抽样检验标准
抽样检验标准概述
d1≤Ac1
Ac1＜d1＜Re1 样本n2
d1≥Re1
d1+d2≤Ac2 接收
d1+d2≥Re2 不接收
序贯抽样检验：
事先不确定抽样的次数和样本量，每次只抽取一个单 位的产品进行检验，并把前面的检验结果累计起来，根据 累计的合格数量和不合格数量，做出接收、不接收或者继 续抽取的判定。
（3）按是否考虑产品历史交验批质量分类
（2）按抽样的次数分类
一次抽样检验：只抽取一次样本，就做出是否接收判定的 抽样检验。
批量N
样本n
统计样本中的不合格数d
d≤Ac 接收
d≥Re 不接收
二次或者多次抽样检验： 抽取第一次样本就能够做出是否接收的结论时，则抽样
检验工作终止；否则，再抽取二次或者多次样本，直到最后 做出判定。
样本n1
不合格数d1
抽样方案（？，20，0）
L(
p)
Ac d 0
C
Dd C
nd ND
C
n N
结论：
批量大小对OC曲线影响 1.2
不大，当N/n≥10时，就可
1
以采用不考虑批量N影响的 0.8
抽样方案。
0.6
0.4
批量越大越好？
0.2 0
p197
0
L(P)
n、Ac不变，N对OC曲线的影响
(50,20,0) (100,20,0) (1000,20,0)
d)
C C d nd D ND
C
n N
超几何分布
①超几何分布计算法
给定：抽样方案（N，n，Ac)
则：L(
p)
Ac d 0
C
Dd C
nd ND
抽样检验标准
16-25
26-50
51-90
91-150
AQL抽样方案
3.正常检验二次抽样方案
批量 151-280 281-500 501-1200 1201-3200 3201-10000 10001-35000 35001-150000 150001-500000 样本 第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次 样本量 20 20 32 32 50 50 80 80 125 125 200 200 315 315 500 500 累计样本量 20 40 32 64 50 100 80 160 125 250 200 400 315 630 500 1000 1.5 0/2 1/2 0/3 3/4 1/3 4/5 2/5 6/7 3/6 9/10 5/9 12/13 7/11 18/19 11/16 26/27 2.5 0/3 3/4 1/3 4/5 2/5 6/7 3/6 9/10 5/9 12/13 7/11 18/19 11/16 26/27 11/16 26/27 4.0 1/3 4/5 2/5 6/7 3/6 9/10 5/9 12/13 7/11 18/19 11/16 26/27 11/16 26/27 11/16 26/27 6.5 2/5 6/7 3/6 9/10 5/9 12/13 7/11 18/19 11/16 26/27 11/16 26/27 11/16 26/27 11/16 26/27
AQL抽样方案
2.正常检验一次抽样方案的使用
抽样表使用举例：(基于严重瑕疵AQL2.5;轻微瑕疵AQL4.0） 抽样表使用举例： 1）假设一批待查验货品的数量为450件（套），则需要随机抽取 50件查验样品 2）对50件样品进行查验，并对发现的瑕疵进行分类和记录 3）出现下列任何情况之一者，此批货品最终的查验结果都为不合格 A.发现的严重瑕疵数大于3 B.发现的次要瑕疵数大于5 C.发现的尺寸不良数根据AQL4.0标准判定不合格
质量抽样检验标准
七、抽樣方案類型：
7.1一次抽樣方案﹔ 7.2二次抽樣方案﹔ 7.3五次抽樣方案。
九、檢查水平及意義
抽樣檢查中，判斷能力用檢查水平表 示，即判斷能力強，檢查水平高﹔
檢查水平是為確定判斷能力而規定的 批量與樣本之間關系的等級﹔
批量N和合格判定數Ac不變，抽樣檢 查的判定能力隨抽樣量n增加而增加 。
质量抽样检验标准
一、抽樣檢查標准的主要區別： MIL-STD-105E . Major/Minor/Critical
c=0 針對檢驗項目，只要有不合格 則一律拒收。
二、品質檢驗應用之抽樣標准
機械電子輕工等行業用標准：
MIL-STD-105E . Major/Minor/Critical PC業界常用標准：
3.2多次抽樣檢查：每次均按規定的樣本大 小抽樣并作檢查，將各次抽樣結果累計與判 定數組作比較，作出合格、不合格或繼續抽 檢的結論，直至可作出判定為止﹔
3.3序貫抽樣檢查：每次只抽取一個樣品檢 查，一個或若干個樣品檢查后，將累計檢查 結果與相應的判斷標准比較，作出合格、不 合格或繼續抽檢的結論。
四、抽樣檢查類型及定義：
4.1正常檢查：當過程平均接近合格質 量水平時所進行的檢查﹔
4.2加嚴檢查：當過程平均顯著劣于合 格質量水平時所進行的檢查﹔
4.3放寬檢查：當過程平均顯著優于合 格質量水平時所進行的檢查﹔
4.4特寬檢查：由放寬檢查判為不合格 的批，重新進行判斷所進行的檢查， 稱為特寬檢查。
பைடு நூலகம்
十、抽樣方案之要素：
批量N 合格質量水平AQL 檢查水平IL 抽樣方案類型
一次/二次/五次 抽樣檢查的嚴格度
抽样检验标准
