塑件成型工艺性审查

塑件成型工艺性审查

零件的设计应该满足工艺要求，即要满足模具成型要求。优秀的零件设计不仅能保证顺利脱模，还能有较好的塑料成型流动性能，得到较好的外观质量。

1.脱模角

脱模角为零件型面和脱模方向之间的夹角。零件必须有足够的脱模斜度，否则会出现顶白、顶伤及皮纹拉伤等现象。脱模斜度与胶料性能、胶件形状、表面要求有关。

一般塑件都有最低脱模斜度要求，胶件外观表面要求光面或者皮纹面，其脱模斜度要求也不同，一般汽车内饰中常见塑件的脱模斜度原则如下：

（1）无皮纹时A面的脱模角度一般要求3度以上，深腔结构需要适当增加脱模角。

（2）有皮纹时A面的脱模角需要满足皮纹要求，粗皮纹大于7度，细皮纹大于3度。

（3）对于密集筋位区域，多位于定模方向的深腔结构，从而产品中模具的包紧力很大，斜度应该尽量做大。

2．分型线

（1）分型线为曲面最大轮廓

分型线为曲面最大轮廓线时，分型线应尽量避免出现褶皱、陡变和扭曲的现象。相邻跳跃面尽量制成均匀过渡，连续且光顺的分型面有利于加工和研配，提高产品分型质量。

（2）分型线设计陡变

分型线设计陡变、扭曲会导致零件合模不充分，产生飞边等缺陷。

（3）圆角上的分型线

圆角上的分型线的设计原则：A面的可见分型线尽量不要放置在圆角上，否则在外观面上极易产生飞边、在无法避免的情况下，可以在圆角的动模侧设计0.2mm台阶便于模具研配。

（4）滑块上的可见分型线

位于A面滑块上的可见分型线，分型时会产生明显的分型线，还有可能产生飞边。建议增加一个特征槽，可以有效地淡化分型线，也有利于模具的研配，特征槽宽高比一般建议1：1。

（5）插穿式分型面

当产品形状存在高低位差时，分型面呈插穿状态，为了加工及研配方便，同时为了避免飞边，分型面一般应该设计成斜度面以方便锁模。

3．Boss柱和筋

（1）Boss柱和筋的脱模角

内饰中的Boss柱和筋多为加强及连接作用，在内饰零件的

设计中应用广泛。 Boss柱和筋的设计需要满足零件成型工艺要求。常规情况下Boss柱和筋的脱模角度不小于0.5度，Boss柱端部要满足壁厚大于0.8mm。在筋密集的情况下适当增加脱模角度，重要外观面可以考虑采用 Doghouse结构，可有效预防缩痕。

（2）Boss柱和筋的表面缩痕

有Boss柱的地方为了考虑其强度要求，尺寸很容易制大，

产品表面经常容易出现缩痕。为了保证产品外观质量，一般Boss 柱和筋条根部厚度h和产品壁厚t:的设计应当满足以下比例关系：

表1：柱和筋条根部厚度h和产品壁厚t的比例关系表

4．模具强度

模具设计过程中为了满足寿命次数，局部小结构特征反馈在模具上会导致出现薄铁或者尖铁结构（模具上小于70度的锐角

定义为尖铁）。薄铁和尖铁的强度低，模具很容易在这些位置发生断裂。模具上产生薄铁或者尖铁结构的原因有两方面：胶件结构和模具结构。产品设计过程中应当增加产品局部小结构的长度和宽高比，避免模具上产生薄铁或者尖铁结构。

5．滑块

滑块是运动件，对零件设计最重要的要求是能够顺利的脱模，满足大工件的运动需求，不损失模具的寿命。因此成型区域的脱模角度对其最为重要。

一般情况下，滑块成型区域的脱模角度单边0.5°，加强筋密集的区域由于包紧力大,脱模角适当加大。

6．抽芯结构

（1）斜顶成型区域的脱模角度

一般情况下，斜顶成型区域的脱模角度单边0.5°。加强筋密集的区域脱模适当加大。一般情况下，斜顶运动方向与水平方向之间的夹角a≤±15°。

（2）Doghouse 脱模方向对产品顶出的影响

一般情况下,Doghouse的高度H≥5mm，高度太低的话，薄铁强度差，容易出现变形开裂。Doghouse的脱模方向尽量设计成

单角度，并且角度取整数。

（3）副仪表板侧边强脱结构

一般情况下，多数副仪表板产品的侧面是倒扣结构，无法正向脱模，可以采用两向大滑块的方式来解决。对于内侧的小结构，由于内部空间有限，做侧向抽芯机构困难，会增加成本。为了降低成本，副仪表板侧面做10度变形强脱，内侧倒扣结构不用设

计侧向抽芯。

（4）门板喇叭网口

喇叭网口是门板上的一个普遍结构。喇叭网口由许多小孔组成，孔非常小，排布非常紧密，是门板加工制造最大难点。一般制成镶件的形式单独加工。喇叭网口加工成本高、周期长，对设计要求较高，不合理的设计，会导致加工困难。喇叭网口由于孔的深度较大，局部小型芯在动模或者定模一侧时会导致网针过长，直径很细，易断，通常设计成上下两个型腔对碰的形式。