半挂车悬架焊装的工艺说明
挂车板簧悬架结构组成及安装要求
要功能是传递作用在车轮和车架
之间的各种力和力矩，并减轻和
消除路面通过车轴传给车架的冲 击载荷和振动，以改善挂车行驶 的平顺性。挂车悬架可以通过平
1. 前支架总成；2. 中支架总成 - 左；3. 中支架总成 - 右；4. 后支架总成；5. 钢板弹簧；6. 板簧盖板；7.U 型螺栓；8. 上轴卡 1；9. 上轴卡 2 ； 10. 上轴卡 3；11. 下轴卡；12. M24 螺母；13. 活动拉杆；14. 固定拉杆；15. 六角头带孔螺栓；16. M18 防松螺母；17. 4×30 开口销；18. 前支架拉 杆销；19. 中支架拉杆销；20.Φ24 平垫；21. M24 开槽螺母；22. 4×50 开口销；23. 拉力杆销；24. M14×80 螺栓；25.Φ14 平垫；26. M14 开 槽螺母；27. 3.2×32 开口销；28. 平衡臂总成；29. 50 销轴；30.Φ30 垫片；31. M36×2 开槽螺母；32. 6.3×65 开口销
5 结语
挂车悬架是保证整个挂车行驶安
全的关键系统，因此一定要保证它的
图 11 下轴卡与车桥的焊接要点
安装精度。在装配过程中，最好设计
一套悬架的装配工装 ；同时在调试时，
要保证挂车行驶过程中不能出现轮胎 的非正常磨损，提高轮胎使用寿命。
( 注 ：本文作者单位 ：重庆铁马专用车有限 公司。)
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如图 8 所示，如果悬架连接板与大 梁并未直接焊接，建议增加一块弧形卸 力板后再与纵梁焊接。一方面进一步减 少传递到纵梁上的力，另一方面加强此 处纵梁强度。
如图 9 所示，箭头所指共 3 处悬架 支架增加加强筋板，或增加其它形式的 加强筋板，改善悬架受力，稳固车架。
车架焊接补土工艺流程
车架焊接补土工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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dn3系列悬挂式点焊机说明书
图1
总装图
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沈阳中科机械电子工程有限公司
图2
水路系统图
图3
气路系统图
图4
电气系统图
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沈阳中科机械电子工程有限公司
图5
控制线接线图
4、 通电与焊接 7.1 准备工作 1） 冷却水： a) 打开车间的供水阀； b) 打开控制箱可控硅出入水口； c) 打开变压器的进出水管供水阀 逐项检查上述系统，确认流水，无漏水现象。 2） 压缩空气： a) 打开车间供气阀，打开变压器进气球阀； 2 b) 调整减压阀压力（设定为 5Kg/cm ） ，确认无漏气。 3） 通电： a) 将焊接/不焊接、 安全开关及焊枪的按钮开关等置关 （off） 状态； b) 打开一次电源空气开关，此时控制箱面板的电源指示灯亮； c) 通过示教盒进行设定，可设定为试验参数，如： 预压时间：20CY 压紧时间：15CY 预焊时间：5～10CY 预焊电流：4KA 焊接时间：10CY 焊接电流：6KA d) 焊接开关及安全开关打向 ON,打开焊钳按钮开关，动作及焊接 电流正常，各部分无打火漏电、无温度上升异常。 7.2 焊接 1）使用控制箱的示教盒设定焊接规范（具体操作见控制箱使用说明书） 2）确认焊接规范，最好选用焊件的样片进行试焊 3）检查焊件表面是否光滑，有无锈蚀，点焊位置是否正确，电极头状况。检 查焊接压力是否正确。 4）将焊接/调整开关置于调整位置，启动焊钳开关，进行无电流操作 5）将焊接/调整开关置于焊接位置，启动焊钳开关，进行通电焊接。 7.3 焊接注意事项：