抽样检验标准应用数理统计原理，采用抽样的办法来实施检验，称为抽样检验。
抽样检验是一种既经济而又科学的方法。
它既能节约检验费用，节省人力物力，又保证了产品质量和加强了质量管理。
1．抽样检验的适用范围：①破坏性检验，如产品的可靠性、寿命、疲劳、耐久性等质量特性的试验②产品数量大时③检验项目多、周期长的产品④被检验、测量的对象是连续的⑤希望节省检验费用⑥督促生产改进质量为目的2．抽样检验中的一些基本术语，符号及其检查实施中的规定：①单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，可为单件产品，也可为一个部件。
②检查批：（简称批），为实现抽样检查汇集起来的单位产品。
其可以为投产批，销售批、运输批。
每个检查批应由同型号、同等级、同种类，且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。
③批量：检查批所包含的单位产品数，记为N。
④样本单位：从检查批中抽取并用于检验的单位产品。
⑤样本：样本单位的全体。
⑥样本大小：样本中包含的样本单位数，记为n。
在具体实施抽样检查时，先根据提交检查批的批量与检查水平，查表确定样本大小字码：A、B、C……，由查出的样本大小字码、检验严格度和抽样方案的类型，查表即得此抽样方案下的样本大小n。
⑦不合格：单位产品的质量特征不符合规定，称为不合格。
其按质量特性不符合的严重程度或质量特性的重要性分为A类、B类、C类不合格。
A类不合格为单位产品极重要特性不符合规定或单位产品的质量特性极严重不符合规定。
B类不合格为单位产品重要特性不符合规定或单位产品的质量严重不符合规定。
C类不合格为单位产品一般质量特性不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定。
⑧合格质量水平：在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，常用AQL表示。
原则上，按不合格的分类分别规定不同的合格质量水平。
对A类规定的合格质量水平要小于对B类规定的合格质量水平，对C类规定的合格质量水平要大于B类规定的合格质量水平。
⑨合格判定数：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，记为Ac。
抽样检验标准
抽样检验标准抽样检验是统计学中常用的一种分析方法，用于检验研究对象总体的某一特征是否符合某种标准。
在实际应用中，抽样检验通常用于确定某种新产品或者新方法是否比已有产品或者方法更好，或者确定两个或多个研究对象总体之间是否存在差异。
而抽样检验的标准就是我们事先设定的期望结果，用于判断样本数据是否符合我们预期结果。
抽样检验标准主要包括以下几个方面：1. 明确研究对象和样本。
在进行抽样检验前，首先需要明确研究对象是什么，即我们要对哪个总体进行分析。
然后根据总体的特征，确定样本的抽取方法和样本容量。
样本的选择应该是无偏的，即每个个体都有相同的被选中的机会。
2. 明确假设。
在进行抽样检验前，我们需要明确我们的假设。
通常假设有两种类型，即原假设和备择假设。
原假设是我们希望进行推翻的假设，备择假设是我们希望验证的假设。
通过对样本数据进行分析和计算，我们可以判断样本数据是否支持原假设或者备择假设。
3. 选择合适的检验方法。
根据样本数据的类型和我们要检验的特征，我们需要选择合适的检验方法。
常用的检验方法有t检验、卡方检验、ANOVA等。
不同的检验方法适用于不同的情况，选择合适的检验方法可以提高检验的准确性和可靠性。
4. 明确显著性水平。
显著性水平是我们做出推断时允许犯错误的概率。
在进行抽样检验时，我们通常会设定一个显著性水平，比如0.05或者0.01。
显著性水平越小，我们要求的证据越强才能推翻原假设。
抽样检验标准的设定对于得出准确和可靠的结论非常重要。
合理的抽样检验标准可以减少统计误差，并提高检验的准确性和可靠性。
在实际应用中，我们需要根据研究的目的和具体情况来确定抽样检验标准，以便得出科学和有效的结论。
抽样检验标准
抽样检验标准抽样检验是统计学中一种常用的方法，用于判断一个总体的特征是否符合某种假设。
在实际应用中，我们往往无法对整个总体进行观察和研究，因此需要通过对部分样本进行检验来推断总体的特征。
本文将介绍抽样检验的标准及其应用。
首先，抽样检验的标准包括显著性水平和P值。
显著性水平通常用α表示，它代表了在零假设成立的情况下，发生类型I错误的概率。
通常情况下，我们会选择α=0.05作为显著性水平，这意味着我们愿意接受5%的概率来犯下类型I错误。
P 值是在零假设成立的条件下，观察到样本统计量或更极端情况的概率。
如果P值小于显著性水平α，我们就可以拒绝零假设。
其次，抽样检验的标准还包括检验统计量和拒绝域。
检验统计量是根据样本数据计算得到的一个统计量，它用于判断样本数据是否支持零假设。
拒绝域是检验统计量的取值范围，如果检验统计量落在拒绝域内，我们就可以拒绝零假设。
拒绝域的确定通常依赖于显著性水平和检验统计量的分布。
最后，抽样检验的标准还包括样本容量和抽样方法。
样本容量的大小会影响到抽样检验的效果，通常来说，样本容量越大，检验的效果越好。
