车架装焊通用工艺守则范文
焊接件通用技术守则
精心整理焊接件通用技术规范1.目的为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。
2.范围如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。
3.一般要求3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
3.2焊接件材料和焊接材料使用。
3.2.2零件形位公差3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。
表2 mm43.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。
图1 L—边棱长度；t—直线度）。
待3.3.3切割要求3.3.3.1零件机械切割的边棱，不应有高度超过0.5mm的毛刺和深度大于1mm的刻痕。
3.3.3.2零件气割边棱不应有熔渣及氧化铁皮，其刻痕深度应符合表7规定。
气割圆和圆弧时，刻痕的深度允许加大0.5mm。
刻痕的累计长度，不得超过气割边长的10%。
刻痕内允许有氧化皮存在。
3.4拼装要求3.4.1全部零件须检验合格后，方可装对。
3.4.2装对焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙量有关规定。
焊缝间隙在其全长上的不均匀度应在间隙量公差范围内。
3.4.3装对焊接零件时，两个焊件（或焊边）的相互位置偏移量：表表9 mm3.4.4焊装前须将距焊缝边缘一定范围内（手工焊不小于10mm，埋弧焊不小于20mm）焊接结构表面上的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净，并须去除潮湿。
3.5焊接要求3.5.1焊接工作应在装对检查合格后进行。
3.5.2装对时的定位焊采用的焊条和焊接规范以及对焊工要求，应与正式焊接时相同。
3.5.3对于最终发货状态为点焊要求的，点焊的焊角高度不得小于最薄的板厚、且不得大于最薄板厚+2mm，焊点分布应均匀，每一点焊接长度不得大于5mm，焊缝外观要求与正常产品焊缝一致。
焊接作业安全操作规定范文（二篇）
焊接作业安全操作规定范文1. 在进行焊接作业之前，必须戴好防护眼镜、手套、工作服和防尘口罩等个人防护装备。
2. 焊接作业区域必须保持清洁，易燃和易爆物品必须远离焊接区域。
3. 确保焊接设备和工具处于良好工作状态，定期检查和维护。
4. 在进行焊接作业之前，必须对焊接设备和周围环境进行安全检查，确保无明显的漏电和火源。
5. 在进行电弧焊接时，必须确保焊接区域的通风良好，避免有害气体积聚。
6. 焊接作业时，必须严禁穿着潮湿的衣物和鞋子，以免发生电击事故。
7. 进行高温焊接时，必须使用耐高温手套和防火防烟面具等防护装备。
8. 焊接作业人员必须经过专业培训，并熟悉焊接作业规范和操作程序。
9. 在进行焊接作业时，必须与其他工作人员保持安全距离，防止伤害。
10. 在出现火灾或其他紧急情况时，必须立即停止焊接作业，并按照紧急撤离程序进行安全撤离。
焊接作业安全操作规定范文（二）1、氧气瓶的使用规定(1)应直立放置，只在个别情况下才允许卧置，但此时应把颈瓶稍微搁高。
(2)避免太阳光强烈照射。
瓶上严禁沾染油脂，也不允许有油脂的手套搬运氧气瓶，以免发生事故。
(3)取瓶盖只能用手或扳手旋取，禁止用铁锤等铁器敲击。
(4)使用氧气瓶不应该将氧气用完，最少剩下0.1-0.2Mpa(1-2Kg/cd的压力)。
(5)氧气瓶运送时，应避免互相碰撞。
不能与可燃气体气瓶、油脂以及其他任何可燃物放在一起运输，并固定牢，不能在地上滚。
2、乙炔瓶的使用规定(1)不能遭受剧烈的振动或撞击，以免瓶内的多孔性填料下沉的形成空洞影响乙炔的储存。
(2)工作时要直立放置，卧放会使丙酮流出，甚至会通过减压器而流入乙炔橡胶管和焊(割)炬内，这是非常危险的。
(3)乙炔瓶体的表面温度不超过30-40℃，因为乙炔瓶温度过高会降低丙酮对乙炔的溶解度，而使瓶内乙炔压力急剧增高。
(4)乙炔减压器与乙炔器与乙炔瓶的瓶阀，必须可靠。
严禁在漏气情况下使用，否则会形成乙炔与空气的混合气体，一旦触及明火就会造成爆炸事故。
焊接工作必须遵守的安全规定范文（3篇）
焊接工作必须遵守的安全规定范文焊接是一种常见的工艺，通常在建筑、制造业和维修行业中使用。
由于焊接涉及高温和火焰，必须严格遵守安全规定以确保工人和周围环境的安全。
以下是焊接工作必须遵守的一些安全规定模板。
1. 焊接前的安全准备：(a) 在进行焊接作业之前，必须进行适当的安全准备工作。
这包括提供足够的通风和使用适当的呼吸器材，以防止有毒气体的吸入。
(b) 为所有工人提供所需的个人防护装备，包括防火服、防火眼镜、面罩和手套等。
2. 工作场所准备：(a) 确保焊接区域没有可燃物和易燃物，如油漆、溶剂和木材等。
(b) 在进行大型焊接作业时，应设置隔离区域，禁止未经培训和授权的人员进入。
3. 焊接设备的安全使用：(a) 确保焊接设备处于良好的工作状态，定期检查焊接设备的电源线、电极和连接线等部件。
(b) 使用正确的电机保护设备，如过压保护和过载保护器，以防止电击和火灾。
4. 焊接作业期间的安全注意事项：(a) 在焊接作业期间，必须保持火焰和热源远离易燃和易爆物。