控制箱保险丝断线（F3） 水冷系统不正常 无 焊 接 电 流 焊接电源 AC380V 通 没有加压 可控硅不良 电极锥形部不良 控制箱不正常
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沈阳中科机械电子工程有限公司
半挂车类焊接作业指导书
一.大梁焊接作业指导1 目的通过规范专用车在大梁过程中焊接操作，确保专用车大梁焊接质量。
2 适用范围适用专用车大梁焊接过程。
3 责职3.1 操作工的职责3.1.1 清楚掌握本工序的质量要求和技术规范，自觉贯彻执行技术规范和质量管理制度。
3.1.2 了解工序质量影响质量五大要素（人、机、料、法、环）中，各要素作用，并进行设备的调整与控制。
3.1.3 负责焊接质量的自检、自评，发现有未焊接、有裂纹、气孔等缺陷，要及时处理，并采取有效措施控制。
3.2 检验员的职责3.2.1 学习、了解质量管理的基本知识，熟悉产品结构与特点掌握质量控制点位置与各项要求。
3.2.2 应检查、帮助操作工执行质量控制要求，密切合作，消除违章作业，发现问题，帮助分析和解决。
3.2.3 做好检查记录，按月上报。
4 执行4.1 操作工应按图样的要求，对工作进行施焊，以优良的工作，确保焊接质量。
4.2 控制部位：4.2.1 在拼装台上，大梁拼装（上翼板、中腹板、下翼板），要注意工件在拼装台上中定位可靠，保证各尺寸达到要求。
要求见附表14.2.2 下总拼台后，将大梁吊到埋弧焊台上进行埋弧施焊。
4.2.2.1 在埋弧焊台上采用船型焊焊接大梁，大梁一面的两条焊缝分别用埋弧焊焊机焊接。
焊好后将大梁翻身，焊另外一面。
4.2.2．2将工字梁吊到地面横放在地面上，腹板拼接处一面焊接，焊后好翻过来再焊另一面。
4.2.3 焊接后，磨光机打磨各边角毛刺，保证各部位无快口；打磨外表焊接高点及焊接瘤。
4.3 各个焊接部位焊缝应平整光滑，翼板与腹板焊接处焊缝高度不小于8mm，不允许有咬焊、虚焊、漏焊、脱焊等缺陷。
焊渣清除干净。
4.4 如工件不符合要求，拼焊达不到要求；电压、电流、焊接、焊接速度不正常等应停止工作，分析原因，采取纠正措施，如遇困难，应向组长，检验员，车间领导报告，待有关人员确认解决办法后，方可进行操作。
5 记录5.1 由安装调试员将上述各调试检查情况记入整车调试检验记录卡，对整车调试合格者，交由检验员进行检验，对不合格者，交修理部门进行整改。
常见副车架(厚板件)焊接基本技术
冷裂纹是在焊后冷却过程中产生的，大多产生在基体金属或基体金属与焊缝交界的熔合线上。 其产生的主要原因是由于热影响区或焊缝内形成了淬火组织，在高应力作用下，引起晶粒内部的 破裂，焊接含碳量较高或合金元素较多的易淬火钢材时，最易产生冷裂纹。
2) 焊缝过凹 因焊缝工作截面的减小而使接头处的强度降低。 3) 焊缝咬边 在工件上沿焊缝边缘所形成的凹陷叫咬边。它不仅减少了接头 工作截面，而且在咬边处造成严重的应力集中。 4) 焊瘤 熔化金属流到溶池边缘未溶化的工件上，堆积形成焊瘤，它与工件 没有熔合焊瘤对静载强度无影响，但会引起应力集中，使动载强度降低。 5) 烧穿 烧穿是指部分熔化金属从焊缝反面漏出，甚至烧穿成洞，它使接头 强度下降。
