精益生产小知识
精益生产知识点
生产管理的任务
Quality 质量 Cost 成本
SQDC
Safety 安全、士气 Delivery 交货
生产管理者的职责
组长：质量及不合格品的注意；生产线
停线的责任 领班：生产力改进；成本降低 主管：生产控制，作业标准，质量控制， 培 训，安全， 经理：目标方针，资源配备，系统优化
40 30 20 10 0
節拍時間 周期時間
工人
工人
工人
工人
工人
工人
TT是反映客户需求的,他希望你能按照TT把产品交付给他 CT是你生产一件产品所需要的时间 同意2楼意见，是要考虑客户每周/每天订单量来衡量客户takttime.
Example: 我们正常工作时间为：=5days/week*8h/day*60m/h*60s/m=144000s/w 客户需求：=1000pcs/w 则：takt time=144000/1000=144s/pcs TT是TAKT Time，原本是由音槳上所引用過來的一個概念。 TAKT是德文，它的原意就是節拍的意思，是指在交響樂的演奏過程 中，要將整個樂團導向一個合諧、順暢的結果，變成一個Flow的呈現 。 所以在Lean的想法中，TAKT Time指的就是節拍時間，以客戶的需求 來趨動整個生產線的節奏，達到一個暢流式(Flow)生產的做法。 而最完美的境界是希望能達到One-Piece Flow (單件流)的工作方式。
• Transportation • Waiting • Manual Touches
6.等待的Muda。
7.搬运的Muda。
消除浪费 持续改善
Tenants of Single Piece Flow
精益生产知识点汇总总结
精益生产知识点汇总总结随着全球竞争的加剧和市场需求的不断变化，企业对于效率和质量的要求也越来越高。
而精益生产作为一种持续改进的生产理念，在提高效率和降低成本方面发挥着重要的作用。
本文将从精益生产的基本原理、工具和技术，以及实施精益生产的关键成功因素等方面进行详细的汇总总结。
1. 精益生产的基本原理精益生产是一种以减少浪费为核心的生产理念，其基本原理包括价值流、僵尸边、流动、拉动和持续改进。
其中，价值流是指将所有活动分为增值活动和非增值活动，通过深入理解价值流并优化的方式，减少非增值活动的浪费。
僵尸边是指问题和缺陷的标记，流动是指产品的连续流动，拉动是指按需生产，持续改进是指对生产过程不断进行改进。
2. 精益生产的工具和技术精益生产的工具和技术包括价值流映射、5S、标准化工作、单项流程、持续改进、快速换模、文化变革、全员参与等。
其中，价值流映射是一种通过绘制价值流程图的方式来辨认和分析价值流中浪费的工具，5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日文单词的头字母，它是一种改善工作环境和提高效率的管理方式。
标准化工作是指通过记录和规范操作流程、方法和标准来确保生产过程的稳定性和可控性。
3. 实施精益生产的关键成功因素实施精益生产的关键成功因素包括领导力、文化变革、全员参与、培训和教育等。
其中，领导力是指企业领导层对于精益生产的认可和支持，文化变革是指企业要从传统的生产模式转变为精益生产的方式，而全员参与是指每个员工都要参与到精益生产的实施中来，培训和教育是指企业要不断培养和提高员工的素养和技能。
4. 精益生产的应用范围精益生产不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他行业。
在制造业，精益生产可以帮助企业降低生产成本、提高生产效率、改善产品质量。
在服务业，精益生产可以帮助企业提高服务质量、缩短服务周期、降低成本。
在其他行业，精益生产也可以帮助企业实现持续改进和不断提高效率。
总之，精益生产作为一种持续改进的生产理念，对于提高企业效率和质量起着重要的作用。
精益生产基础知识
精益基础知识1、精益生产：仅在最少可能的时间内，以最小可能的资源，生产最少的必要单位，为客户创造价值2、精益生产追求的7个“零”目标是什么？(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7)“零”灾害(Safety•安全第一)3、精益生产的五大原则1)价值：精确地确定客户愿为之付钱的产品价值点。
2)价值流：识别产品生产过程中价值的流动过程。
3)流动：使价值不间断的流动。
4)拉动：从客户一直到生产者形成需求拉动。
5）完美：永远追求尽善尽美4、精益生产与传统的大量生产方式对比具有哪些优点？对比项目单件生产方式大量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富操作工要求较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高市场需求极少量需求物资缺乏、供不买方市场应求5、精益生产中的“5S”指的是什么？并指出它们之间的特点？整理：把物品区分要与不要，不要的东西坚决丢弃整顿：把整理好的物品明确规划定位并加以标识清扫：经常清洁打扫保持干净明亮的环境清洁：维持前3S成果使其规范化标准化素养：养成良好习惯，提高整体素质关系：●只有整理没有整顿，物品真难找得到;●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟;●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠;●3S之效果怎保证，清洁出来献一招;标准作业练修养，公司管理水平高6、精益生产中的七大浪费分别指什么？请列举您日常工作中所见的七大浪费具体表现各一条。
七大浪费：库存，过度加工，缺陷，多余动作，过量生产，等待，搬运●七大浪费1：库存的浪费表现：•准备过多的物料•不良品等待返工或更换•生产能力不足所造成的安全库存•生产计划临时变更造成物流停滞●七大浪费2：过量生产表现：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•材料、零件过早取得●七大浪费3：等待的浪费表现：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工序间未衔接好造成的等待●七大浪费4：搬运的浪费表现：•搬运距离很远•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生●七大浪费5：多余动作的浪费表现：•步行、转身、弯腰；•动作停顿、幅度太大；•两手空闲、单手空闲、左右手交换；•动作重复。
