一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大.塑件熔体流程不太长.适合于注射成型。
（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样.有的属于一般精度.有的属于高精度.就按实际公差进行计算。
（3)脱模斜度 ABS属无定形塑料.成型收缩率较小.选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
2、ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好.冲击强度、力学强度较高.尺寸稳定.耐化学性.电气性能好；易于成型和机械加工.其表面可镀铬.适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
（2)成型性能1）无定型塑料。
其品种很多.各品种的机电性能及成型特性也各有差异.应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强。
含水量应小于0.3%（质量）。
必须充分干燥.要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统.选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。
（3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表ABS 性能指标密度/g ·3cm 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/13-∙g cm 0.86～0.96 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×310熔点/C ο 130～160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/1)(-∙∙C kg J ο1470弯曲弹性模量/MPa1.4310⨯3、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程1）成型前的准备。
对ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验.由于ABS 吸水性较大.成型前应进行充分的干燥。
2)注射过程。
塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后.由模具的浇注系统进入模具型腔成型.其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
塑胶镜片成型工艺及测试评价
塑料镜片成型工艺&测试评价BY:黄翔2004/2/4一.塑料镜片用模具及其结构1. 塑料在注射机内加热成熔融状态并射出到模具中﹐塑料在模具中冷却后形成固态的镜片。
塑料镜片的模具对镜片的质量影响非常大﹐是生产中的关键因素。
塑料镜片模具有如下几个特点:1.结构简单﹐但加工精度要求高。
2.公母模座都设计有冷却水道来控制公母模具温度。
3.模具要求不可有油﹐洁净度要求比较高。
4.模仁( 图二)3.模仁的制造镜片的镜面为模仁成型﹐模仁镀镍(厚度约0.1mm)﹐在镍层上采用超精密加工车床车削出需要的镜面回转曲面。
新模具一般先制做一套镜面模仁﹐并把该模仁组立入模具后﹐试模并在射出的最佳状态下射出试模镜片﹐并对试模的镜片进行镜片的面精度测量﹐如果误差太大则在成品测量数据的基础上计算出对模仁修正所需要的加工量﹐模仁进行二次超精密加工补正作业﹐以使最终产品精度进入图面范围。
如果一次补正不行则进行二次补正﹐直至图面要求。