抽样方法的选择也是至关重要的，不恰当的抽样方法可能会导致样本偏差，进而影响到抽样检验的结果。
在实际应用中，抽样检验广泛应用于医学研究、市场调查、质量控制等领域。
通过对样本数据的检验，我们可以对总体特征进行推断，从而为决策提供依据。
然而，在进行抽样检验时，我们也需要注意样本的代表性、抽样误差以及可能存在的偏差，以确保检验结果的可靠性和有效性。
综上所述，抽样检验是一种重要的统计方法，其标准包括显著性水平、P值、检验统计量、拒绝域、样本容量和抽样方法。
合理地应用抽样检验可以帮助我们进行科学的决策和推断，但在实际操作中也需要注意数据的质量和抽样方法的选择。
希望本文能够帮助读者更好地理解抽样检验的标准及其应用。
抽样检验标准
.说明合用范围1）关于形成过程连续,拥有自然连续性和整体均匀性的流程性资料，不可以进行计数只能进行计量的物料，如没有明确规定抽样查验方式的，按本标准中的相关抽检规定履行。
2）没有明确规定抽样查验方式的其余批量物料，履行本标准中的、、有关规定，这部分物料包含：外购物料、委外加工的零零件、自制零零件等。
引用标准本标准依照GB/T－2003/ISO2859－1：1999计数抽样查验程序拟订。
流程性资料抽检规定规格、型号同样，由同一个供给商供货的同批流程性资料作为一个查验批，关于塑料或树脂、钢材炉批号等同样的物料为一个查验批。
钢材的理化试验，每批抽检一组试样不易睁开的物料在端头进行惯例查验，如线材类等术语及符号批量（N）：产品生产批次数，同一个供给商采纳同样材质、技术工艺、车间、人员及设施生产出的产品统称为批次.组成一个批的产品产生条件须尽可能同样采买件：规格、型号同样，由同一个供给商供货的的同批产品。
外协件：同一个外协厂按同一图纸，采纳同样的工艺方法的同批产品。
自制件：同一班次按同一图纸，采纳同样的资料、工艺方法和设施的产品。
样本量（n）：样本中产品数目样本的抽取：按简单随机抽样（见GB/T－1993的）从批中抽取作为样本。
样本可在制作达成后或在制作时期抽取。
由本企业自制件的首件一定报捡。
二次或多次抽样的样本应从同一批的节余部分抽取。
正常、加严、放宽查验1）观点正常查验：在规定的时段或生产量内均匀过程水平优于可同意的最差过程均匀质量水平可使用正常查验方法。
..加严查验：当早先规定的连续批数查验结果表示，在规定的时段或生产量内均匀过程水平比可同意的最差过程均匀质量水平劣质时，采纳加严查验。
放宽查验：在早先规定连续批数的查验构造表示均匀过程水平优于可接收的质量限时，可进行放宽的查验方法。
2）变换规则和程序首次查验中连续5批或少于5批中有1批是不行接收的，则转移到加严查验。
加严查验后假如首次查验的接连5批已经被以为是可接收的，应恢复正常查验。
抽样检验标准完整版
抽样检验标准HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】抽样检验标准1. 目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。
3. 权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率=? 不良品个数 *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。
A类：成品及构成产品的最主要原料。
其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。
B类：半成品及重要原材料。
其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。
C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。
不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。
说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5作业内容:5.1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验，抽样比率如下：5.2 采购回的物品必须检测其产品合格证，检测其产品规格或技术参数是否符合本公司采购的要求，强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。
oqc抽样检验标准
oqc抽样检验标准一、引言OQC（Outgoing Quality Control）抽样检验是指在产品发货前，对产品进行检验和抽样检测，以确保产品质量符合标准和客户要求。
本文将介绍OQC抽样检验标准的相关内容。
二、OQC抽样检验的目的OQC抽样检验的目的在于确认产品质量是否符合标准要求，以保证产品稳定的质量水平，提高客户满意度和产品的竞争力。
三、抽样检验方法1. 采用国际标准OQC抽样检验应采用国际标准作为基础，如ISO 2859-1（ANSI/ASQ Z1.4）、MIL-STD-105E等，以确保检验结果的准确性和可靠性。