精益生产基础知识
①.利用夹具或轨道限定动作路径； ②.抓握部的形状要便于抓握； ③.在可见的位置通过夹具轻松定位； ④.用轻便操作工具。
基本原则
要点
要素
动作经济原则
三、精益屋
课后作业： ECRS:发现一个可改善问题点； 动作经济原则：做一个工序的动作分析，并给出改善方案。
Thank You
*
三、精益屋
2.合并(combine)
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。 例如，合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一个人或一台设备来完成。
三、精益屋
1.减少动作数
2.双手同时进行
3.缩短动作距离
4.轻快动作
是否进行多余的搜索、选择、思考和预制
某只手是否处于空闲等待或拿住状态
是否用过大的动作进行作业
能否减少动素数
1.作业动作
①.取消不必要的动作； ②.减少眼的活动； ③.合并两个以上的动作。
①.双手同时开始，同时结束； ②双手反向、对称同时动作。
“简化”具体操作
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
三、精益屋
ECRS分析原则的适用性
精益生产知识大全
精益生产知识大全！1、为什么推行精益生产？企业利润公式：售价=成本+利润（计划经济时）售价-成本=利润（市场经济时）2、什么是精益生产？生产方式发展历史：精益生产定义：精益生产（lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。
▪精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）；▪益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性▪精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。
精益生产目标：精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零”①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)②“零”库存(消减库存)③“零”浪费(全面成本控制)④“零”不良(高品质)⑤“零”故障(提高运转率)⑥“零”停滞(快速反应、短交期)⑦“零”灾害(安全第一）3、精益生产推行步骤意识变革：▪取得老板或高层主管支持：精益培训、标杆参观、宣传（员工支持）造势、寻找项目人员组织保障：▪参与者（决策/经营/执行层）；“真伪”精益；公平绩效考核体系；跟踪与检核计划与目标：▪三年目标：效率提高50%，库存降低80%，生产周期降低80%，一次性通过率提高40%，货期准时性提高60%。
执行与及时沟通：▪保证项目各个阶段的执行力；项目进展及时与老板或高层沟通；项目人员之间及时沟通，保证信息共享过程中问题解决：▪PDCA循环；要因分析法；5W1H与5WHY；脑力风暴……持续改善：4、精益生产之七大浪费的原因及对策工作分类：浪费：不产生附加价值的工作方法。
即使该工作增值，可花费的时间，资源精力超过了最小的界限。
七大浪费：1）七大浪费--过量生产：过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产过量生产表现形式：1.物流阻塞2.库存、在制品增加3.产品积压4.资金周转率低5.材料、零件过早取得6.影响计划弹性及生产系统的适应能力原因①人员过剩；②设备过剩；③生产浪费大；④业务订单预测错误；⑥生产计划不准确对策a.建立顾客为中心的弹性生产系统b.实现单件流生产c.快速换款d.实施拉动，看板生产e.均衡化生产2）七大浪费--不良改正原因①品质意识淡薄；②标准作业欠缺；③人员技能低；④品质点设置错误；⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善对策a.提高品质意识，做出“三不”品质保证b.完善标准化作业制度c.单件流生产模式d.建立防错机制e.设备，模具定期保养f.推行7S制度3）七大浪费--等待原因①生产线布置不当，物流混乱；②设备配置、保养不当；③生产计划安排不当；④工序生产能力不平衡；⑤材料未及时到位；⑥管理控制点数过多；⑦品质不良对策a.采用均衡化生产（线平衡）b.单件流生产c.自动化及设备保养加强d.备用设备e.实施目视管理f.加强进料控制4）七大浪费--搬运原因①生产线配置不当；②未均衡化生产；③半成品放置区；④生产计划安排不当对策a.厂房精益布局b.单件流生产5）七大浪费--动作12种动作上的浪费1.两手空闲的浪费；2.单手空闲的浪费；3.作业动作停止的浪费;4.作业动作太大的浪费;5.拿的动作交替的浪费;6.步行的浪费;7.转身角度太大的浪费;8.动作之间没有配合好的浪费;9.不了解作业技巧的浪费;10.伸背动作的浪费;11.弯腰动作的浪费;12.重复动作的浪费。
精益生产知识培训
整顿
常有的问题
❖ 刚开始大家摆放整齐，可是不知从谁，从什么 时候开始，慢慢又乱了
❖ 识别的手法只有自己看的懂，别人看不懂，识 别手法不统一，有和没有一样
❖ 摆放位置转移，今天换一个地方，明天又换一 个地方，很多人来不及知道
❖ 一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有
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整顿
整顿实施方法-油漆作战-
◆ 防呆防错；
◆ 标准化作业；
◆ 智能化、自动化替代人工作业.。。。.