当首套模仁确认OK后﹐再对其它穴的模仁进行复制作业﹐复制的模仁再进行实际射出并确认﹐如果不符合图面则进行补正修改直到符合要求为止。
模仁的曲面外形与最终射出完成品的曲面外形不一定完全相同﹐其取决于镜片的结构状况等。
因模仁制造使用了超精密加工车床加工﹐故可以制造出非球面的轴回转曲面塑料镜片﹐这是球面磨镜片所无法达到的。
而非球面镜片对于光学组件改善球差等像差是非常重要的﹐故射出镜片的重要性得到了肯定。
二．塑料镜片射出成型成型过程在很大程度上会影响塑料产品的质量。
OCBU/PIM使用的是日本FANUC 的射出机台﹐公母模都使用水温机进行模具温度控制﹐温度可以控制在-/+1度内。
使用的塑料颗粒在射出前先进行干燥处理﹐确保成型品的质量稳定。
成型条件及设定参数包括以下﹕1.公母模模具温度﹔2.射出料管温度(喷嘴﹐料管1﹐料管2﹐料管3﹐进料口)﹔3.射出及保压参数﹔4.模具动作设定﹔5.顶板动作设定﹔6.计量条件设定其中第1﹐3项对成型镜片影响最大。
塑件成型工艺性分析
塑件成型工艺性分析首先，原料选择是塑件成型过程中非常重要的一步。
对于塑料制品的生产而言，选择合适的原料对成型工艺的稳定性和产品质量有着至关重要的影响。
选择原料时需考虑其熔融流动性、收缩性、耐热性、耐腐蚀性等性能，以确保成型过程能够顺利进行并获得符合要求的产品质量。
其次，模具设计是塑件成型的重要环节。
模具的设计直接关系到塑件成型的效果和质量，因此需要合理、准确地进行设计。
模具设计时需要考虑塑件的形状、尺寸、结构、壁厚等因素，以及模具的材料选择、模腔设计、冷却系统设计等。
同时，还需要通过模流分析等方法对模具进行验证，以确保模具设计的可行性和稳定性。
成型工艺参数的确定也是塑件成型过程中不可忽视的一环。
成型工艺参数直接影响到塑件的成型效果和质量。
成型工艺参数包括注射速度、注射压力、保压时间、冷却时间等。
通过合理地确定成型工艺参数，可以保证塑件在成型过程中能够充分填充模腔并得到均匀的冷却，避免出现热缩、翘曲、缩孔等缺陷，从而获得符合要求的产品。
此外，还需要进行成型工艺的经济性分析。
成型工艺的经济性主要包括成本和效益两方面的考虑。
成本包括原材料费用、设备运行费用、人工费用等，而效益则包括产能、质量等方面的考虑。
通过经济性分析可以评估成型工艺的投入产出比，对成型工艺进行改进和优化。
综上所述，塑件成型工艺性分析对于塑件成型过程中的可行性、稳定性和经济性具有重要意义。
通过合理地选择原料、设计模具、确定成型工艺参数以及进行经济性分析，可以提高塑件成型效率，提升产品质量，并减少成本，实现成型工艺的优化。
塑料装饰件的注塑成型工艺分析
王
凡 ， 力 爽， 王 张育 增
（ 阳理 工 大 学 机 械 工 程 学 院 ， 宁 沈 阳 １ ０ ８ 沈 辽 １１ ） ６
摘 要 ： 塑件 的 质 量 在 很 大 程 度 上 取 决 于 浇 注 系统 的 布 置 、 面 的 尺 寸 、 口 的 位 置 及 数 量 的 多 注 截 浇 少 。 本 文 运 用 流 变 学 设 计 理 论 ， 合 聚 合 物 熔 体 的 流 变 行 为 及 其 成 型 工 艺 参 数 ， 别 对 浇 注 系统 的 不 同 结 分 类 型 和 结 构 建 立 相 应 的 数 学 模 型 及 其 定 量 化 的 处 理 方 法 。借 助 Ｍｏｄｌｗ 软 件 ， 特 定 的 注 塑 件 进 行 计 ｌｆ ｏ 对
中 图 分 类 号 ：ＴＱ ２ ． ６ ３ ０ ６ 文献标 志 码 ： Ａ ’
Ｉｊ ｃｉｎ Ｐ ａ ｔ ｓＰｒｃ ｓ ａｙ ｉ ｏ ｈ ａ ｔ ｓＤｅ ｏ ａｉｎ Ｐ ｒｓ ｎ ｅ ｔ ｌｓｉ ｏ ｅｓＡｎ ｌｓｓ ｆｔ ｅＰｌｓｉ ｃ ｒ ｔ ａ ｔ ｏ ｃ ｃ ｏ