必要时使用防火布障挡周围区域。
(b) 确保焊工使用适当的姿势和技术，避免不必要的身体伤害。
(c) 在进行高温焊接时，使用防爆设备，如灭火器和防火毯。
5. 焊接作业后的安全注意事项：(a) 当完成焊接作业后，必须确保所有焊接设备和材料被安全存放。
禁止堆放焊接设备和材料在易燃区域。
(b) 在离开现场之前，应对焊接区域进行彻底的清理，包括清除焊渣和废料，并关闭焊接设备的电源。
6. 紧急情况和应急措施：(a) 在焊接作业期间，应遵循紧急情况的应急准备措施。
确保所有焊工熟悉逃生路线和灭火器的位置。
(b) 在发生火灾或其他紧急情况时，立即采取应急措施，如马上拨打火警电话，并使用灭火器进行灭火。
7. 培训和教育：(a) 提供焊工必要的培训和教育，使他们熟悉并理解焊接作业的风险和安全措施。
(b) 定期进行安全会议和培训，以向焊工传达重要的安全信息。
焊接工作必须遵守的安全规定范文（2）1、电气焊工要严格遵守“电焊安全操作规程”、“气焊安全操作规程”。
整车装配通用工艺守则
整车装配通用工艺守则编制：校对：审核：批准：陕汽集团特种车事业部年月日1 主题内容与适用范围本装配通用工艺守则适用于特种车事业部各型汽车产品总装配的全过程，规定了特种车事业部各类汽车产品在装配中应当遵守的工艺规定和注意事项，适合于所有从事汽车装配的人员使用。
2 装配要求2.1 牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃的工作态度，正确的操作方法和团结协作的团队精神，搞好产品装配生产作业。
2.2 在装配过程中，装配工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定，其内容如下：“三按”的内容是：按图纸、按工艺、按标准进行生产。
“三定”的内容是：定人、定机、定工种。
“五字法”的内容是：借、看、提、办、检。
借：借阅资料、工艺；看：仔细阅读工艺；提：对工艺中不明白的地方提出问题；办：照工艺执行；检：检查对工艺的执行情况。
2.3 装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求。
2.4 装配完毕后，装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求，保证质量，最后应及时在质量跟单上签名。
2.5 装配中所使用的各种工具、夹具、量具应符合工艺要求、且具备合格标准及完整性。
2.6 各零部件及分总成，在装配中应保持清洁干净，不应直接接触地面，装配场地应清洁整齐，做到文明生产。
2.7 对缺少标识，未经检验及不合格的零部件不得装配使用，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告。
2.8 装配工作中不得擅自更改装配挂单等工艺文件，防止错装、漏装；工作自检、互检与专检相结合以确保正确无误。
3 装配通用工艺守则[电器部分]3.1 安全操作3.1.1 线束、电器元件装配完毕后，均要进行自检。
以防止出现因装配不合格导致的故障和事故。
3.1.2 起动整车前需确认周围人员处于安全位置。
3.1.3 需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠。
焊接工作必须遵守的安全规定范本（3篇）
焊接工作必须遵守的安全规定范本焊接是一项常见的工作，具有广泛的应用领域，但同时也是一项存在一定危险的工作。
为了保障焊接工作的安全进行，保护焊工的身体健康，必须遵守一系列的安全规定。
本文将为大家介绍焊接工作必须遵守的安全规定，以提高焊接工作的安全性。
1. 穿戴合适的个人防护装备焊接工作涉及火花、强光、高温和有害气体等，因此，焊工必须穿戴合适的个人防护装备。
首先，焊工必须佩戴防护服，以防止火花或熔融金属溅落在身上。
其次，焊工必须佩戴防护手套，以保护手部免受火花和高温的伤害。
此外，还应佩戴防护眼镜或面罩，以防止强光对眼睛的伤害。
最后，焊工还应佩戴防护鞋和耳塞，以防止物体落下或声音对身体的伤害。
2. 组织周围的安全环境焊接工作需要具备安全的工作环境。
首先，焊工必须确保工作区域周围清洁、整齐，没有杂物阻碍工作。
其次，焊工应将易燃物品移离焊接区域，以防止火花引燃。
此外，还应注意将工作区域标识清楚，以便其他人员能够识别和绕过焊接区域。
最后，焊工还应确保工作区域通风良好，以排除有害气体。
3. 使用正确的焊接设备和工具焊接过程中使用的设备和工具必须符合安全标准，并经过检验和维护。
首先，焊工必须使用合格的焊接机，以确保其正常工作，并符合电气安全要求。
其次，焊工应使用符合要求的焊接电极和焊丝，以确保焊接质量和安全性。
此外，还应使用合适的焊接工具，如钳子、锤子等，并保持其锋利和无损坏，以提高工作效率和安全性。
4. 实施正确的操作步骤焊接工作过程中，焊工必须严格按照操作规程进行工作，以确保工作安全。
首先，焊工应仔细阅读和理解焊接工艺流程，并掌握正确的操作方法。
其次，焊工应熟悉焊接设备的使用说明书，并按照要求进行设置和操作。
此外，焊工还应注意焊接过程中的细节，如焊接电流、电压和时间等参数的控制，以确保焊接质量和安全性。
最后，焊工还应定期检查焊接设备和工具的状况，并进行必要的维护和修理，以确保其正常工作和安全性。