工厂七大浪费之五
➢3.3.6动作的浪费
工厂八大浪费之六
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
工厂十二个动作的浪费
1.两手空闲
具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。
2.单手空闲 3.作业动作停止
具体操作中，出现单只手均无事可做的时间段的浪费。 具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。
9.不明技巧
不了解作业技巧而导致的时间浪费 。
10.伸臂动作
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
11.弯腰动作
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
12.重复/不必要动作
因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费 。
多余动作
◆ 寻找
◆ 收回
◆ 去拿
◆ 行走
消除多余动作的方法
◆ IE工具--5M分析（人、机、料、法、测）.
如果撤除职场里不需要的物品的话，就能腾出空间来。
通道及职场应画区域划分线，物品放置场所也应画线。
·区域划分线 把作业区域与通道、车道及通路分开的线
·放置场所线 在地上画出表示放置场所位置的线
要统一具体的颜色、线的幅度及标示的规则
精益小常识
精益小常识1.精益生产的思想基础是：彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加。
2.精益思想包括五个方面：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
3.丰田倡导的三现主义分别是：现地、现物、现时。
4.丰田生产方式提倡现场解决问题，深入现场，反复问5W。
其中5W指：五个为什么。
5.精益生产所说的七大浪费：过量生产的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、过多库存的浪费、加工本身的浪费、动作的浪费、产品缺陷的浪费。
6.七大浪费之中，过量生产浪费被称为浪费的根源，是最根本的浪费。
7.七大浪费改善的顺序：先寻找是否存在过量生产浪费，再看是否存在加工本身浪费并予以取消，接着着眼库存浪费进行削减以暴露问题，然后对物流进行改善减少搬运浪费，再寻找现场的作业者和设备是否存在等待浪费，针对作业者进行深入分析以发现动作浪费，最后针对返工返修浪费寻求改善方法。
8.丰田生产方式制造过程中的四个层次的浪费指：第一层是指存在过剩的生产要素，如过多的人员，过多的设备，过多的库存等；第二层次是指制造产品过多或提前生产；第三层次是指在制品过多；第四层次是指多余的搬运，多余的库存管理和多余的质量维持，多余的作业工作。
9.精益生产所追求的七个“零”目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。
10.T.P.S中“5定”指：定标识、定数量、定容器、定位置、定时间。
11.T.P.S中“5 S”指：整理、整顿、清扫、清洁、素养。
12.整理的含义：将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必需物品。
其目的：腾出空间，防止误用。
13.整顿的含义：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态——即寻找时间为零。
其目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间，井井有条的工作秩序。
14.清扫的含义：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得光亮完好，创造一个一尘不染的环境。
其目的：保持良好的工作情绪，稳定品质，达到零故障、零损耗。
15.清洁的含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。
精益生产基础知识
动 4. Involve and Empower employees.