ｇｕ ｒ ｎ ｅ ｈ ａ ｉｙｏｆｔ ｅ ｐ ａ ｔｃ ｒ ｓｉ ｈｅ ｅ ｄ． Ｔｈｅｒ ｓ ｌｓｓ ｗ ｅ ｈ ｔｔ ｒ ｍ ｅ ｅ ｔ ｉ ｅ ｅ ｓ ａ ｅｄ ｓｇｎ ａ ａ ａ ｔ ｅ ｔ ｅ ｑｕ ｎｔｔ ｈ ｌ ｓ ｉｓｐａ ｔ ｎ ｔ ｎ ｅ ｕ ｔ ｈｏ ｄ ｔ ａ ｈｅｐａ ａ ｔ ｒｏｂ ａ ｎ ｄ ｒ ａ ｏｎ ｂｌ ｅ ｉ ｎｄ
算机 辅助 分析 ， 实现 了对各 个 关键 参数 的优 化设 计 ， 而确 定 了相 关 注塑模 具 的优 化 设计 参 数 ， 从 最终 保 证 注 塑件 的质量 ， 到 了合 理设 置 工 艺参 数 和提 高产 品质 量 的 目的 。 达
塑件的结构工艺性
四、塑料制件的结构设计
一）成型工艺对塑件几何形状的要求
– 塑料制件的形状，首先是保证制件的使用结 构要求，并结合人们的审美观点而设计出来 的几何形状。
– 因而，随着设计者的构思方案不同，同一用 途的制件，其形状也会有不同，对此我们不 做深入讨论。
– 我们所着重论述的是有关制件设计的工艺性 与经济性，即我们设计的塑件内外表面形状 要设计得易于模塑成型。
a）不合理
b）合理
图 加强筋与支撑面
2）应避免或减小塑料的局部聚积，否 则会产生缩孔、气泡。在设计时可将实心 部位改为空心结构。
缩孔或气泡
a）不合理
b）合理
图3.6 加强筋的布排应注意避免塑料局部聚积
3）筋条排列要注意排列互相错开，这样才 能防止收缩不均匀，变形较小。
a）不合理
b）合理
图3.6 加强筋的排列方向
要能满足塑件的使用要求，应将塑件设计的尽量 紧凑、尺寸小巧一些。
2. 塑件的尺寸精度 – 是指所获得的塑件尺寸与产品图纸尺寸的符 合程度，即所获塑件尺寸的准确度。 – 影响塑件精度的因素较为复杂，塑件尺寸误 差的产生是多种因素综合影响的结果，因此， 在一般情况下塑件要达到金属制件那样的精 度是非常困难的。
l 对于模具设计者来说，在考虑塑件的结构及有关使用要 求时，还必须与成型该塑件的成型模具的相应结构结合 起来考虑，既要使塑料制件能按使用要求加工出来，保 证制件的质量，而又要使模具结构合理、经济。
在塑件结构工艺性设计时，应考虑以下几方面 的因素：
（1）塑料的各项性能特点； （2）在保证各项使用性能的前提下，塑件结 构形状力求简单，且有利于充模流动、排气、补 缩和高效冷却硬化（热塑性塑料制件）或快速受 热固化（热固性塑料制件）； （3）模具的总体结构应使模具零件易于制造， 特别是抽芯和脱模机构。
产品设计工艺性审查
谈产品设计工艺性审查摘要：随着科学技术的发展和顾客需求的提高，现代企业间的竞争越来越倾向于各自工艺水平的竞争，大多数企业也逐步开始重视产品的工艺性设计。
本文简单介绍了产品设计工艺性审查的目的和程序，详细介绍了设计工艺性审查的内容，以满足和适用于电子产品设计的工艺性分析与审查。
关键词：工艺、工艺性审查、工艺性分析产品质量虽然主要取决于设计质量，设计水平的高低从根本上决定了产品质量，但在产品设计、加工、制造等全过程中的工艺质量却对产品整体质量起到锦上添花的作用。
从家电行业的外观、军用产品的可靠性要求，各行业在实践过程中逐步认识到设计工艺性审查的重要。
我国从90年代初，相关行业逐步制定行业设计工艺性审查的标准及规范，但在实际设计过程中，各企业并没有真正做好设计工艺性审查，产品设计质量没有真正体现和提高。
其中除了个别企业因缺少相应组织结构侧重由设计人员完成工艺性分析和审查外，大多企业和相关人员并未严格执行，设计工艺性分析和审查流于形式。
1 产品设计工艺性审查的基本要求产品设计工艺性审查是使新设计的产品在满足技术要求的前提下符合一定的工艺性要求，尽可能在现有生产条件下用比较经济、合理的方法制造出来，并便于检测、使用和维修；当本企业现有生产条件尚不能满足设计要求时，及时提出新的工艺方案、设备、工装设计要求或外协加工工艺性要求，提出技术改造的建议与内容；及时向设计部门提供新材料、新型元器件和新工艺的技术成果，以便设计部门改进设计。