1、工件焊后一般都会产生变形，如 果变形量超过允许值，就会影响使用。
2、焊缝的外部缺陷 1）焊缝增强过高 如图所示,当焊
接坡口的角度开得太小或焊接电流 过小时，均会出现这种现象。焊件 焊缝的危险平面已从M-M平面过渡 到熔合区的N-N平面，由于应力集 中易发生破坏，因此，为提高压力 容器的疲劳寿命，要求将焊缝的增 强高铲平。
焊点结构如图所示：
R总
电极
ew w c
w
被焊工件
ew
电极
焊点结构示意图
δ——焊件板厚，d——电极直径， dn——熔核直径，dr——塑性环直径， hn——熔核高度，△——压痕深度。
点焊的原理图
其中R总——焊接区总电阻 Rew——电极与焊件之间接触电阻 Rw——焊件内部电阻 Rc——焊件之间接触电阻 电阻焊产生的热量公式：Q=I2Rt
2
8
2500--5000
3
汽车前悬架装配工艺流程及注意问题
汽车前悬架装配工艺流程及注意问题汽车前悬架装配工艺流程及注意问题概述：汽车前悬架作为整车的重要组成部分之一，在汽车的操控性和乘坐舒适性方面起着至关重要的作用。
确保汽车前悬架的装配质量至关重要。
本文将探讨汽车前悬架的装配工艺流程以及需要注意的问题，以帮助读者更全面地理解前悬架的装配过程和相关要点。
一、工艺流程：1. 零件准备：在开始前悬架装配之前，必须准备好所有需要使用的零件和工具。
这些零件包括悬架臂、弹簧、减震器、轮胎等。
确保所使用的零件符合质量标准，以确保装配后的前悬架的性能和安全性。
2. 装配前的准备：在开始正式的装配之前，需要进行一些准备工作。
清洁工作区域，确保工作环境干净整洁。
检查工具和设备是否完好，确保能够正常使用。
准备详细的装配图纸和操作指南，以便准确完成装配过程。
3. 悬架臂的安装：将悬架臂放置在合适的位置，并用螺栓和螺母将其固定在底盘上。
确保螺栓和螺母的紧固力适中，以免造成零件损坏或装配松动。
4. 减震器的安装：在悬架臂安装完毕后，安装减震器。
将减震器的顶部连接到车身上的固定点，并将减震器的底部连接到悬架臂上。
在连接时，需要使用适当的工具和技巧，确保减震器与悬架臂和车身的连接紧固可靠。
5. 弹簧的安装：在减震器安装完毕后，安装弹簧。
将弹簧放置在减震器上，并固定在悬架臂和车身上。
确保弹簧的安装位置正确，以免对悬架的正常运行产生不利影响。
6. 轮胎的安装：将轮胎安装到悬架上。
确保轮胎与悬架的安装牢固，避免在行驶过程中出现松动情况。
要注意轮胎的充气压力和轮胎的平衡性，以确保车辆在行驶过程中的平稳性和安全性。
二、注意问题：1. 零件质量：在进行前悬架的装配过程中，零件的质量是至关重要的。
使用低质量或不合格的零件可能会导致悬架的失效或安全隐患。
在装配前应仔细检查所有零件，并确保其符合相关的质量标准。
2. 装配正确性：装配前悬架时，确保每个零件的位置和安装方式正确。
使用正确的工具和适当的技巧进行装配，以确保零件的紧固性和连接可靠性。
半挂车悬架焊装工艺说明
半挂车悬架焊装工艺说明一半挂车悬架结构说明悬架是汽车的车架与车桥（或车轴）之间传力连接装置的总称，按照结构类型可分为多种形式。
目前半挂车产品常用的悬挂结构是两轴或三轴的钢板弹簧式非独立悬架总成，其中最常用是三轴结构的。
三轴悬挂总成是由四组悬架和三组板簧组成。
按照每组悬架距牵引销中心线的距离，自前向后分别命名为第一、二、三、四悬架。
每组悬架由左右悬架体和连接轴管组成。
第一悬架的悬架体由压型侧板、U型连接板、推力杆座组焊而成。
悬架体推力杆座的内孔是焊后加工的，用来通过销轴固定推力杆。