5. 做好事故应急准备焊接工作过程中，偶发事故是难以避免的，因此，焊工必须做好事故应急准备工作。
4 电焊通用工艺守则(DEMO)
Q/BC J33.11-2000电焊通用工艺守则2001-04-01发布2001-04-01实施宝鸡合力叉车厂发布宝鸡合力叉车厂企业标准Q/BC J33.11-2000电焊通用工艺守则1范围本标准规定了手工电弧焊、气体保护焊、自动焊、半自动焊操作应遵守的基本规则。
凡产品图样及技术文件中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。
2工作前的准备2.1应熟悉结构件的焊接工艺，充分了解焊缝位置、尺寸和要求，合理的选择施焊方法。
2.2准备好辅助工具和保护用具。
2.3检查焊接设备2.3.1焊机上的调整机构、导线、电缆及其接头是否完好。
2.3.2焊接手把绝缘是否良好；使用是否可靠。
焊接小车上的矫直轮、送给轮、胶皮轮及自动焊转胎的转动部分有无异常现象。
2.3.3半自动焊机的软管、控制箱、手把是否正常，导电系统是否良好。
2.4检查焊接工作环境，不允许在电焊作业区内存放易燃、易爆物品。
零部件堆放是否安全，工件支撑放置是否可靠平稳。
2.5准备焊接材料2.5.1根据工艺文件和产品图样要求，正确选用焊条、焊丝的型号、直径，不得任意乱用。
2.5.2不得使用已经生锈或被油、水污染变质的焊条。
2.5.3焊条受潮，使用前应烤干。
一般酸性焊条烘烤温度为250～300℃，保温1.5小时；对于低氢型焊条，一般烘烤温度250～450℃，保温1.52小时。
隔天应再烤。
2.5.4自（半）动焊应准备足够数量的焊丝、焊剂，焊丝必须矫直、清除油污锈迹并仔细地盘入焊丝盘内；焊剂受潮时应在200～250℃烘干炉内烘烤2小时以上。
2.6检查工件2.6.1焊缝内不得有气割渣、泥土、油腻、砂粒、氧化皮存在。
离焊缝10mm内（自动或半自动焊为30 mm）不得有锈迹油污；下雨天，室外操作应将焊区内水份烤干或吹干后，方可进行焊接。
2.6.2工件焊接坡口和装配间隙应符合产品图样、工艺文件和国家标准规定的型式和尺寸。
坡口面不得有重皮、裂纹，并应清除油污及锈蚀物。
2.6.3定位点焊不得有裂纹和密集气孔存在，经检查合格的装配件才能焊接。
车架焊接工艺规范
8~11
8.2工艺参数按下表规定执行。
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8.3电流极性采用直流反接。 8.4工艺参数的监控与检查：
续焊，两端15mm不焊。 7.8.7管状横梁平板件（如变速操纵支架、消音器支架等）的
焊接：采用双面对称角焊缝。 7.8.8板簧吊耳的焊接：采用圆周焊。
7.8.9管状横梁与纵梁的焊接：均采用单面圆周焊。 7.8.10本守则中未注明的焊接方法在作业指导书中体现。 8 焊接规范参数
8.1车架车间生产用焊丝牌号为H08Mn2SiA，直径为Ф1.0或
9.3.10驾驶室支架安装尺寸位置度公差不大于2.0。 9.3.11驾驶室支架安装基准面至车架上平面高度尺寸公差不大 于1.2。 9.3.12发动机前支架托板中心距车架上平面高度尺寸公差应不 大于1.5，左、右跨距公差应不大于1.5。 9.3.13小汽三车架车头管中心线与板簧支架中心线的对称度不 大于3.0。 9.4 9.2中规定内容为车架检查工位必检内容，任一项不符合要 求该车架视为不合格车架。
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（日 （日 （日 化 （日 （日 期） 期） 期） （日 期） 期）
期）
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9.3.5车架各横梁应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范 围内不大于2.0。
车架铆接通用工艺守则(A4)
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车架铆接通用工艺守则
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7.5每班每铆第一个铆钉前，应点动操作铆钳，观察动、静铆模是否对中，若不对中，先查明原因，调整或更换铆模使其对中后，再进行铆接。
7.6铆钉头部与尾部应同动、静铆模的端部铆坑对中，若铆钉歪斜，调整后再铆。
6.1铆钉材料为10号或15号优质碳素钢（亦可用ML10、ML15），冷墩加工成型，退火处理，表面氧化（发兰），化学成分、机械性能符合GB6478-86。
6.2严格按照图纸规定选用铆钉规格，铆钉长度理论计算公式：L=1.12∑δ+1.4d其中L为铆钉长度，∑δ为被铆零件厚度之和，d为铆钉直径。
6.3铆钉表面不允许有影响使用的裂缝。
8.2.4铆钉头成形直径不小于1.5倍的钉杆的直径。
8.2.5被铆接零部件结合面要贴合紧密，在小于铆钉直径3倍区域内最大间隙不大于0.2mm。
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车架铆接通用工艺守则
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8.2.6铆钉头与被铆接零部件要贴合紧密，沿铆钉头周围至少有120°范围间隙不大于0.05mm，其余部位间隙不大于0.2mm。