从便于生产制造的角度提出工艺继承性的要求，审查设计文件是否最大限度地采用了典型结构设计、典型线路设计，以利于尽可能地采用典型工艺或标准工艺。
所有新设计的产品和改进设计的产品，在设计过程中均应进行工艺性审查。
企业对外来产品的图样、简图，在首次生产前也应进行工艺性审查。
产品设计工艺性审查工作由工艺部门负责。
对产品设计工艺性审查的基本要求有：全面检查产品图纸的工艺性、定位、基准、紧固、装联焊接、调试等加工要求是否合理，所引用的工艺是否正确可行；详细了解产品的结构，提出加工和装配上的关键问题和工艺关键件的工艺方案，协助设计人员解决设计中的工艺性问题；审查设计文件中采用的材料状态及纹向，尺寸公差、配合、粗糙度、涂覆等是否合理；审查设计文件中采用的元器件的质量水平（合格的质量水平、可焊性、失效率）及元器件生产厂家是否为已选择定点供应的厂家；当本企业的工艺技术水平还达不到设计文件所要求的水平时，工艺人员应建议设计人员改变设计，或提出所要增添的设备、工装的计划，以保证每一张图纸都能按设计要求进行加工。
第三章 塑料成型制件的结构工艺性
（2）塑件的表观质量 塑件的表观质量指塑件成型后的表观缺陷状态，像缺料、溢料、飞边、凹陷、 熔接痕、银纹、斑纹、翘曲与收缩、尺寸不稳定。
§3.4 脱模斜度
（1）概念：由于塑料冷却后产生收缩，在脱模前会紧紧的包住凸模（型芯） 或模腔中的凸起部分，或由于黏附作用塑件紧贴在凹模型腔内，为了便于脱 模，防止塑件表面在脱模十划伤、擦毛，在设计时塑件表面沿脱模方向应具 有合理的脱模斜度。 （2）斜度的取向原则：
内孔以小端为准，符合图纸要求，斜度由扩大方向得到； 外形以大端为准，符合图纸要求，斜度由缩小方向得到； 脱模斜度值一般不包括在塑件尺寸的公差范围。
（2）脱模斜度的确定 ☆ 塑件的脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率大小、摩擦系数大小、塑件 壁厚和几何形状有关。 ☆ 在通常情况下，脱模斜度为30′~1°30′ ☆ 当塑件精度要求较高时，应选用较小的斜度，外表面斜度可小至5′，内表面可 小至10′~20′ ☆ 硬质塑料比软质塑料脱模斜度大 ☆形状较复杂、成型孔较多的塑件，引起脱模阻力较大时，取较大的脱模斜度， 可选用4°~5°塑件高度较大、孔较深，取较小的脱模斜度 ☆ 壁厚增加，应选用较大的斜度 ☆ 塑件上的加强肋单边应有4° ~5°脱模斜度 ☆ 塑件侧壁带有皮革花纹（蚀纹）时应有4° ~6°的脱模斜度
加强肋的厚度应小于塑件壁厚，并与壁用圆弧过渡，加强肋的形状尺寸如图3-2 所示：
§3.7 支承面
当塑件需要由一个面为支承面时，以整个底面作为支承面是不合理，因为塑 件稍有翘曲或变形就会造成底面不平，为了更好的起支承作用，常采用边框 （凸缘）支承或底脚（凸台）支承。
当塑件底部有加强肋时，应使加强肋与支承面相差0.5mm的高度。
一些塑件壁厚设计不合理结构与合理结构：
§3.6 加强肋
塑件的结构工艺性
塑件的结构工艺性塑件的结构工艺性是指塑件设计的结构是否符合塑料制品加工的工艺要求。
塑料制品加工过程中，考虑到成型性、冷却性、顶出性、模具等因素，设计人员需要合理地设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。
首先，塑件的结构应具备成型性。
成型性是指塑料在加热融化后能够在模具中形成所需形状的能力。
因此，设计人员应根据塑料材料的特性，合理选择塑胶制品的结构形式，避免在注塑过程中发生热分解、气泡和熔接线等缺陷。
其次，塑件的结构应具备良好的冷却性。
冷却性是指在塑料制品注塑过程中，塑料材料能够迅速冷却并固化。
设计人员应考虑到塑胶制品的结构形状、壁厚以及冷却系统的设置等因素，以确保塑料制品在注塑过程中能够均匀地冷却，避免出现变形和缩水等问题。
此外，塑件的结构应具备良好的顶出性。