悬架体的压型侧板上有一组用于安装板簧限位销轴的内孔和一组用于焊接连接轴管的内孔，两组内孔非焊后成组加工，其位置尺寸在不同个体间存有差异。
悬架的定位基准（中心线）为悬架体宽度中心线，其中心线与板簧限位销轴安装孔的中心线重合。
第二、三悬架结构、尺寸相同，其悬架体由压型侧板、U型连接板、轴套和推力杆座焊接而成。
悬架体中的轴套和推力杆座的内孔是焊后加工的，其轴套内孔用来通过销轴固定平衡梁，连杆座上的内孔用来通过销轴固定推力杆。
悬架体的压型侧板上有一组用于焊接连接轴管的内孔，其内孔非焊后成组加工，其位置尺寸在不同个体间存有差异。
悬架的定位基准（中心线）为悬架体的宽度中心线。
第四悬架的悬架体由压型侧板、U型连接板组焊而成。
悬架体的压型侧板与第一悬架相同。
悬架的定位基准也与第一悬架相同。
每组悬架在车架主体组焊后，定位、焊接在车架的左右纵梁的下翼板上。
各组悬架的定位尺寸精度有如下要求：1）车架牵引销中心距离第一悬架左右悬架体中心线的直线距离误差不大于3mm；2）每两组悬架中心线的纵向间距不大于6mm3）每两组悬架的对角线之差不大于3mm；4）各组悬架中心线与车架中心线的对称度不大于1mm 。
常用的悬架装置图如下。
二悬架装置结构分析分析1：各组悬架的定位能否实现工装定位1、悬架如何实现车轴与车架连接和定位根据悬架装置总成的设计要求，实现各轴与车架的位置关系是通过以下两步过程实现的：第一步：各悬架组组焊到车架纵梁上，保证各悬架组的位置符合本文第一部分中的精度要求；第二步：板簧与车轴分装后的总成与悬架连接，通过调节推力杆的长度最终实现各轴的定位。
汽车焊装工艺流程
汽车焊装工艺流程汽车焊装工艺流程汽车焊装是指将汽车车身零部件通过焊接技术连接起来的过程。
在汽车制造过程中，焊装是一个非常重要的环节，它负责将汽车的各个零部件进行焊接和连接，以确保车身的整体强度和稳定性。
下面将介绍一下汽车焊装的工艺流程。
第一步是焊接前的准备工作。
在焊接之前，首先需要对待焊部位进行清洁和处理，以确保焊接接头的质量。
清洁的方法可以是用酒精擦拭，去除表面的油污和杂质。
然后，还需要对待焊部位进行打磨，使其表面光滑，方便焊接。
第二步是焊接工艺参数的设定。
焊接工艺参数包括焊接电流、电压、焊接速度等。
根据焊接材料和焊接部位的要求，选择合适的工艺参数，以保证焊接接头的质量和强度。
第三步是焊接的具体操作。
根据焊接工艺参数的设定，将焊接电极放在待焊接的部位上，开启焊接设备。
焊接时需要控制好焊接速度和焊接电流，使焊接接头均匀且牢固。
焊接完成后，需要检查焊接接头的质量，确保焊接没有裂纹或者气孔等缺陷。
第四步是焊后处理。
焊接完成后，需要对焊接接头进行处理，以加强焊接接头的强度。
处理的方法可以是通过热处理或者冷处理来改善焊接接头的性能。
第五步是焊接接头的检测。
焊接接头的质量检测是焊接过程的一个重要环节。
可以通过X射线检测、超声波检测等方法对焊接接头进行检测，以确保焊接接头的质量和安全性。
第六步是修磨和涂装。
焊接完成后，还需要对焊接接头进行修磨，以使其表面平整。
然后，可以对焊接接头进行涂装，以保护焊接接头，并增强其防腐蚀性能。
总结起来，汽车焊装是将汽车的各个零部件通过焊接技术连接起来的过程。
它需要经过焊接前的准备、焊接工艺参数的设定、焊接的具体操作、焊后的处理、焊接接头的检测以及修磨和涂装等环节。
这个过程需要严格控制焊接质量，以确保汽车车身的整体强度和稳定性。
汽车副车架装焊要点及其调整方法