4.6.4铆钉成型后，动铆模不回或回程太短；
4.6.5动铆模下行无力；
4.6.6噪音大，活塞爬行。
4.7设备要定期保养，且有维保记录。
车架焊接
我厂三轮车车架焊接标准为规范焊接车架工艺过程及稳定车架焊接质量，特制订本工艺守则。
焊前注意事项焊接时尽量采用对称焊进行焊接。
焊缝高度要求：作业指导书中未特殊标注的焊缝高度应等于焊接件的厚度。
焊缝强度要求：焊缝强度应不低于焊件母材的强度。
纵梁加强板的焊接：纵梁加强板与纵梁采用40（40）断续焊，两端15mm不焊。
管状横梁平板件的焊接：采用双面对称角焊缝。
板簧吊耳的焊接：采用圆周焊。
管状横梁与纵梁的焊接：均采用单面圆周焊。
本守则中未注明的焊接方法在作业指导书中体现。
焊后检验操作工对本工序产品按100%频次自检，对关键工序应按作业指导书规定要求专检，并做好记录。
焊接质量的检验：焊缝外形应均匀一致，焊缝金属与母材过渡均匀、平滑。
焊后应打磨，清除焊丝头、焊瘤等杂质。
装配工作表面应将飞溅物清理干净，并修磨平整；非装配工作表面应将粘附于总成表面的飞溅物清除干净。
纵梁、板簧支架等处严禁有咬边现象，其它处咬边总长度不得超过焊缝总长的5%。
不允许出现漏焊、裂纹、烧穿、夹渣及气孔等缺陷。
焊后尺寸及形位公差的检验：车架左、右纵梁上平面（较长部分）平面度四轮车架为4.0；小汽三车架为2.0。
车架左、右纵梁外宽尺寸公差不大于±1.5，平行度四轮车架为3.0；小汽三车架为2.0。
四轮车架前部下沉时，下沉部分上平面与原上平面平行度为2.0，下沉公差不大于±1.5。
车架左、右纵梁前后端形成的矩形对角线差四轮车架应不大于5.0；小汽三车架不大于3.0。
车架各横梁应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范围内不大于2.0。
车架上安装发动机的部位左、右纵梁外宽尺寸公差不大于±1.0。
各板簧支架销孔中心对角线长度小于1300时，对角线长度差应不大于2.5；1300~4000时，对角线差应不大于3；大于4000时，对角线差应不大于4。
各板簧支架销孔中心线应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范围内不大于2.0。
焊接作业安全操作规定范文(4篇)
焊接作业安全操作规定范文第一章总则第一条为了保障焊接作业人员的生命安全和财产安全，规范焊接作业行为，特制定本安全操作规定。
第二条本安全操作规定适用于所有进行焊接作业的单位和个人。
第三条焊接作业人员必须具备焊接操作证书，并接受焊接安全操作培训。
第四条焊接作业人员必须遵守国家、地方和行业相关的安全操作规范和标准，严禁违法操作。
第五条焊接单位应配备完善的焊接作业安全设施和器材，并定期进行维修和检测。
第六条焊接作业人员应配备个人防护装备，并及时更换损坏或失效的防护装备。
第二章焊接作业安全操作规定第七条焊接作业前，必须对焊接设备、工具和安全设施进行一次全面检查，确保设备完好、工具齐全、安全设施有效。
第八条焊接作业人员在工作之前，必须对作业区域进行清理，并确保周围无易燃、易爆物品，防止火灾和爆炸事故的发生。
第九条焊接作业人员应穿戴齐全的个人防护装备，包括防护面罩、防火服、焊接手套、防护鞋等。
第十条焊接作业人员必须在通风良好的场所进行焊接作业，确保有足够的新鲜空气。
第十一条焊接作业人员必须根据焊接材料的性质选择合适的焊接方法和焊接材料，并确保焊接材料的质量符合要求。
第十二条焊接作业人员必须按照焊接安全操作规范，正确操作焊接设备和工具，并严禁进行违法操作。
第十三条焊接作业人员必须及时发现和报告设备故障、电气问题和其他安全隐患，并采取相应的应急措施。
第十四条焊接作业人员不得随意修理焊接设备和工具，必须向专业人员进行报修和维修。
第十五条焊接作业完成后，焊接设备和工具必须进行清洁和维护，并存放到指定的安全位置。
第三章焊接作业事故预防和应急措施第十六条焊接作业人员在工作中必须严格按照操作规定进行操作，不得擅自改变焊接方法和焊接参数。
第十七条焊接作业人员必须掌握现场灭火器材的使用方法，并随时做好灭火准备。
第十八条焊接作业人员在发现火灾或其他紧急情况时，必须立即采取措施进行报警和疏散。
第十九条焊接作业人员在发生焊接设备故障或其他安全事故时，必须立即切断电源，并报告上级领导和专业人员处理。
(工艺技术)焊接通用工艺守则
焊接工艺守则一、钢制压力容器焊接通用规程 (84)二、手工电弧焊工艺守则 (90)三、埋弧自动焊通用工艺守则 (93)四、气割通用工艺守则 (98)五、手工碳弧气刨工艺守则 (102)六、产品焊接试板通用工艺守则 (106)七、热交换器管板焊接通用工艺守则 (110)八、焊接返修通用工艺守则 (113)九、焊缝外观质量检验通用守则 (115)十、手工钨极氩弧焊通用工艺守则 (117)十一、空气等离子切割工艺守则 (122)十二、不锈钢焊接通用工艺守则 (124)一、钢制压力容器焊接通用规程第一条适用范围1、本规程适用于我厂焊接的钢制压力容器。
2、本规程规定了碳素钢、普通低合金钢、不锈钢、珠光体耐热钢，焊接工艺要求。
本规程及各类焊接工艺守则均为通用工艺文件，当产品设计与规程有不同要求时，按图纸技术要求和专用焊接工艺文件执行。
3、容器施焊前，应按《容规》和JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》规程进行工艺评定，编制焊接工艺规程。