全员参于并充分授权。
5. Continuously improve in pursuit of
perfection. 不断改进，追求完美。
价值 价值流
拉动 全员参于 不断改进
4、精益实践方法
不良品都是连1元钱的收益也无法得到的产品、但生产不良品所花费的劳动者的 时间、购买的原材料也都成为了浪费，同时会产生顾客的信赖度降低这一看不 见的浪费，生产规模越大，影响也就越大。但是，不良品的发生几率越小的话， 就越能实现利益的飞跃。
谢谢！
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高
2、十九世纪～二十世纪：大批量生产 市场特点: 供需两旺 生产特点: 以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高
20世纪后期,顾客需求个性化突出
3、二十一世纪：精益生产 市场特点：多品种,小批量,变化快。 生产方式： 一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产 生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产
合理布局
5S、可视化管理
IE改善
线体平衡
快速换型
标准化作业
5、精益生产与传统生产比较
1. 人力资源--与批量生产方式相比，均能减1/2； 2. 新产品开发周期--可减至l/2或2/3； 3. 生产过程在制品库存(WIP)--可减至批量生产的1/10； 4. 占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2； 5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 6. 产品质量--可提高3倍；
搬运是浪费。消除不能产生 附加价值的浪费
④加工的浪费
针对采取什么样的方 式才能够使现在的加 工方式更为简易、怎 样才能够使加工效率 得到提升等问题下功 夫进行改善，包括操 作工所掩饰掉了一些 机械・装置・夹具等的 缺陷，以及生产过剩 的质量问题及提前生 产所产生的浪费。
精益生产知识要点总结
精益生产知识要点总结1、5S的内容是什么？答；整理、整顿，清扫、清洁、素养。
2、简单说明5SA、整理：区分需要的和不需要的物品，将不需要的物品立刻处理掉。
B、整顿：为了方便使用，将需要的物品整齐摆放。
C、清扫：打扫干净。
D、清洁：维持A、B、C的状态，形成制度化，维持下去。
E、身美（素养）：贯彻上述内容，养成有令必行的习惯。
3、整顿中的三定原则是什么？定点、定量、定容；4、整顿三要素是什么？场所、标识、方法。
5、整理的目的是什么？答：将空间腾出来活用。
6、、请回答整顿的定义？答：要的东西依规定定位，定方法摆放整齐，明确标识。
7、、整顿的目的是什么？答：不浪费时间找东西。
8、素养的目的是什么？答：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。
9、通过5S运动，企业最少应达到四个相关方的满意？答：投资者满意；客户满意；员工满意；社会满意。
10、5S之间的关系：5个S并不是独立的，互不相关的，相反，他们是相辅相成的，缺一不可的。
11、通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
12、品质保证的五要素：人员、机器（设备）、材料、方法、环境。
13、公司5S方针是什么？、公司5S目标是什么？方针：全体员工以推进5S为己任，快速高效，马上行动，创造一个清洁高效的工作环境，不断提高企业的综合竞争力。
目标：不断持续改善质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。
14、何为精益生产方式？精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
15、精益生产的特点是什么？精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
精益知识点总结归纳
精益知识点总结归纳整体内容：1. 什么是精益2. 精益的目标3. 精益的原则4. 精益的工具和技术5. 精益的应用场景6. 精益的优势和挑战7. 总结1. 什么是精益精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，源自于日本的丰田生产体系。
它通过识别并消除生产过程中的浪费，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，最终实现以客户为导向的生产和价值创造。
2. 精益的目标精益生产的目标是提供超过客户期望的产品和服务，同时以更高的生产效率和更低的成本来实现。
通过减少浪费和提高生产流程的稳定性和可靠性，精益生产可以不断提高产品的价值和质量，从而在市场上保持竞争力。
3. 精益的原则精益生产的核心原则包括：价值流、价值流映射、流程、拉动、极致的生产、持续的改善。
价值流是指产品或服务在生产过程中所经历的一系列步骤。