2. 符合产品特性抽样检验时，应根据产品的特性选择合适的抽样方案，例如，对于电子产品可以采用AQL（Acceptable Quality Level）抽样标准，而对于食品可以采用不良品率抽样标准。
3. 考虑不同批次在实际抽样检验过程中，应考虑产品批次的不同，合理划分抽样数量和抽样比例，以确保每个批次的抽样结果都具有代表性。
四、抽样计划1. 确定抽样计划根据产品特性和要求，确定适当的抽样计划，包括抽样数量、抽样比例、抽样方案等。
2. 存在多种方案时的选择当存在多种抽样方案时，可以根据产品的重要性、风险等因素进行权衡，选择最合适的抽样方案。
五、抽样检验标准1. 特性参数根据产品的不同特性，制定相应的抽样检验标准。
例如，对于尺寸参数，可以通过测量抽样检验；对于外观质量参数，可以通过目测抽样检验。
2. 合格判定标准制定明确的合格判定标准，以便对抽样品进行判定。
合格判定标准应基于产品标准和客户要求，确保产品质量符合预期。
六、相关统计学知识OQC抽样检验需要运用一定的统计学知识，以确保抽样结果的准确性和可靠性。
例如，需要了解抽样误差、置信区间、批量变异等相关内容。
七、抽样检验结果处理1. 数据分析对抽样检验结果进行统计与分析，以获得相关的数据指标，如不良品率、平均值等。
2. 合格与否的判定根据抽样检验结果和相应的合格判定标准，对产品进行合格与否的判定。
检验标准和抽样标准一样吗
检验标准和抽样标准一样吗检验标准和抽样标准是两个不同的概念，它们在质量管理体系中扮演着不同的角色。
虽然它们都是用来确保产品质量的工具，但是它们的作用和应用场景是不同的。
首先，我们来看看检验标准。
检验标准是用来评定产品是否符合特定要求的标准。
它通常是由国家标准化组织或者行业协会制定的，具有权威性和普适性。
检验标准可以包括产品的外观、尺寸、性能等方面的要求，以及相应的检验方法和标准值。
在生产过程中，产品需要按照相关的检验标准进行检验，以确保产品的质量符合要求。
而抽样标准则是用来确定抽样方案和抽样数量的标准。
抽样是一种经济有效的检验方法，通过对一部分产品进行检验，来推断整个批次产品的质量状况。
抽样标准可以根据产品的特性和生产情况来确定，包括抽样方法、抽样数量、接受质量水平等内容。
在实际生产中，抽样标准可以帮助生产者确定合理的抽样方案，从而在保证质量的前提下，减少检验成本和提高效率。
从上面的介绍可以看出，检验标准和抽样标准是两个不同的概念，它们分别从不同的角度对产品质量进行管理和控制。
检验标准是从产品的质量要求出发，确定了产品应该符合的标准和检验方法；而抽样标准则是从检验的角度出发，确定了抽样方案和抽样数量，以及接受质量水平。
它们在产品质量管理中相辅相成，共同确保了产品质量的稳定和可靠。
在实际应用中，检验标准和抽样标准也需要相互配合，相互支持。
在制定检验标准的过程中，需要考虑到抽样的方法和数量，以确保检验结果的可靠性；而在确定抽样标准的过程中，也需要考虑到产品的质量要求，以保证抽样的有效性和合理性。
只有将检验标准和抽样标准结合起来，才能更好地实现产品质量的管理和控制。
总的来说，检验标准和抽样标准虽然是两个不同的概念，但是它们在产品质量管理中都起着重要的作用。
在实际生产中，我们需要根据产品的特性和生产情况，合理地制定检验标准和抽样标准，以确保产品质量的稳定和可靠。
只有这样，才能满足客户的需求，提升企业的竞争力。
检验抽样标准
批量范围
AQL值
致命
缺陷
严重缺陷(一类)
严重缺陷(二类)
一般缺陷
A
1250以上
（1250以内全检）
00.01允许拒收0.065允许
拒收
0.4
允许
拒收
0粒
1粒
2粒(0.16%)
3粒
10粒(0.8%)
11粒
B
1250以上
（1250以内全检）
0
0.025
0粒
1粒
0.25
7粒(0.56%)
8粒
2.5
1进料检验抽样标准
类别
抽检水准
批量
抽检数量
树脂类
正常检验
同一批号
1桶
加严检验
同一批号
2-3桶
过氧化甲乙酮、彩色珠光浆、阿根廷珠光浆、天那水、RP-126钴盐、对苯二粉、石蜡、进口颜料、临海钴盐、华波钴盐、无铅珠光浆
正常检验
同一批号
1桶
加严检验
同一批号
抽2-3桶
黑白颜料、玛瑙粉、二丁脂、阻燃剂、增白剂、总厂珠光浆、珠光粉、CYA、金粉、银粉、五彩粉、尖尾螺粉、云母钛、镭射彩条、电玉粉、载色树脂、色粉、苯乙烯、黑白颜料、特殊颜料
4.3致命缺陷：三只眼、一只眼、无眼
4.4严重缺陷（一类）：单边废、大崩扣、大气泡、大缺角、正面崩扣、明显不圆、脏扣、花糊、
缺字、字不完整。（参考实样）
4.5严重缺陷（二类）：比一类要稍不严重一些，大崩扣、大气泡、大缺角、正面崩扣、明显不圆、脏扣、花糊、缺字、字不完整。（参考实样）
4.6一般缺陷：钻头划、芯子顶、扣不圆、单边厚、字体深浅不一、珠光花、珠光脏点、反面小崩扣、反面小气泡、薄扣、严重刀纹、严重烧扣、严重中一点、花走形。
抽样检验标准
I = n*L(p)+N*[1-L(p)]
• 批允许不合格品率：在道奇-罗米格抽样表中，把对应于接收概率L(p)=10%的不合 格品率称为批允许不合格品率，记为LTPD。它是孤立批抽样检验的重要参数，严 格控制就能起到保护使用方的作用。目前，国际标准ISO-2859-2：1995和国标 GB/T 13546-92已将LTPD的概念扩展为极限质量LQ，即把对应于很小接收概率的 不合格品率称为极限质量。