第二条焊工1、钢制压力容器焊接的焊工，必须按市质量技术监督局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间担任合格范围的焊接工作，并建立焊工技术档案。
2、焊接钢制压力容器的焊工，必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要求及有关技术要求和工艺文件。
3、严格按图纸、工艺文件和技术标准施焊，领用焊接材料时必须严格执行“发放管理制度”规定，严防用错。
4、焊后，焊工应对所有的焊缝进行自检，合格后打上钢印按质量手册“焊缝标记规定”执行。
第三条焊接材料1、压力容器的焊接材料应符合相应的焊材标准，并具有质量合格证明书。
根据质保手册中的有关规定，严格按照焊接材料入库验收、保管、烘干、发放、回收制度。
2、焊接材料的代用手续，经图纸原设计单位批准后方可进行使用。
3、焊接材料的选用，应根据母材的化学成份，力学性能、焊接性能，焊后是否热处理以及容器的结构特点和使用条件综合考虑。
焊接通用工艺守则
焊接工艺守则GY—CT—G22编制：审核：批准：XXXXXXXXXX有限公司1.主题内容和适用范围本守则规定了焊接件的焊前准备、组装和各种焊接方法技术规范本守则适用于公司消防车系列产品结构件焊接，凡产品图纸或技术文件中无特殊要求时，手工电弧焊、半自动电弧焊、电阻焊、气焊均按本守则执行。
2．引用标准JB/T5943-91 工程机械焊接件通用技术条件JB/T50077—96 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝产品质量分等GB985—88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB324—88 焊缝符号表示法3．一般规定3。
1 焊工考核焊工必须持证上岗并经人事部及有关部门考查合格后才能焊接产品,并定期考查。
3.1。
1 焊工应有较强的识图能力,能准确地找出图样上的焊接部位.焊接符号识别见附录Ⅰ；3.1。
2焊工应具有一定的电工知识、金属材料知识、焊接结构的装配知识。
3.1。
3焊工应具有各种位置焊接的熟练操作技能。
并能识别各种焊接缺陷，找出原因，采取相应纠正措施.3.1.4焊工应有一定的安全意识，特别是进行气焊、气割时,必须正确使用设备.3.2 材料公司常用被焊材料有普通炭素钢、优质碳素钢（只限45钢以下）、低合金结构钢(16Mn 15MnVN等）、不锈钢（1Cr18Ni9Ti Sus304N1 1Cr13)、铝合金钢板、铜管.3。
2.1进厂原材料(板材、型材、焊接材料）的钢号、规格、尺寸应符合有关国家标准、图样和工艺要求,不符合要求的，应按制度办理代用手续.3。
2。
2 进厂原材料必须经质检部门检查合格后，方可投入生产。
3。
2。
3焊接材料选用原则：碳钢和低合金钢按等强度原则选用，不锈钢和有色金属按等成分原则选用。
3。
2.4新研制或公司从末使用过的材料（含焊接材料），需经技术部门进行焊接工艺评定，经主管领导或主管设计认可后，方能投入生产。
3.2。
5 用于钢结构焊接的焊条，购买、保管、贮存、使用均应按JB3223《焊条质量管理规程》的规定执行，3.2。
车辆产品装配工艺守则
车辆产品装配工艺守则前言本标准是根据GB 7258、QC/T 518等国家、行业标准以及本公司各系列车型装配、调整、验收技术条件等而编制，是对Q/XX P001—2001《车辆产品装配工艺守则》的修订。
本标准与旧标准主要差异如下：——增加了对上岗操作前的准备及上岗操作要求；——增加了现场管理及质量管理的要求；——对原标准装配、调整要求的内容进行了调整。
I车辆产品装配工艺守则1 范围本标准规定了车辆产品装配应遵守的基本规则。
本标准适用于本公司车辆产品装配作业，非车辆产品可参照执行。
2 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
GB 7258 汽车运行安全技术条件QC/T 518 汽车用螺纹紧固件紧固扭矩Q/XX B014 车辆和农业装备标准件编号与选用规则Q/XX A033 皮卡类轻型汽车装配、调整、验收技术条件Q/XX A051 BJ6486系列轻型客车装配、调整、验收技术条件Q/XX A065 轻型载货汽车装配、调整、验收技术条件3 一般要求3.1 为保证产品质量和正常的装配作业，所有装调生产都必须按本守则执行。
3.2 所有装配件都必须有相应的工艺文件，并严格按工艺规定进行生产。
3.3 所有用于装配的零部件及配件应符合产品设计图样及有关技术标准，不合格件不得上线。
3.4 上线装配的零部件必须清理干净、不得有尘土和杂物。
3.5 上岗者必须经过安全教育、相关基础知识和装配作业培训，合格后持上岗证才能上岗。
4 上岗前准备4.1 上岗者应熟悉装配作业指导书内容及本《守则》规定。
4.2 上岗者应按劳保规定穿戴劳保用品。
4.3 上岗者应对设备、工装、工具进行点检，确认符合要求、安全、可靠，才能进行操作；不得随意拆卸和更改。
4.4 上岗者应熟悉《设备操作规程》。
T2930-01-焊接通用工艺守则