汽车副车架装焊要点及其调整方法概述：副车架在整车性能的一个关键部件，装焊出质量符合要求的副车架是保证整车的调试的前提，在整车中车的动力部分安装在副车架上它又和车架紧固连接,我们知道车架是整车的承重部分而副车架连接在车架的底部承担着整车的全部重量，副车架的强度是由结构设计和焊接方法及其焊接质量来保证的，这里不在详加分析，现在我们主要来阐述副车架在装焊中的调整方法，如何在工装夹具上装焊出符合设计要求的副车架，供参考借鉴。
副车架属于承重受力结构，一般采用中厚板CO2焊组焊构成，除的合理的安排装焊工艺外，在装焊的各道工序中施加预制其变形量，工装夹具如何调整十分重要，只靠三座标的精度检测标定副车架夹具，忽略了焊接变形的影响是装焊不出质量达标的副车架的。
焊接结构的副车架大多采用管梁拼焊和板件拼焊形式，大同小异结构不尽相同，这里重点介绍副车架工装夹具调整方面的方法。
板件拼焊形式副车架对于非配合安装面非一般可以不做过多的要求，从副车架分析它的主体作用只是承重过渡到每个安装点的连接，主体并不与车的动力配合，只要副车架和车的动力底盘部分的安装点面准确就不会影响整车的技术参数性能，因此夹具三坐标标定精度后，如何根据副车架总成检具调校修正焊接变形保证各安装点、面的准确，达到副车架的技术质量要求是副车架夹具调整的关键环节。
下面分别介绍副车架各道工序的工装夹具调校。
一、副车架上板、副车架下班、左/右连接支柱、左/右摆臂安装板组焊总成一序夹具调校夹具精度按整车数模标定后，首先分析焊接过程变形趋势和变形量，副车架上下板焊接采用了CO2段焊，焊道在上下板结合处的上边口，焊接变形虽有使上下板产生下凹的趋势单由于采用了断焊板件的受热量较小工艺上又要求采用对称焊接的方法因此下凹变形量很小也无扭曲趋势，不会影响副车架主体尺寸，可以不考虑预制下凹的反变形，左/右连接支座和副车架上下板连接处在整车中受力很大最大,采用了CO2 通焊，焊道长工件结合处受热线能量很大，产生很大的热变形，冷却后整个左/右连接支座向内侧收缩，收缩估算值可达到1.5-2mm，在左/右连接支座上的前安装座孔可以通过对前安装座定位销和前安装座定位面实现预制变形的调整，将其左/右连接支柱定位销向外移动1.5-2mm，依据计算左/右连接支柱定位销向外移动后左/右连接支柱定位面也同时下调约1mm用以抵消焊接收缩变形回位后达到较准确的位置，预制变形量究竟何值最佳，还要通过副车架的试焊上总成检具检侧前安装座的误差量进一步的调校夹具此处的定位销即可实现，这只是左/右连接支柱和车架底盘的一个安装位置，而左/右连接支柱还有另一个极其重要的安装点，即左/右连接支柱组件上的三角摆臂安装支座，三角摆臂安装支座夹具上虽有定位销定位但无法克服焊接收缩变形使三角摆臂安装支座向内侧收缩，使两个三角摆臂安装支座间的开档距离尺寸变小，通过对此处强行外挤办法来预制克服其变形量，外挤调节量还是要通过副车架上检具验证调整来实现其位置的准确性并达到总装配走正公差的要求，这是对副车架总成一序的重要基础安装点、面的基本调节方法，也是为副车架总成各轴套焊接位置的准确性鉴定必要的条件。
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浅谈半挂车悬架焊装工艺说明
一半挂车悬架结构说明
悬架是汽车的车架与车桥（或车轴）之间传力连接装置的总称，按照结构类型可分为多种形式。
目前半挂车产品常用的悬挂结构是两轴或三轴的钢板弹簧式非独立悬架总成，其中最常用是三轴结构的。
三轴悬挂总成是由四组悬架和三组板簧组成。
按照每组悬架距牵引销中心线的距离，自前向后分别命名为第一、二、三、四悬架。