顶出性是指塑胶制品在顶出系统的作用下，能够顺利地从模具中取出。
设计人员应注意到塑料制品的结构形状和顶出系统的设计，避免塑件在顶出过程中出现变形、折断和卡死等情况。
最后，塑件的结构应考虑到模具的制造和使用。
模具的制造和使用对塑料制品的质量和生产效率有着重要的影响。
设计人员应根据塑料制品的结构形状、尺寸和要求，合理设计模具的结构和尺寸，以便于模具的制造和使用，提高模具的寿命和生产效率。
总之，塑件的结构工艺性是塑料制品设计中需要考虑的重要因素之一。
设计人员应根据塑料材料的特性和加工工艺要求，合理设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。
同时，设计人员还应注意到成型性、冷却性、顶出性和模具等因素对塑料制品的影响，以确保塑料制品能够顺利地生产并符合质量要求。
塑料制品在现代工业生产中得到了广泛的应用，其轻便、耐用、成本低廉的特点使得塑料制品成为替代传统材料的理想选择。
然而，要确保塑料制品的质量和生产效率，需要充分考虑塑件的结构工艺性。
下面将继续探讨塑件的结构工艺性的相关内容。
首先，塑件的结构形式对于成型性的影响非常重要。
不同的塑件形式对于塑料材料的流动和填充具有不同的要求。
塑料制品生产企业审核重点解析
塑料制品生产企业审核重点解析企业中的塑料制品在审查过程中的质量控制非常严格，对于环境，健康和安全工作直接关系到产品的质量，该厂对环境的影响，工作人员职业健康方面安全，要抓住要点，在有限的时间专注于审查工作，次要考虑全面的符合性与有效性以及充分性。
标签：塑料制品;质量;环境;安全控制0 引言随着社会的快速发展，人民的生活要求逐渐提高，更多的节能环保型的产品已成为社会上关注的重点，塑料制品在企业审核的重要性，也逐步占据重要地位，本文通过对塑料制品生产企业审核进行重点分析与探究。
1 塑料制品加工工艺塑料的生产是由聚氯乙烯，聚乙烯，聚丙烯树脂作为有机材料，加入一些添加剂，色母料，挤出，注射成型，压延，吹塑成型，焊接，模制制品，包括：片材，中空塑料制品。
2 生产过程中的塑料制品的施工要求塑料的施工工艺品流程繁多，复杂，例如工艺的温度调节、塑料的拉伸成型以及冷却等都需要合理的数据分析，塑料公司的在生产过程中，需要的产品生产场地进行严格的把关，同时相关一系列的服务检测等都要有专业的工作人员进行跟踪调查，从生产到检测再到设备的管理都需要严格把关，混合机，高速捏合机，闭式塑料搅拌机，开式塑料搅拌机，造粒机等都是常用设备。
在整个成型的过程中设备的生产效率至关重要，同时在现场生产的工作人员的使用率非常低，几乎运用全自动生产，并且可以按照工作指令中规定的参数进行操作，检查人员需要上述文化知识。
涉及特殊工作和特殊过程的人员必须具备培训资格和认证工作;硬质产品一般不使用增塑剂。
3 检测、分析和改进检查分为第一次检查，自检和责任方面的专项检查，分为完整检查和随机检查的类型。
当第一次检查失败时，可以加严检测，再次进行检测后，判断为合格，外观没有合格，就必须进行返工，返工后要进行合格的记录，若尺寸不符合要求时，它可能会降级，当所有检查都已经执行并获得批准时，获得批准后人员可以进行放行，必须定期或在何时进行型式试验，他们将改变使用的原材料。
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塑件成型工艺性审查
零件的设计应该满足工艺要求，即要满足模具成型要求。
优秀的零件设计不仅能保证顺利脱模，还能有较好的塑料成型流动性能，得到较好的外观质量。
1.脱模角
脱模角为零件型面和脱模方向之间的夹角。
零件必须有足够的脱模斜度，否则会出现顶白、顶伤及皮纹拉伤等现象。
脱模斜度与胶料性能、胶件形状、表面要求有关。
一般塑件都有最低脱模斜度要求，胶件外观表面要求光面或者皮纹面，其脱模斜度要求也不同，一般汽车内饰中常见塑件的脱模斜度原则如下：