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一般Q235A钢，含碳量小于0.25%的铸钢，选用J422的酸性焊条。按焊接件厚度和焊缝高度选用，直径有ф2.5、ф3.2、ф4三种；
a.接材料的厚度和焊缝的高度选用焊条，直径有ф2.5、ф3.2两种；
b.不锈钢的焊接，选用不锈钢焊条，按所焊工件厚度和焊缝的高度选用焊条，直径有ф2.5、ф3.2两种。
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焊接通用工艺守则
T-2930-01
共3页
第3页
5.3选择合适的电流和焊条（焊丝）直径。使用焊条（焊丝）直径应小于零件厚度尺寸。（手工电弧焊机电流和焊条的选用见附表Ⅱ；CO2气体保护焊机电流和焊丝的选用见附表Ⅰ）
5.4工件装配好后点焊，点焊工艺参数参照焊接工艺参数，焊点不宜过大、过多，焊牢即可。
提出部门
审定
XXX
09.12.06
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日期
批准
XXX
09.12.07
焊接通用工艺守则
T-2930-01
共3页
第2页
4.1检查焊机，确认设备完好、安全、配套设施（焊机电极接头、电缆线、焊枪、焊钳、面罩、压力表、气管等）齐全完好。
4.2焊条及焊丝的选用：
4.2.1焊条的选用：
车架的焊接工艺与技术要点
车架的焊接工艺与技术要点车架是汽车的重要组成部分，它的焊接工艺与技术对于整个车身的牢固性和稳定性有着至关重要的影响。
正确的焊接工艺与技术能够提高车架的强度、耐久度和安全性，使汽车在运行过程中更加稳定可靠。
本文将介绍车架焊接的工艺要点以及使用的技术。
1. 车架焊接工艺要点（1）选择合适的焊接方法：车架焊接主要采用气体保护焊、电弧焊和激光焊等方法。
在选择焊接方法时需考虑车架的材料和形状，并根据实际情况选择最合适的焊接方法。
（2）合理的焊接顺序：在车架焊接过程中，要合理安排焊接顺序，先焊接刚性部位，再焊接强度要求较低的部位，最后焊接易变形的部位。
这样可以最大程度地减少因焊接引起的形变问题。
（3）控制焊接参数：焊接参数包括焊接电流、电压、速度和温度等。
在焊接过程中，应根据焊接材料和厚度，精确控制焊接参数，确保焊缝的质量和强度。
（4）保证焊缝的质量：焊接过程中，应采用适当的焊接材料和填充物，确保焊缝的质量达到标准要求。
焊接接头应具备足够的强度和密封性，以保证车身在行驶中的稳定性和安全性。
2. 常用的焊接技术（1）气体保护焊：气体保护焊是一种常用的焊接技术，它通过在焊接区域注入保护气体，防止焊接过程中的氧化和污染。
常见的气体保护焊有氩弧焊和氩气保护焊。
这种焊接技术适用于焊接不锈钢、铝合金和钛合金等材料，具有焊缝质量好、成型美观等优点。
（2）电弧焊：电弧焊是一种常见的焊接技术，它利用电弧的高温作用将焊条与焊件熔化，并形成焊缝。
电弧焊分为手工电弧焊、气体保护电弧焊和直流电弧焊等多种形式。
这种焊接技术适用于焊接普通碳钢和合金钢等材料，具有成本低、适用范围广等优势。
（3）激光焊：激光焊是一种高能量密度的焊接技术，它利用激光束的热效应将焊接材料熔化并连接在一起。
激光焊具有速度快、热影响区小等优点，适用于焊接薄板、复杂形状和高强度材料，如汽车车架等。
3. 车架焊接的技术要求和挑战（1）焊接质量要求高：车架是汽车的重要结构部件，对焊接质量的要求较高。
焊接件装配定位焊工艺守则
1.主题内容与适用范围。
本守则规定了焊接件装配方案的选择原则及装配定位焊的具体要求。
本守则适用于本厂产品的焊接件装配定位焊。
若本守则与产品图纸要求相矛盾时，以产品图纸为准。
2.装配定位焊前的准备工作。
2.1 熟悉产品图纸与工艺，了解结构件的特点、技术要求。
2.2 选择合理的工作场地，准备必用的工具，将工作场地整理清洁，平台表面打扫干净，不留异物，附近清除一切障碍物。
2.3 领取装配用零件，所有零件都必须检查合格，不合格件不得装配。
2.4 清理零件焊接处2.4.1凡气割零件一律用铲或砂轮清除熔渣毛刺。
2.4.2将零件焊逢两侧距焊缝20mm内的铁锈、氧化皮、油污及其他脏物清理干净，否则不准装配。
对不锈钢零件，应采用不锈钢丝刷或铜丝刷，不准采用钢丝刷。
2.4.3根据工艺和具体生产条件，准备好专用工装，并熟悉其使用方法，若自制胎夹具，则应满足下列要求：a.结构简单，使用方便，能满足装配质量要求。
b.装拆方便，安全可靠，尽可能适用。
2.4.4准备好标准工具和辅助工具，检查其是否安全可靠。
3. 装配定位焊。
3.1 装配方案的选择。
3.1.1尽量将大型复杂的构件，根据实际可能分成几个组件，分别进行装配焊接，大的组件可分成几个小的组件装焊，小的组件装焊好，再组成大的组件。
为方便运输和确保运输安全，大的组件可到现场总装。
3.1.2大的构件分组依据如下：a.厂内和工地的起重能力b.厂内厂外运输条件c.尽可能减少工地总装时的装配和焊接工作量。
3.1.3装配时，为减少焊接变形，应选用合理的装配顺序。
3.1.4洗浆机鼓体可先装配焊接左右半鼓，然后穿一工装轴定位，再将左右半鼓与中间筒体装配定位焊成鼓体组件。
3.1.5洗浆机槽体，先分成左右侧板组件进行装配定位焊，并焊接，然后再与槽底板及其它件（支座、法兰等）装配定位焊，组成槽体。
3.1.6其他产品的鼓体和槽体均可借这种顺序装配定位焊，并根据结构的不同作灵活改变。
3.1.7对一些简单的结构件，可不分组，一次装配并焊接。
31 焊接组装工艺守则