• 设计抽样表的目的及其适用场合
–设计抽样表的目的是：
•通过调整检验的严格程度，促使生产方改进和提高产品质量；
•使用方可以按质量的好坏选择供应方。
–GB 2828适用于连续批检验的下列场合：
•成品、部件和原材料；操作；在制品；库存品；维修操 作；资料和记录；管理程序。
GB 2828 的若干要素及其应用
计数调整型抽样检验相关标准
MIL-STD-105D（美国1963）
MIL-STD-105E（美国，1989）
ANSI/ASQCZ1.4（美国，1993）
BS-9001（英国，民用工业，1963）
DEF-131（英国，军用工业，1963） 105-GP-1（加拿大，民用工业，1963） CA-G115（加拿大，军用工业，1963）
• 不合格品的分类
不合格分类： 1. 2. 3. A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产 品的质量特性极严重不符合规定； B类不合格：单位产品的重要的质量特性不符合规定，或单位产品 的质量特性严重不符合规定； C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的 质量特性轻微不符合规定。
•极限质量水平：对于连续批系列，认为不满意的过程平均的最高质量水平； •生产方风险α：对于给定的抽样方案， 当批质量水平（如不合格品率）为某一 指定的可接收值（如可接受质量水平） 时的拒收概率。即好的质量批被拒收时 生产方所承担的风险； •使用方风险β：对于给定的抽样方案， 当批质量水平（如不合格品率）为某一 指定的不满意值（如极限质量水平LQL） 时的接收概率，即坏的质量批被接收时 使用方所承担的风险； •使用方风险质量p1:对于给定的抽样方 案，与规定的使用方风险相对应的质 量水平
抽样检验标准简介
10.1开始时实行“正常”，除非负责部门另有规定。 10.2正常→加严：初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的， 则转移到加严。 10.3加严→正常：加严时接连5批已接收，则恢复正常检验。 10.4正常→放宽： 10.4.1正在采用正常检验时，下列条件同时满足，则从正常转移到放宽 检验。 a：当前的转移得分至少30分； b：生产稳定； c：负责部门同意。 10.4.2转移得分：正常检验开始时，转移得分设定为0，而在检验每个后 续的批以后应更新转移得分： a：一次抽样方案（1）当接收数≥2时，如AQL加严一级后该批被接收， 则转物得分加2分；否则仍为0。（2）当接收数为0或1时，如果该批被 接收，则转物得分加2分；否则仍为0。 b：二次和多次抽样方案（1）当使用二次抽样方案时，如该批在检验第 一样本后被接收，则转移得分加3分；否则仍为0。（2）当使用多次抽 样方案时，如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收，则转移得分 加3分，否则仍为0。
分别为正常、加严、放宽三种严格度的α表。
14、使用方风险表
列于GB/T2828.1-2003标准中表6及表7，其
中表6-A、B、C为适用于不合格品率为正常、 加严、放宽严格度的β表；表7为适用于每百 单位产品不合格数的正常、加严、放宽严格 度的β表。
15、分数接收数一次抽样方案（供选择）
GB/T13263—1991 跳批计数抽样程序及抽样表（计数、连续批、 跳批、与GB/T2828.1—2003一起使用）。 GB/T13264—1991 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样 表（计数，N=10~250，连续批和孤立批，一次、二次）。 GB/T13393—1992 抽样检查导则。 GB/T13546—1992 挑选型计数抽样检查程序及抽样表（计数、 连续批、挑选型）。 GB/T13732—1992 粒度均匀散料抽样检验通则（计量，散料）。 GB/T14162—1993 产品质量监督计数抽样程序及抽样表（计数、 监督抽样、一次）。 GB/T14437—1997 产品质量计数一次监督抽样检验程序及抽样 表（计数、监督抽样、一次、N＞250）。 GB/T14900—1994 产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程 序及抽样表（计量、监督抽样、一次）。 GB/T15239—1994 孤立批计数抽样检验程序及抽样表（计数、 孤立批、A、B两种模式）。
gb28282003抽样检验标准
gb28282003抽样检验标准GB28282003抽样检验标准。
GB28282003是中国国家标准化管理委员会发布的一项标准，它规定了在工业生产和质量管理中，抽样检验的方法和程序。
抽样检验是一种常用的质量控制手段，通过抽取一部分产品进行检验，来判断整批产品是否合格。
本标准的制定旨在规范抽样检验的流程，确保检验结果的准确性和可靠性，从而保障产品质量，满足市场需求。