精益生产通过价值流映射来分析和优化价值流，从而去除不必要的步骤和浪费，提高生产效率。
流程、拉动、极致生产和持续改善则是精益生产的关键概念，以确保生产流程的稳定和高效。
4. 精益的工具和技术精益生产使用了多种工具和技术来实现生产流程的优化和改进，其中包括：课题单、5S、持续改善、标准化工作、SMED等。
这些工具和技术帮助企业识别和去除生产过程中的浪费，提高生产效率和质量。
5. 精益的应用场景精益生产可以应用于任何生产性质的企业和组织，尤其适用于制造业和服务业。
在制造业中，精益生产可以帮助企业提高生产效率和减少成本；在服务业中，精益生产可以帮助企业提高服务质量和客户满意度。
6. 精益的优势和挑战精益生产的优势在于它能够提高生产效率和质量，降低成本，提高客户满意度，增强企业竞争力。
然而，精益生产也面临着一些挑战，如对组织文化和管理理念的挑战，应用工具和技术的难度等。
7. 总结精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，它通过去除不必要的步骤和浪费，提高生产效率和质量，从而为企业创造更大的价值。
精益生产的核心原则包括价值流、价值流映射、流程、拉动、极致的生产、持续的改善。
精益生产知识介绍
精益生产知识介绍什么是精益生产？精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高效率来改善生产过程。
它起源于日本汽车制造业，最早由丰田汽车公司引入并在世界范围内推广。
精益生产的目标是实现在不断变化的市场需求下提供高质量产品的同时，尽量降低成本和提高生产速度。
精益生产原则精益生产基于以下几个关键原则：1.价值：只有为客户创造价值的活动才是有意义的，其他无价值活动应尽量减少或消除。
2.价值流：识别生产活动中的价值流程，并尽量消除非价值流程。
3.拉动：按需生产并以客户需求为导向，避免过度生产和库存。
4.流程：通过优化生产流程，实现高效率和高质量的生产。
5.完美：不断追求完美，通过持续改进来实现精益生产的长期目标。
精益生产的关键工具和技术在实施精益生产方法时，有几个关键的工具和技术可以帮助企业实现改进和优化。
5S5S是精益生产中的一个基本方法，用于改善工作环境和提高效率。
它由以下五个步骤组成：1.整理 (Sort)：清理工作区，只保留必要的工具和设备。
2.整顿 (Straighten)：为工具和设备设定固定的位置，以便于查找和使用。
3.清扫 (Shine)：保持工作区清洁整洁，减少污垢和垃圾的积累。
4.标准化 (Standardize)：制定标准化工作程序，并确保所有人遵守。
5.坚持 (Sustain)：维持5S方法的持续改进，并培养良好的工作习惯。
持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一。
通过定期的反思和分析，不断寻找优化生产过程的机会，并取得持续的增量改进。
常用的持续改进工具包括：•PDCA循环：计划（Plan）- 执行（Do）- 检查（Check）-行动（Act）的循环，用于系统性地实施和评估改进措施。
•Kaizen活动：指定特定的时间段，集中进行改进工作，并利用团队的智慧来解决问题和提出改进建议。
价值流映射价值流映射是一种从整体上分析和优化生产流程的方法。
通过绘制价值流图，可以识别出活动的流程和时间，并找出潜在的浪费。
精益生产知识介绍
精益生产知识介绍精益生产，又称精益生产管理，是一种以消除浪费为核心的生产管理方法。
它起源于日本的丰田生产方式，后来由美国著名学者詹姆斯·沃默克提出并发扬光大。
精益生产通过优化流程、提高质量和增加效率来增强企业的竞争力，减少浪费和提高价值创造能力。
精益生产的核心观点是“精确规范”的理念，它强调去除无效的环节和活动，使流程变得简洁高效。
通过对所有活动的深入分析和评估，将每个环节的价值创造最大化，减少浪费、降低成本、提高质量和生产效率。
精益生产的核心原则有以下几点：1.理解价值：了解消费者对产品或服务的需求，明确价值是什么，以确保整个价值流程都围绕着创造价值展开。
2.削减浪费：消除任何不增加价值的活动，比如等待、库存过剩、瑕疵制品等，使产品或服务的流程更加顺畅。
3.理解价值流：在整个价值流程中，了解每一个环节是如何相互关联和影响的，通过价值流图来直观地展示。
4.创造流动：通过优化流程和减少浪费，使产品或服务在生产过程中流动起来，避免停滞和等待。
5.反馈和学习：通过及时的反馈和数据分析，不断学习和改进生产过程，提高整体效率和质量。
精益生产方法有以下几个重要工具和技术：1.5S：通过整理、整顿、清扫、清洁和坚持的原则，提高工作环境的整洁度和组织性，为其他工作提供良好的基础。
2.价值流映射：通过绘制价值流图，分析整个价值流程中每个环节的价值和浪费，找出优化的方向和方法。
3. Kaizen：是一种持续改进的方法，通过小步快走和员工参与，不断优化流程和提高生产效率。
4.单一分钟换模：减少产品换型时间，提高生产效率和灵活性。
5.安全生产：通过建立安全意识和规范，保障员工的生命安全和工作环境的良好状态。