焊接组装工艺守则ODG.660.0671适用范围本守则适用于高、低压成套开关设备构件（骨架）手工电弧焊接和组装。
2 设备工具及量检具2.1设备：容量在10—20KVA，电流调整范围35—300A的交流电焊机。
2.2工具：电焊钳、电焊帽、清渣锤、扁铲、钢丝刷、锤刀、手砂轮、焊胎、平台及夹具。
2.3量检具：卡尺、2米卷尺、钢板尺、弯尺、直角尺等。
3 材料4 工艺准备4.1操作前穿戴好防护用品，检查好安全措施，备齐工具及量检具。
4.2根据作业计划看清图纸和技术要求，按工艺文件规定明确焊接部位、焊缝形式及工艺要求。
4.3检查焊机有无异常现象，手把线及地线与接端是否良好。
4.4根据操作者视力选择护目玻璃见下表：色号1—8适用电流小于100A；色号9—10适用电流100——350A；色号11—12适用电流350—500A。
4.5穿好工作服、戴好防护面具。
焊接前的零件必须符合图纸要求即可进行焊接操作。
5工艺要求5.2对批量较大的部件（组件）骨架在焊接时要求备有准确度较高、拆卸灵活不易变形，并且有验证合格的焊接胎夹具，骨架装焊按组件焊接工艺过程卡片执行。
5.3焊接的方式和部位要根据焊部件的结构形式，分别可采取如下方式：分段焊，对称满焊、分段对称角焊、平焊、卷边焊、圆孔塞焊。
在焊架焊接过程中采用角焊及卷边焊的形式。
焊接方法一般尽量采用平焊，方式参考电焊工艺守则。
5.4装在焊接胎夹的零部件必须牢固可靠，较长的部件焊接时应选择好部位，焊接时应置于平台上，用角尺、卷尺、钢板尺测量，核对好焊接尺寸，选点定，然后再进行焊接，但是应注意随时测量，以防变形。
5.5为防止弧坑及咬边，在焊接终了时，应压低电弧慢慢起焊把，在焊接过程中，若有断弧现象，必须交断弧焊缝的结尾处熔渣清理干净。
5.6焊后的熔渣待冷却后予以清理，不得流入下道工序。
5.7焊缝在未冷却之前，不允许敲打齐正，以免发生变形或开裂。
5.8门角及弯边后各角尽量采取气焊。
5.9焊后的组件要清除焊渣，检查有无漏焊、开裂、气孔咬边等现象，发现后要及时处理，不允许流入下道工序。
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车架装焊通用工艺守则范文
1 目的
为规范焊接车架装焊工艺过程及稳定车架装焊质量，特制订本工艺守则。
2 适用范围
本守则适用于车架车间生产的四轮车车架、三轮车车架的装焊。
3 引用文件
3.1 Q/FTB026-1999 四轮农用运输车车架总成技术条件
3.2 GB6417-86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明
3.3 GB8110-95 二氧化碳气体保护焊用钢焊丝
3.4《焊接手册》机械工业出版社
3.5《焊接技术手册》山西科学技术出版社
4焊接设备
4.1各车型车架焊接均采用CO2气体保护焊。
4.2焊接设备由电源与控制系统、送丝机构、供气系统、联接电缆、送气管道、焊枪、调节旋钮及指示表组成。
4.3焊接设备及其配套装置上的仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指示灯等元件必须完好，设备调节灵活，指示数据清晰、准确，使用方便。
4.4焊接设备的外壳必须有良好的接地，且地线截面积大于12mm2，其接地线不能随意拆除，并应经常检查接地的可靠性。
4.5焊机接到配套装置和工件的电缆线、送丝软管、气管等附件应保持完好，联接牢固，并便于操作和检查。
4.6经常检查导电嘴、送丝滚轮的磨损情况，导电嘴内径过大与焊丝接触不良、送
丝滚轮过度磨损都会影响焊接质量和正常送丝，必须更换。
4.7要随时检查、及时清理喷嘴内部附着飞溅物，以免喷嘴与导电嘴短路而烧损元件。
4.8应经常保持焊接设备的清洁完好，并有日保记录，保持工作环境良好，满足焊机的使用要求。
5 工装焊胎
5.1焊胎必须保证焊合件的装配尺寸，使用安全、可靠，操作要灵活、方便。
5.2焊胎上的定位元件应正确牢固、夹紧装置动作正常。
5.3夹具、气缸上的夹紧和定位部件应经常紧固，防止松动，未经维修人员同意，不得随意拆除。
5.4夹具的气缸及滑动部件应经常维护，并添加润滑剂。
5.5严禁在焊胎上试焊或引弧。
5.6焊胎中气路、阀门不得漏气，若有漏气应及时处理。
5.7定位销等易损件若有磨损，应及时更换。
6 焊接材料
6.1装焊零部件必须经过检验，符合产品图纸要求。
6.2装焊零部件必须清洁，无油污、锈蚀、氧化皮等，对不干净的须经清理后方可焊接。
6.3焊丝应符合GB8110-1995的规定，并经有关部门检验合格，严禁使用不符合规定的材料。
6.4焊丝表面必须光滑、平整、清洁、无油污锈蚀、无毛刺划痕，对不干净的焊丝须经擦试后方可焊接。
6.5 CO2气体纯度不应低于99.5%（体积法）。
6.6当CO2气瓶中气体压力降至1Mpa时，应停止使用。
7 装焊工艺
7.1操作工必须经过专门培训，持证上岗。
7.2操作工必须看懂作业指导书，并正确执行工艺。
7.3必须按工艺规定的设备、夹具、工具、材料进行生产。
7.4在有风的地方施焊，应有必要地防风措施。
7.5焊接时装焊件必须装配到位并夹紧牢固，全部焊接完成后方可打开定位。
7.6装焊线采用如下工艺流程：纵梁制作→纵梁焊合→纵梁校形→大装焊→补焊→装配→检查→车架矫形→涂装→检查→入库
分装焊
7.7装焊工位一般采用如下工艺流程：