（1）无皮纹时A面的脱模角度一般要求3度以上，深腔结构需要适当增加脱模角。
（2）有皮纹时A面的脱模角需要满足皮纹要求，粗皮纹大于7度，细皮纹大于3度。
（3）对于密集筋位区域，多位于定模方向的深腔结构，从而产品中模具的包紧力很大，斜度应该尽量做大。
2．分型线
（1）分型线为曲面最大轮廓
分型线为曲面最大轮廓线时，分型线应尽量避免出现褶皱、陡变和扭曲的现象。
相邻跳跃面尽量制成均匀过渡，连续且光顺的分型面有利于加工和研配，提高产品分型质量。
（2）分型线设计陡变
分型线设计陡变、扭曲会导致零件合模不充分，产生飞边等缺陷。
（3）圆角上的分型线
圆角上的分型线的设计原则：A面的可见分型线尽量不要放置在圆角上，否则在外观面上极易产生飞边、在无法避免的情况下，可以在圆角的动模侧设计0.2mm台阶便于模具研配。
（4）滑块上的可见分型线
位于A面滑块上的可见分型线，分型时会产生明显的分型线，还有可能产生飞边。
建议增加一个特征槽，可以有效地淡化分型线，也有利于模具的研配，特征槽宽高比一般建议1：1。
（5）插穿式分型面
当产品形状存在高低位差时，分型面呈插穿状态，为了加工及研配方便，同时为了避免飞边，分型面一般应该设计成斜度面以方便锁模。
3．Boss柱和筋
（1）Boss柱和筋的脱模角
内饰中的Boss柱和筋多为加强及连接作用，在内饰零件的
设计中应用广泛。
Boss柱和筋的设计需要满足零件成型工艺要求。
常规情况下Boss柱和筋的脱模角度不小于0.5度，Boss柱端部要满足壁厚大于0.8mm。
在筋密集的情况下适当增加脱模角度，重要外观面可以考虑采用 Doghouse结构，可有效预防缩痕。
（2）Boss柱和筋的表面缩痕
有Boss柱的地方为了考虑其强度要求，尺寸很容易制大，
产品表面经常容易出现缩痕。
为了保证产品外观质量，一般Boss 柱和筋条根部厚度h和产品壁厚t:的设计应当满足以下比例关系：
表1：柱和筋条根部厚度h和产品壁厚t的比例关系表
4．模具强度
模具设计过程中为了满足寿命次数，局部小结构特征反馈在模具上会导致出现薄铁或者尖铁结构（模具上小于70度的锐角
定义为尖铁）。
薄铁和尖铁的强度低，模具很容易在这些位置发生断裂。
模具上产生薄铁或者尖铁结构的原因有两方面：胶件结构和模具结构。
产品设计过程中应当增加产品局部小结构的长度和宽高比，避免模具上产生薄铁或者尖铁结构。
5．滑块
滑块是运动件，对零件设计最重要的要求是能够顺利的脱模，满足大工件的运动需求，不损失模具的寿命。
因此成型区域的脱模角度对其最为重要。
一般情况下，滑块成型区域的脱模角度单边0.5°，加强筋密集的区域由于包紧力大,脱模角适当加大。
6．抽芯结构
（1）斜顶成型区域的脱模角度
一般情况下，斜顶成型区域的脱模角度单边0.5°。
加强筋密集的区域脱模适当加大。
一般情况下，斜顶运动方向与水平方向之间的夹角a≤±15°。
（2）Doghouse 脱模方向对产品顶出的影响
一般情况下,Doghouse的高度H≥5mm，高度太低的话，薄铁强度差，容易出现变形开裂。
Doghouse的脱模方向尽量设计成
单角度，并且角度取整数。
（3）副仪表板侧边强脱结构
一般情况下，多数副仪表板产品的侧面是倒扣结构，无法正向脱模，可以采用两向大滑块的方式来解决。
对于内侧的小结构，由于内部空间有限，做侧向抽芯机构困难，会增加成本。
为了降低成本，副仪表板侧面做10度变形强脱，内侧倒扣结构不用设
计侧向抽芯。
（4）门板喇叭网口
喇叭网口是门板上的一个普遍结构。
喇叭网口由许多小孔组成，孔非常小，排布非常紧密，是门板加工制造最大难点。
一般制成镶件的形式单独加工。
喇叭网口加工成本高、周期长，对设计要求较高，不合理的设计，会导致加工困难。
喇叭网口由于孔的深度较大，局部小型芯在动模或者定模一侧时会导致网针过长，直径很细，易断，通常设计成上下两个型腔对碰的形式。