精益生产的应用领域广泛，不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他领域。
它的目标是通过消除浪费和提高效率来创造更多的价值，提高企业的竞争力。
总之，精益生产是一种以消除浪费和提高效率为核心的生产管理方法。
它通过深入分析和优化流程，减少浪费和提高质量，增强企业的竞争力。
JIT精益生产的基本知识
JIT精益生产的基本知识一、什么是JIT精益生产？JIT（Just-in-Time）精益生产是一种生产管理方法，旨在实现以最少的库存、最小的费用和最高的效率来满足客户需求。
其核心思想是在生产的每一步都不浪费时间、劳力和资源，以实现高效的生产流程。
二、JIT精益生产的原理1.零库存原则：JIT强调减少库存量，只在需要的时候才进行生产，有效降低库存成本和过剩库存的风险。
2.及时生产：产品在需要的时候才开始生产，以减少库存积压和生产周期，提高生产效率。
3.拉动生产：JIT通过“拉动式生产”，以客户需求为导向，根据实际订单推动生产，避免过度生产和浪费。
4.持续改进：JIT倡导持续改进和优化生产流程，促进团队协作和精益生产文化的建设。
三、JIT精益生产的优势1.降低成本：减少库存和废料，提高生产效率，降低生产成本。
2.提高质量：通过减少浪费和优化生产流程，提高产品质量和客户满意度。
3.提升交付速度：JIT生产方式能够更快速地响应客户需求，提高交付速度和服务水平。
4.增强竞争力：JIT可以帮助企业提升竞争力，降低生产周期，适应市场变化，实现持续发展。
四、如何实施JIT精益生产1.建立稳定的供应链：与供应商建立稳定的合作关系，确保物料供应的稳定和及时。
2.实施流程再造：对生产流程进行优化和改进，消除浪费，提高生产效率。
3.培训员工：向员工提供JIT精益生产的培训，增强他们的生产技能和质量意识。
4.持续改进：制定并实施持续改进计划，对生产流程和产品质量进行不断改进。
五、JIT精益生产的案例分析1. 丰田汽车丰田汽车采用JIT精益生产方式，通过精细的供应链管理和及时生产，实现了高效的制造和交付，提高了产品质量和客户满意度。
2. 联想集团联想集团在生产管理中推行JIT精益生产，通过优化生产流程和降低库存，提高了生产效率和竞争力，实现了持续发展。
六、结语JIT精益生产是一种重要的生产管理方法，对企业提高效率、降低成本、提高竞争力具有重要意义。
精益生产管理知识
精益生产管理知识
1. 价值流分析
价值流分析是精益生产的基础,它将产品从原材料到最终产品的整个过程视为一个价值流,识别和消除非增值活动,优化整个价值流程。
2. 浪费的七大类型
精益生产旨在消除七大类型的浪费:过度生产、等待时间、不必要的运输、过度加工、过量库存、不必要的移动和产品缺陷。
3. 5S管理
5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)是精益生产的基础,它创造一个整洁有序的工作环境,提高工作效率和质量。
4. 看板管理
看板是一种信息传递的工具,用于控制生产流程和物料流动,实现"拉动式"生产,避免过度生产。
5. 快速换模
快速换模是缩短产品换型时间的方法,提高设备利用率和生产灵活性。
6. 全员参与
精益生产需要全体员工的参与和持续改善,形成一种持续改善的文化和氛围。
7. 统计过程控制(SPC)
SPC是一种统计方法,用于监控和控制生产过程,及时发现异常并采取纠正措施,确保产品质量稳定。
8. 总生产维护(TPM)
TPM是一种设备管理方法,旨在通过全员参与、预防性维护和自主维护,最大限度地提高设备效率和利用率。
精益生产管理知识的应用,能够帮助企业提高生产效率、降低成本、缩短交货周期和提高产品质量,从而提升企业的竞争力。
精益生产知识点总结
精益生产知识点总结精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，并得到了世界各大公司的广泛应用。
精益生产的核心理念是通过消除浪费来提高生产效率，为客户创造更大的价值。
在精益生产中，员工是最宝贵的资源，他们被视为生产过程中不可或缺的一部分，他们的智慧和创新能力被充分发挥，从而使企业在竞争激烈的市场中占据优势地位。
精益生产有着丰富的知识点，包括价值流映射、稳定化生产、流程改进、质量管理、持续改进等。
接下来，我将从这几个方面对精益生产的知识点进行总结。
1. 价值流映射价值流映射是精益生产的核心工具之一，它是通过对整个生产过程进行分析，找出价值流中的不必要步骤和浪费，从而实现生产过程的优化。
价值流映射的关键是要将整个生产流程的每一个环节都细致地分解开来，找出不必要的步骤和浪费，然后通过改进来提高生产效率和产品质量。
在进行价值流映射时，需要考虑以下几个方面：1）价值流分析：通过对整个生产流程进行分析，找出其中的价值流和非价值流，从而确定应该关注的重点。
2）浪费识别：通过对每一个环节进行仔细分析，找出其中的不必要步骤和浪费，例如等待时间、物料运输、不必要的加工等。
3）价值流改进：在分析的基础上，针对发现的不必要步骤和浪费，制定相应的改进措施，使生产过程更加高效。