首先，本标准规定了抽样检验的基本原则。
抽样检验应当具有代表性，即抽取的样本必须能够代表整批产品的质量状况。
此外，抽样检验应当是随机的，不能受到人为因素的干扰，以保证检验结果的客观性和公正性。
同时，抽样检验的样本数量和检验方法应当符合统计学原理，能够在一定程度上反映整批产品的质量水平。
其次，本标准详细描述了不同情况下的抽样检验方法。
对于一般质量控制的抽样检验，本标准规定了单、双、多重抽样计划，并给出了相应的表格和计算公式，供企业根据自身情况选择合适的抽样方案。
对于特殊情况下的抽样检验，如不合格品的重新抽样、不合格品的处理等，本标准也给出了相应的指导意见，帮助企业合理处理不合格产品，降低质量风险。
此外，本标准还对抽样检验的程序和记录要求进行了规定。
在抽样检验过程中，应当严格按照程序进行操作，确保检验结果的准确性。
同时，应当做好抽样检验记录，包括抽样方案、抽样数量、检验结果等内容，以备日后查证和追溯。
总的来说，GB28282003抽样检验标准是一项对企业质量管理工作具有重要指导意义的标准。
遵循本标准进行抽样检验，能够帮助企业准确评估产品质量，及时发现和处理质量问题，提高产品质量，增强市场竞争力。
因此，企业应当充分了解和遵守本标准，将其融入到企业的质量管理体系中，促进企业持续改进，实现可持续发展。
抽样检验标准
抽样检验的分类
1.3.1 计数调整型抽样检 验的分类 三种类型： 1.可以调整宽严程度 的检验
2.可以调整检验水平 的检验
3.可以选择抽样检验、 全数检验或免检的检验。
特别适用于选择供方的购进检验 宽严程度分为： 1.正常 2.加严 3.放宽
GB2828基本概念
2.1 检验 为确定产品或服务的各特征是否合格，测定、检查、试验或度量产品 或服务的一种或多种特性，并且与规定要求进行比较的活动。
2.1.1 检验的目的 1）鉴定被检验对象是否符合技术要求，保证检验验收的产品达到规 定的质量水平。 2）提供有关质量信息，以便及时采取措施改进，提高产品质量。
对样品逐个进行检验，发 现d个不合格品
若d≤Ac，接收该批 若d≤Re，拒绝该批
Re=Ac+1
二次抽样方案
简记为（n1,n2 Ac1, Re1; Ac2, Re2 ）Re2=Ac2+1
抽取和检验样 本量为n1的第
一样本
若d1≤Ac1， 接收
若Ac1 ＜ d1＜Re1
抽取和检验样 本量为n2的第
二个样本
2.9.3 用随机抽样数表抽样（这是实施随机抽样最常用的一种方法） 特点是首先对批的每个产品进行编号，分组，再随机抽取。
2.9.4 利用扑克牌抽样 如a)1~10，b)1~10，混合均匀，再随机抽取。
2.9.5 近似随机抽样 把所有的产品展开摆放，随意分组，再随机抽取。
2.9.6 分层随机抽样 先分层，每一层用随机抽样表抽取，如按班组分层，根据产量按比例抽样
1.1.4.3按工序流程分类
抽样检验标准
此种检验不适用于破坏性检验的情况。
•
平均检验总数（ATI）：用抽样方案（n，A）抽检不合格品率为p的多批产品，会 出现有的批经过一次抽检就合格，而有的批则初检不合格，还需全数挑选。这两 种情况下发生的平均每批检验产品的个数，称做平均检验总数，简称ATI，记作I。
I = n*L(p)+N*[1-L(p)]
计数挑选型抽样检验
• 计数挑选型抽样检验是指用预先的抽样方案对 批进行初次检验，判为合格的批直接接收，判 为不合格的批必须经过全数检验，将批中不合 格品一一挑出换成合格品后再提交检验的过程。
相关标准：GB/T 13546-92 ；ISO2859-2
计数挑选型抽样检验适用于： 1. 2. 3. 产品一批接一批入库； 各工序间的半成品交接； 向指定的用户连续供货
• 不合格品的分类
不合格分类： 1. 2. 3. A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产 品的质量特性极严重不符合规定； B类不合格：单位产品的重要的质量特性不符合规定，或单位产品 的质量特性严重不符合规定； C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的 质量特性轻微不符合规定。
不合格分级： 1. 2. 3. A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定； B类不合格：单位产品的重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定； C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。
3. 批的组成：同一批内的产品应当是在同一制造条件下生产的。批量大小应 适宜。 4. 检索抽样方案（n，A）
ISO2859（1987）
ISO2859-1(1989)
ISO2859-1（1999）
抽样检验标准
