精益生产小知识

精益生产小知识

一、精益布局

1.定义：精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，

来实现5者最佳结合的布局。

2.精益布局的目的：

✓提高工序能力

✓消除搬运

✓提高设备使用率

✓提高空间使用率

✓减少作业量

✓作业环境改善

3.企业精益布局模式

✓串联式布局

✓并联式布局

✓U型布局

✓细胞布局

✓L型布局

4.传统布局的基本形式

✓固定式布局(以产品为中心)

✓功能式布局(以设备为中心)

✓流程式布局(以流程为中心)

✓混合式布局(结合前三种布局)

5.串联布局的优点：

✓物流线路清晰

✓方便设备维修

✓设备配置按物流路线直线配置

✓扩大时只需增加列数即可

✓回收材料与垃圾可用皮带传送

缺点：

✓对周转方式考虑较少

✓对工序之间的联系考虑较少

✓场地利用率考虑较少

6.U型布局优点：

✓进料和出料口一致

✓一人操作三台以上的设备

✓可以随时观察设备运作状况

✓员工操作步行距离较近

7.L型布局优点：

✓一人操作两台以上的设备

✓可以随时观察设备运作状况

✓员工操作步行距离较近

✓操作物料流动方向与原物流路线一致

8.精益布局的原则：

✓统一原则——把工序四要素“人”、“机”、“材料”、“作业方法”有机统一起来，并充分保持平衡。

✓最短距离原则——配置时要使搬运距离、时间最短。

✓物流顺畅原则——使工序没有堵塞，物流顺畅。

✓利用立体空间原则——为有效利用空间，立体利用空间。

✓安全满意原则——布置得使工作人员既能安全又能轻松作业。

✓灵活机动原则——适应变化，随机应变，采取灵活措施。

9.实施精益布局的步骤：

✓现状资料收集.

✓分析当前布局结构

✓收集关键问题点并制定解决方案

✓结合现有资源提出改进方案

✓制定实施计划

✓具体计划实施

✓实施效果评价

10.精益布局最大的风险是：局部利益最大化的思想

二、价值流

1.价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。

2.价值流图析的根本目标：系统消除浪费

3.绘制现状价值流注意要点

✓整体出发

✓赋予一定权限的“价值流经理”

✓最后的工序向前工序进行分析

✓用铅笔和白纸亲自到现场绘制

4.价值流图常见图标

5.价值流分析和优化的基本过程

三、安全

1.危险X 暴露= 危害思考+ 观察= 安全

2.危险是某物或某种条件，它存在着潜在的可能性，使人或物遭受危害或损伤。

3.作业条件风险评价法（LEC法）：用于系统危险性有关的三种因素指标值之乘积来评价

系统人员伤亡危险的等级，这三种因素是：

Ｄ＝Ｌ⨯Ｅ⨯Ｃ

Ｌ：作业活动发生事故的可能性大小；

Ｅ：人体暴露在危险环境中的频繁程度；

Ｃ：一旦发生事故会造成后果的严重程度。

Ｄ：危险性分值

4.安全与健康控制的顺序

5.人机工程：对工位以及相关工作内容、岗位分配的具体研

究，以达到在设计阶段把不符合人机工程的因素去除，从而避免员工遭受累积性外伤失调

6.应用人机工程学的好处：

✓减少背部和上端部肌与骨的损伤和得病

✓获得较高的雇员满意度

✓改善雇员的舒适度

✓获得较高的生产效率

✓减少重复工作

7.疲劳的两种类型

✓局部肌肉疲劳

✓全身疲劳

8.全身震颤能对脊骨造成永久伤害

9.工作场地的风险因素：

✓重复频率

✓力量

✓不良姿势

✓局部振动

✓应力集中

10.全握的力量相当于4 倍拿捏的力量

四、质量

1.质量是顾客感觉到的，并能够接受以满足其热忱的东西。

2.制造质量——指在制造过程中，用来预防、发现缺陷，以及采取措施防止缺陷

再发生的方法。

3.制造质量的六大要素

4.质量“三不原则”：不接受、不制造、不传递缺陷

5.过程质量建设步骤