每组悬架由左右悬架体和连接轴管组成。
第一悬架的悬架体由压型侧板、U型连接板、推力杆座组焊而成。
悬架体推力杆座的内孔是焊后加工的，用来通过销轴固定推力杆。
悬架体的压型侧板上有一组用于安装板簧限位销轴的内孔和一组用于焊接连接轴管的内孔，两组内孔非焊后成组加工，其位置尺寸在不同个体间存有差异。
悬架的定位基准（中心线）为悬架体宽度中心线，其中心线与板簧限位销轴安装孔的中心线重合。
第二、三悬架结构、尺寸相同，其悬架体由压型侧板、U型连接板、轴套和推力杆座焊接而成。
悬架体中的轴套和推力杆座的内孔是焊后加工的，其轴套内孔用来通过销轴固定平衡梁，连杆座上的内孔用来通过销轴固定推力杆。
悬架体的压型侧板上有一组用于焊接连接轴管的内孔，其内孔非焊后成组加工，其位置尺寸在不同个体间存有差异。
悬架的定位基准（中心线）为悬架体的宽度中心线。
第四悬架的悬架体由压型侧板、U型连接板组焊而成。
悬架体的压型侧板与第一悬架相同。
悬架的定位基准也与第一悬架相同。
每组悬架在车架主体组焊后，定位、焊接在车架的左右纵梁的下翼板上。
各组悬架的定位尺寸精度有如下要求：
1）车架牵引销中心距离第一悬架左右悬架体中心线的直线距离误差不大于3mm；
2）每两组悬架中心线的纵向间距不大于6mm
3）每两组悬架的对角线之差不大于3mm；
4）各组悬架中心线与车架中心线的对称度不大于1mm 。
常用的悬架装置图如下。
二悬架装置结构分析
分析1：各组悬架的定位能否实现工装定位
1、悬架如何实现车轴与车架连接和定位
根据悬架装置总成的设计要求，实现各轴与车架的位置关系是通过以下两步过程实现的：
第一步：各悬架组组焊到车架纵梁上，保证各悬架组的位置符合本文第一部分中的精度要求；
第二步：板簧与车轴分装后的总成与悬架连接，通过调节推力杆的长度最终实现各轴的定位。
根据车辆使用要求，车辆在使用过程中应定期检查各轴间距和轮胎花纹，当出现轴距偏差和轮胎花纹异常磨损时，应通过调整推力杆，恢复各轴间距。
2、本文第一部分中的尺寸精度分析
尺寸精度要求：
1）车架牵引销中心距离第一悬架左右悬架体中心线的直线距离误差不大于
3mm；
2）每两组悬架中心线的纵向间距不大于6mm
3）每两组悬架的对角线之差不大于3mm；
4）各组悬架中心线与车架中心线的对称度不大于1mm 。
上述所要求控制的尺寸精度中，第1条控制的是车架牵引平面，要求车架牵引平面的轴线与车架轴线一致。
其控制精度较低的原因，是由于悬架体焊在车架翼板处的平面存在高度偏差所致。
由于车架焊接变形以及纵梁组件的尺寸差异，悬架体所焊平面的高度偏差不可能避免，因此在设计此处的尺寸精度时，所采用的精度较低。
第3条控制是每两组悬架件的对角线尺寸，在第1条控制的基础上，实现各悬架组平面的矩形化。
其控制是与第1条相辅的，控制精度数值也与第1条相同。
由于第1条较第3条测量间距的名义尺寸长，因此第3条控制的精度要低于第1
条。
精度之所以较低，是由于每一个测量的矩形面，在空间上由于悬架实际高度的不同，是不在一个平面上的。
第2条控制是每组悬架间的间隔尺寸。
由于要兼顾第1条和第3条的要求，能够牺牲的尺寸就只有这个间隔尺寸。
另外，板簧在两组悬架间是滑动的，也为放宽此处的精度提供了条件。
第4条控制的是各轴的横向蹿隙，避免各轴轮胎在直线行驶时其轨迹不重合。
虽控制精度要求最严，但无各轴间的尺寸关联，尺寸控制较易实现。
通过上述分析可以看出，产品结构中所要求的上述尺寸精度要求是符合实际生产情况的，相互间也是相辅相成的。
3、悬架的定位能否能够实现工装定位
可实现性