说明1.0适用范围1）对于形成过程连续,具有自然连续性和整体均匀性的流程性材料,不能进行计数只能进行计量的物料,如没有明确规定抽样检验方式的,按本标准中的有关抽检规定执行;2）没有明确规定抽样检验方式的其他批量物料,执行本标准中的、、有关规定,这部分物料包括：外购物料、委外加工的零部件、自制零部件等;1.1引用标准本标准依据GB/T －2003/ISO 2859－1：1999 计数抽样检验程序制定;2.0流程性材料抽检规定2.1规格、型号相同,由同一个供应商供货的同批流程性材料作为一个检验批,对于塑料或树脂、钢材炉批号等相同的物料为一个检验批;2.2钢材的理化试验,每批抽检一组试样2.3不易展开的物料在端头进行常规检验,如线材类等3.0术语及符号3.1批量N：产品生产批次数,同一个供应商采用相同材质、技术工艺、车间、人员及设备生产出的产品统称为批次.构成一个批的产品产生条件须尽可能相同采购件：规格、型号相同,由同一个供应商供货的的同批产品;外协件：同一个外协厂按同一图纸,采用相同的工艺方法的同批产品;自制件：同一班次按同一图纸,采用相同的材料、工艺方法和设备的产品;3.2样本量n：样本中产品数量3.3样本的抽取：按简单随机抽样见GB/T －1993的从批中抽取作为样本;样本可在制作完成后或在制作期间抽取;由本公司自制件的首件必须报捡;二次或多次抽样的样本应从同一批的剩余部分抽取;3.4正常、加严、放宽检验1）概念正常检验：在规定的时段或生产量内平均过程水平优于可允许的最差过程平均质量水平可使用正常检验方法;加严检验：当预先规定的连续批数检验结果表明,在规定的时段或生产量内平均过程水平比可允许的最差过程平均质量水平低劣时,采用加严检验;放宽检验：在预先规定连续批数的检验结构表明平均过程水平优于可接收的质量限时,可进行放宽的检验方法; 2）转换规则和程序初次检验中连续5批或少于5批中有1批是不可接收的,则转移到加严检验; 加严检验后如果初次检验的接连5批已经被认为是可接收的,应恢复正常检验; 接连5批被接收的可申请放宽检验,放宽检验由QC 申请得到QA 审核后执行; 放宽检验后只要出现一个批未被接收则恢复正常检验;3.5接收质量限AQL ：AQL 是抽样计划的参数,一般认为是对过程不合格率的规定认为可接受的最大值;除另有规定外,正常检验采用标准AQL ＝附录2与附录5表3.6 检验水平IL ：除另有规定外,本标准使用Ⅱ水平; 3.7 合格判定数A C ：批合格样本中所允许的最大不合格数; 3.8 不合格判定数R C ：批不合格样本中所不允许的最小不合格数;4.0 检验程序及方法4.1 确定批量数;由报捡者将需要报捡批的规格和数量报QC;4.2 确定样本量字码;根据报捡数和检验水平IL Ⅱ级,查附表1确定样本量字码; 4.3根据选定的检验严格程度,查相应的抽样检查表：1) 检索正常检验一次抽样方案,查附表2 2) 检索加严检验一次抽样方案,查附表3 3) 检索放宽检验一次抽样方案,查附表4 4.4根据接收质量限AQL,查样本量n 、合格判定数A C 、不合格判定数R C 值1) 在表中,根据抽样方案代码向右,在样本栏查得样本量n;再从代码所在行、AQL 所在列的交叉格中;读出A C , R C ;2) 如果该交叉格中不是数字而是箭头,沿着箭头方向,读出箭头所指第一的个A C , R C ,然后由此A C , R C 所在行向左,再样本栏读出相应样本量n;这时第1步查出的样本量作废; 3) 当样本量n 大于批量N 时,则作全数检查; 5.0样本检验结果为不合格品数≥R C,则拒收该批；样本检验结果为不合格品数≤A C 则接收该批;5.1不合格处理：检验中不合格均按不合格程序处理；5.2已经接收批中的不合格品均应返工或以合格品代替;5.3如果样本中存在致命不合格项,只要发现有一件这种类型的不合格存在,应拒收所有产品;5.4正常抽样样本数量少于或等于12件的,应全检；数量大于12件的,抽检数量参考附录5表;附录1：样本量字码附录2：正常检验一次抽样方案附录3：加严检验一次抽样方案附录4：放宽检验一次抽样方案附录5：AQL＝抽样方案实用表附录1：样本量字码附录 2 正常检验一次抽样方案主表 GB/T ISO 2859-1:1999使用箭头下面的第一个抽样方案;如果样本量等于或超过批量,则执行100％检验; Re ----拒收数使用箭头上面的第一个抽样方案;Re ----拒收附录3加严检验一次抽样方案主表 GB/T ISO 2859-1:1999使用箭头下面的第一个抽样方案;如果样本量等于或超过批量,则执行100％检验; Re ----拒收数使用箭头上面的第一个抽样方案; Re ----拒收附录4放宽检验一次抽样方案主表 GB/T ISO2859-1:1999放宽检验一次抽样方案主表AC----接受数Re ----拒收数附录5：抽样方案实用表：AQL=,检验水平Ⅱ。
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4.3抽样方案的规定
4.3.1根据抽样方案的差异，可以分为单次抽样、二次抽样和五次抽样。公司规定一般不采用二次抽样和五次抽样的抽样方案
4.4允收水准的规定
4.3.2参照MIL-STD-105E的规定，公司内部规定来料.制程.出货检验均采用AQL=0.40的标准，客户有特殊要求时依客户要求执行。
1.0目的：
明确规定检验水准，使产品抽样工作有所依据及保证产品品质，特制订此抽样标准书。
2.0
适用于公司所有原材料进料检验、制程管制之巡回检验、半成品检验、成品出货检验等.