7.7.1焊前检验与清理：检验装焊零部件是否合格，不合格件严禁上线；检验焊接设备是否完好；清理焊胎及零部件上的油污等杂物。
7.7.2装胎定位：将装焊零部件在焊胎上定位并夹紧。
7.7.3施焊：按相关要求对待焊位置施焊。
7.7.4焊后检验：按相关要求对装焊件进行自检。
7.7.5转序：将检验合格的装焊件转到下工序或放在指定位置。
7.8焊接工艺要求：
7.8.1焊接时尽量采用对称焊进行焊接。
7.8.2焊缝高度要求：作业指导书中未特殊标注的焊缝高度应等于焊接件的厚度。
7.8.3焊缝强度要求：焊缝强度应不低于焊件母材的强度。
7.8.4焊接螺母的焊接：所有焊接螺母均采用两点对称熔焊，螺母与底孔对中，并保证孔系的尺寸，高度允差≤1mm。
7.8.5驾驶室支承座的焊接：驾驶室支承座与上板采用三点对称熔焊（或点焊）。
7.8.6纵梁加强板的焊接：纵梁加强板与纵梁采用40（40）断续焊，两端15mm不焊。
7.8.7管状横梁平板件（如变速操纵支架、消音器支架等）的焊接：采用双面对称角焊缝。
7.8.8板簧吊耳的焊接：采用圆周焊。
7.8.9管状横梁与纵梁的焊接：均采用单面圆周焊。
7.8.10本守则中未注明的焊接方法在作业指导书中体现。
8焊接规范参数
8.1车架车间生产用焊丝牌号为H08Mn2SiA，直径为Ф1.0或Ф1.2。
车型种类焊件厚度（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）气体流量（L/min）备注
四轮车架3.0~5.0 Ф1.0 180~220 24~28 10~13
Ф1.2 190~240 26~30 12~15
汽三车架1.0~3.0 Ф1.0 110~140 19~23 8~11
8.2工艺参数按下表规定执行。
8.3电流极性采用直流反接。
8.4工艺参数的监控与检查：
操作工必须严格按照工艺规定的规范进行操作，工艺参数通过巡检、工艺纪律检查及焊接质量的终检进行管理和控制，为厂级、车间级工艺纪律检查中必检内容，未执行该操作按违反工艺纪律考核。
8 焊后检验
9.1操作工对本工序产品按100%频次自检，对关键工序应按作业指导书规定要求专
检，并做好记录。
9.2焊接质量的检验：
9.2.1焊缝外形应均匀一致，焊缝金属与母材过渡均匀、平滑。
9.2.2焊后应打磨，清除焊丝头、焊瘤等杂质。
9.2.3装配工作表面应将飞溅物清理干净，并修磨平整；非装配工作表面应将粘附于总成表面的飞溅物清除干净。
9.2.4纵梁、板簧支架等处严禁有咬边现象，其它处咬边总长度不得超过焊缝总长的5%。
9.2.5不允许出现漏焊、裂纹、烧穿、夹渣及气孔等缺陷。
9.3 焊后尺寸及形位公差的检验：
9.3.1车架左、右纵梁上平面（较长部分）平面度四轮车架为4.0；小汽三车架为2.0。
9.3.2车架左、右纵梁外宽尺寸公差不大于±1.5，平行度四轮车架为3.0；小汽三车架为2.0。
9.3.3四轮车架前部下沉时，下沉部分上平面与原上平面平行度为2.0，下沉公差不大于±1.5。
9.3.4车架左、右纵梁前后端形成的矩形对角线差四轮车架应不大于5.0；小汽三车架不大于3.0。
9.3.5车架各横梁应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范围内不大于2.0。
9.3.6车架上安装发动机的部位左、右纵梁外宽尺寸公差不大于±1.0。
9.3.7各板簧支架销孔中心对角线长度小于1300时，对角线长度差应不大于2.5；1300~4000时，对角线差应不大于3；大于4000时，对角线差应不大于4。
9.3.8各板簧支架销孔中心线应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范围内不大于2.0。
9.3.9各板簧支架销孔中心与纵梁上平面公差不大于±1.2，且左右侧同类高度尺寸不大于2.0。
9.3.10驾驶室支架安装尺寸位置度公差不大于2.0。
9.3.11驾驶室支架安装基准面至车架上平面高度尺寸公差不大于1.2。
9.3.12发动机前支架托板中心距车架上平面高度尺寸公差应不大于1.5，左、右跨距公差应不大于1.5。
9.3.13小汽三车架车头管中心线与板簧支架中心线的对称度不大于3.0。
9.4 9.2中规定内容为车架检查工位必检内容，任一项不符合要求该车架视为不合格车架。
9.5 9.3中规定内容为车架校形工位必检内容，任一项不符合要求该车架视为不合格车架。
9.6 9.3中因焊接变形引起的超差允许用机械法或火焰加热法矫正。
10 焊接安全与防护
10.1焊接操作工必须经过专门的安全知识培训，熟悉焊接设备及安全操作规程。
10.2操作CO2气体保护焊时，必须穿好工作服，戴好防护手套和防护面罩。
10.3焊接场地要有良好的排气和通风。
10.4生产中焊枪应轻拿轻放，用完后放在可靠的位置，严禁放在工件上，以免因误动发生短路事故。
10.5焊接中，如设备发生故障（包括电缆线破损等）应立即停止工作，修复后方可焊接。
10.6 CO2气瓶严禁靠近热源或置于烈日曝晒，以防爆炸。
编制说明
1、本工艺守则为车架装焊工应知应会的依据，由车间技术质量室负责培训，操作
工必须熟练掌握且能按规定操作。
2、本工艺守则为车间级工艺文件编制的依据，车间技术质量室负责编制各车型相应工位作业指导书。
3、本工艺守则由工艺科负责编制、更改，并监督执行，其它部门不准随意更改。