通过本文第一部分的悬架结构说明可知，各组悬架是以组焊体的上平面（与纵梁翼板的焊接面）作为高度基准，以压型侧板的理论轴线作为轴向基准，其轴向基准没有可用来定位的实体基准。
是否能够在空间创造出一个精确的实体基准呢？第二和第三支架上用来固定平衡梁的轴套，其内侧端面是焊后加工的，利用这两个端面通过工装轴，可以找出一个实体基准。
但是由于第二第三悬架是按已装配平衡梁为供货状态的，如果采用工装轴，则在定位时需拆除平衡梁。
第一和第四支架由于没有焊后加工面，上面的轴孔存在个体间差异，因此没有重建一个精确实体基准的可能。
当然利用悬架压型侧板的前后端面也可作为轴向基准的演化基准，但由于各悬架压型侧板的前后端面均是非加工面，且存在个体差异，作为工装基准的精度较低。
是否具有实际意义
如采用工装实现了各悬架间的定位，那么所有悬架组在组焊在车架前就成为了一个固定的整体，其与纵梁下翼板贴合的各悬架体下平面是在一个绝对平面内的。
当与车架纵梁组焊时，由于车架纵梁各处存在高差，部分悬架与纵梁下翼板的贴合面将出现间隙。
这种间隙对于受力极为重要的悬架，是绝对不允许存在的。
因此，即使采用悬架定位工装，也没有实际意义。
分析2：单组悬架的左右悬架体能否提前用连接轴管焊接
1、悬架体与轴管的连接
悬架体压型侧板上连接轴管固定孔内径φ53mm，连接轴管外径φ50mm。
压型侧板上φ53mm孔是在压型侧板成型过程中冲裁的，在组焊过程中两侧板存在同轴度偏差。
连接轴管采用的是φ50mm钢管，焊接面为钢管毛坯面。
理论上连接轴管与压型侧板固定孔的轴线重合，轴管与固定孔之间存在1.5mm的均布间隙。
实际组焊中，轴管与固定孔是切线重合的，轴管与固定孔之间的实际间隙不均匀，其数值从0-3mm不等。
2、提前完成连接轴管焊接对实际生产控制的影响
（1）连接轴管无法实现精确定位
由于轴与孔之间没有精密的配合，连接轴管无法实现与固定孔的理论定位。
另外由于压型侧板存在个体间差异，实际配合间隙不确定，因此即使采用加工面的轴管，也无法确定轴管加工的尺寸及其公差。
（2）焊接变形的影响
由于轴管与固定孔之间的实际间隙不均匀，提前进行环焊缝焊接时，由于焊缝填充量的差异，将导致严重的焊接变形。
这种变形将超出悬架定位所能许可的范围。
综上，目前供货状态下的悬架，不适合提前完成连接轴管与固定轴套间的焊接。
三生产工艺流程
悬架焊装工艺流程是根据半挂车悬架的结构特点和技术要求，结合这些年来研制各类半挂车的经验，逐渐优化改进形成的，其具体内容如下：
1、车架划线。
（1）车架主体点装完成后，在车架左右纵梁的下平面，以牵引销中心线为基准划第二悬架中心位置线；（2）以第二悬架中心为基准划出其他悬架中心位置位置线。
说明：根据设计图纸，应先确定第一悬架位置中心线，后根据第一悬架中心线确定其他悬架中心线。
之所以实际采用的工艺流程与设计要求的不同，是因为采用第二悬架中心线为基准，可以有效减少车架变形带来的尺寸误差，提高悬架的定位精度。
2、悬架体划线。
以悬架体的几何中心，在压型侧板侧面划出悬架体中心线，确定测量基准点。
3、分组点装悬架。
将左右悬架体置于平台上，以划有中心线的侧面为基准，控制左右悬架体的距离，将支撑管穿入两悬架体的连接孔后，实施定位焊。
4、点装各组悬架。
（1）用行车将每组悬架吊装至车架纵梁上，确保悬架中心线与纵梁定位线重合；（2）测量牵引销中心至第二悬架左右悬架体的距离，测量第二悬架至其他各组悬架的对角线尺寸，测量牵引销中心至其他各组悬架左右悬
架体的距离；（3）根据测量尺寸调整各悬架体位置，使其控制在公差范围内。
（4）定位焊后按规程施焊。