2. 稳定化生产稳定化生产是精益生产的重要组成部分，它是通过对生产过程中的不稳定因素进行分析，找出并消除不稳定因素，提高生产的稳定性和可靠性，从而保证产品质量和交付时间。
稳定化生产的关键是要通过对生产过程的深入了解，找出其中存在的不稳定因素，例如设备故障、原料质量、人为操作等，并通过改进来消除这些不稳定因素，确保生产的稳定性和可靠性。
在进行稳定化生产时，需要考虑以下几个方面：1）问题识别：通过对生产过程进行分析，找出其中的不稳定因素和问题，例如设备故障、原料质量、操作不规范等。
精益知识点总结大全
精益知识点总结大全精益生产是一种以最小化浪费为核心的生产方法，旨在提高效率、降低成本、提高产品质量和满足顾客需求。
它的核心理念是通过精益流程思维和团队参与来优化价值流，从而最大限度地提高效率。
精益生产方法并不仅适用于生产领域，它同样适用于服务业、医疗保健、建筑和零售等行业。
在任何一个组织中，精益生产都可以帮助组织有效地管理资源，减少浪费，提高效率。
精益生产的核心概念包括价值流映射、流程改善、精益工程、持续改进、快速响应、建立合作伙伴关系等。
在实践中，精益生产是一个不断追求完美的过程，需要组织全体成员的共同努力和持续改进。
以下是精益生产的核心知识点总结：1. 价值流映射（Value Stream Mapping）价值流映射是精益生产的关键概念之一。
它是一种使价值流程可视化的工具，帮助组织识别关键流程、浪费和改进机会。
通过价值流映射，组织可以深入了解整个价值链，并找到最有效的改善方法以最大限度地提高效率。
2. 流程改善（Process Improvement）流程改善是精益生产的核心目标之一。
通过不断分析和改进流程，组织可以降低成本、提高质量、缩短交付时间、并提高满意度。
流程改善涉及到对流程中的浪费进行识别和消除，以便最大程度地提高价值创造的速度。
3. 精益工程（Lean Engineering）精益工程是精益生产的一个重要组成部分。
它强调的是在产品开发和设计过程中减少浪费，提高质量和效率。
精益工程倡导团队合作和交叉学习，以确保产品设计能够满足顾客需求并最大限度地减少浪费。
4. 持续改进（Continuous Improvement）持续改进是精益生产的核心理念之一。
它要求组织不断寻求改善的机会，并且采取行动“不断改进”。
持续改进涉及到整个组织的参与，包括员工的培训、沟通和激励等方面。
5. 快速响应（Quick Response）快速响应是精益生产的一个重要目标。
它要求组织能够迅速适应市场需求的变化，并以最短的时间内向顾客提供满意的产品和服务。
精益生产的核心知识
精益生产的核心知识精益生产是一种管理方法，其核心知识包括以下几个方面：1.流程优化：精益生产强调通过优化生产流程来降低浪费、提高效率。
关键是要从整个价值流的角度观察和改进生产过程，以消除不必要的环节和活动，并确保价值流的顺畅流动。
具体的工具和方法包括价值流图、流程分析、瓶颈识别等。
2.质量管理：精益生产追求零缺陷的质量目标，关注错误的预防和及时发现与纠正。
通过建立有效的检测和反馈机制，及时发现并解决质量问题，以避免不良品的产生和传播。
相关的工具和方法包括质量控制图、品质管理循环、故障模式与效应分析等。
3.库存管理：精益生产强调减少库存，以减少浪费和提高资金周转率。
通过精确预测需求、实施精细化生产计划和节约物料等方式，降低原材料、在制品和成品的库存水平。
同时，通过建立可靠的供应链和迅速的物料补充机制，确保生产线的连续运转。
4.精益团队：精益生产注重培养高效的工作团队，强调员工的参与和持续改进。
通过建立员工的技能和能力，并激发员工对工作的积极性和创造力，推动团队协作和问题解决。
相关的工具和方法包括kaizen活动、团队评估、技能矩阵等。
5.持续改进：精益生产是一种持续改进的思维方式和文化。
通过不断地观察和分析生产过程、设定改进目标、实施改进方案和评估改进效果，不断提高生产效率和质量水平。
相关的工具和方法包括PDCA循环、5S整理、5Why分析等。
6.价值创造：精益生产的最终目标是为顾客创造价值。
通过理解顾客的需求和价值观，优化产品和服务的设计和交付过程，实现更高的顾客满意度和市场竞争力。
精益生产基本知识点
精益生产基本知识问与答1、什么事精益生产？p9精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美，即少而精，更少的投入，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；“益”表示利益、效率，即所有经营活动都要有益、有效，并具有经济性。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
2、精益生产主要特点有哪些？p9（1）一切为用户着想，产品直接面向用户，将用户纳入产品开发过程，以适应产品小批量、多元化、尽可能短的交货期生产，最大限度地满足用户需求，真正体现用户是“上帝”的精神。
（2）实施一个流，采用准时生产方式和看板管理，即只在需要的时候，按必需的量生产所需的商品，能够最大限度减少闲置时间、作业交换时间、库存、劣质品、不合格的供应商，缩短产品开发设计周期，使得导致成本提高的零部件库存减少直至接近于零，加快产品周期、减少规模效益影响；寻找、纠正和解决质量问题，提高生产率，减少浪费。