3.0参考标准
公司抽检的执行参照标准MIL-STD-105E
4.0抽检标准
4.1抽检严格度的规定
4.1.1根据抽检严格度的级别，一般执行的检验包括正常、加严和放宽三个等级。
3/4
5/6
7/8
10/11
14/15
21/22
↑
R
2000
5/6
7/8
10/11
14/15
21/22
↑
备注：
↓使用箭头下面的第一个抽样方案
↑使用箭头上面的第一个抽样方案
当样本大小大于或等于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定数组保持不变。
Ac=合格判定数Rc=拒收判定数
修订记录
版本
修订日期
0.40
0.65
1.0
1.5
2.5
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
A
2
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
B
3
C
5
0/1
D
8
0/1
↑
E
13
0/1
↑
↓
F
20
0/1
↑
↓
1/2
G
32
0/1
↑
↓
1/2
2/3
H
50
0/1
↑
↓
1/2
2/3
3/4
J
80
0/1
↑
↓
1/2
2/3
3/4
5/6
C
D
E
G
H
K
L
3201~10000
C
D
F
G
J
L
M
10001~35000
C
D
F
H
K
M
N
35001~150000
D
E
G
J
L
N
P
150001~500000
D
E
G
J
M
P
Q
500001以上
D
E
H
K
N
Q
R
MIL-STD-105E正常检验单抽样表
样本
大小
字码
样本
大小
允收品质水准(正常检验)
0.10
0.15
0.25
核准
审查
制订
批量
特殊检验水准
一般检验水准
S-1
S-2
S-3
S-4
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
2~8
A
A
A
A
A
A
B
9~15
A
A
A
A
A
B
C
16~25
A
A
B
B
B
C
D
26~50
A
B
B
C
C
D
E
51~90
B
B
C
C
C
E
F
91~150
B
B
C
D
D
F
G
151~280
B
C
D
E
E
G
H
281~500
B
C
D
E
E
H
J
501~1200
C
C
E
F
F
J
K
1201~3200
5.0抽检规定
5.1公司规定对产品进行抽检，检验参照一般检查水平II进行抽样，除特殊情况之单独规定外不采用加严和放宽。采用单次抽样方案。
5.2缺失定义
严重缺点定义：导致丧失性能，产品无法使用；或ROHS物质超标，严重危害环境安全健康。
主要缺点定义：具有潜在风险存在，在短期或长期时间内影响产品性能
次要缺点定义：不会导致产品功效，但会轻微影响产品外观等不良
4.2检验水平的规定
4.2.1根据检验水平的不同，可以分为两个等级：一般检查水平和特殊检查水平。
4.2.2在特定的检查水平下，又可以按照不同的严格度区分不同的级别。
4.2.3一般检查水平可划分为I（严格检测）、II（正常检测）和III（减量检测）.
4.2.4特殊检查水平则可划分为S-1、S-2、S-3、S-4四个级别。
6.0加严检验原则
6.1正常抽样时，发现1批严缺或主缺；或发现连续2批次缺，即进入加严检验
6.2加严抽样时，连续3批无不良，则进入正常检验
6.3客诉后产品连续三批需加严检验，连续三批无异常进行正常检验。
7.0附件
7.0MIL-STD-105E样品大小字码表
7.1正常检查一次抽样方案。
MIL-STD-105E样本大小代字
K
125
0/1
↑
↓
1/2
2/3
3/4
5/6
7/8
L
200
↑
↓
1/2
2/3
3/4
5/6
7/8
10/11
M
315
↓
1/2
2/3
3/4
5/6
7/8
10/11
14/15
N
500
1/2
2/3
3/45/67源自810/1114/15
21/22
P
800
2/3
3/4
5/6
7/8
10/11
14/15
21/22
↑
Q
1250