（3）以“人”为中心，部分权力下放，员工参与管理，充分发挥一线员工的积极性和创造性，从而降低产品返修率。
此外，还须满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特和谐的企业文化。
（4）以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。
强调团队工作组方式，集成各方面人才进行产品的并行设计，对产品的开发和生产具有很强的指导和集成能力。
（5）实现准时供货方式，保证最小的库存和最少的在制品数，与供货商建立良好的合作关系，相互信任、相互支持，利益共享。
（6）追求的目标是精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。
3、精益思想的五大原则是什么？p121.精益思想第一大原则：价值站在客户立场上来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目，就会发现太多的浪费，从而不满足客户需求到过多功能和多余的非增值消耗。
因此企业在制造过程中应实现增值活动，即实现增值动作和时间，如改变形状，改变性能、组装、包装等，已达到产品增值的目的，提供给用户真正需要的价值。
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精益生产小知识
一、精益布局
1.定义：精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，
来实现5者最佳结合的布局。
2.精益布局的目的：
✓提高工序能力
✓消除搬运
✓提高设备使用率
✓提高空间使用率
✓减少作业量
✓作业环境改善
3.企业精益布局模式
✓串联式布局
✓并联式布局
✓U型布局
✓细胞布局
✓L型布局
4.传统布局的基本形式
✓固定式布局(以产品为中心)
✓功能式布局(以设备为中心)
✓流程式布局(以流程为中心)
✓混合式布局(结合前三种布局)
5.串联布局的优点：
✓物流线路清晰
✓方便设备维修
✓设备配置按物流路线直线配置
✓扩大时只需增加列数即可
✓回收材料与垃圾可用皮带传送
缺点：
✓对周转方式考虑较少
✓对工序之间的联系考虑较少
✓场地利用率考虑较少
6.U型布局优点：
✓进料和出料口一致
✓一人操作三台以上的设备
✓可以随时观察设备运作状况
✓员工操作步行距离较近
7.L型布局优点：
✓一人操作两台以上的设备
✓可以随时观察设备运作状况
✓员工操作步行距离较近
✓操作物料流动方向与原物流路线一致
8.精益布局的原则：
✓统一原则——把工序四要素“人”、“机”、“材料”、“作业方法”有机统一起来，并充分保持平衡。
✓最短距离原则——配置时要使搬运距离、时间最短。
✓物流顺畅原则——使工序没有堵塞，物流顺畅。
✓利用立体空间原则——为有效利用空间，立体利用空间。
✓安全满意原则——布置得使工作人员既能安全又能轻松作业。
✓灵活机动原则——适应变化，随机应变，采取灵活措施。
9.实施精益布局的步骤：
✓现状资料收集.
✓分析当前布局结构
✓收集关键问题点并制定解决方案
✓结合现有资源提出改进方案
✓制定实施计划
✓具体计划实施
✓实施效果评价
10.精益布局最大的风险是：局部利益最大化的思想
二、价值流
1.价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。
2.价值流图析的根本目标：系统消除浪费
3.绘制现状价值流注意要点
✓整体出发
✓赋予一定权限的“价值流经理”
✓最后的工序向前工序进行分析
✓用铅笔和白纸亲自到现场绘制
4.价值流图常见图标
5.价值流分析和优化的基本过程
三、安全
1.危险X 暴露= 危害思考+ 观察= 安全
2.危险是某物或某种条件，它存在着潜在的可能性，使人或物遭受危害或损伤。
3.作业条件风险评价法（LEC法）：用于系统危险性有关的三种因素指标值之乘积来评价
系统人员伤亡危险的等级，这三种因素是：
Ｄ＝Ｌ⨯Ｅ⨯Ｃ
Ｌ：作业活动发生事故的可能性大小；
Ｅ：人体暴露在危险环境中的频繁程度；
Ｃ：一旦发生事故会造成后果的严重程度。
Ｄ：危险性分值
4.安全与健康控制的顺序
5.人机工程：对工位以及相关工作内容、岗位分配的具体研
究，以达到在设计阶段把不符合人机工程的因素去除，从而避免员工遭受累积性外伤失调
6.应用人机工程学的好处：
✓减少背部和上端部肌与骨的损伤和得病
✓获得较高的雇员满意度
✓改善雇员的舒适度
✓获得较高的生产效率
✓减少重复工作
7.疲劳的两种类型
✓局部肌肉疲劳
✓全身疲劳
8.全身震颤能对脊骨造成永久伤害
9.工作场地的风险因素：
✓重复频率
✓力量
✓不良姿势
✓局部振动
✓应力集中
10.全握的力量相当于4 倍拿捏的力量
四、质量
1.质量是顾客感觉到的，并能够接受以满足其热忱的东西。
2.制造质量——指在制造过程中，用来预防、发现缺陷，以及采取措施防止缺陷
再发生的方法。
3.制造质量的六大要素
4.质量“三不原则”：不接受、不制造、不传递缺陷
5.过程质量建设步骤。