船舶建造流程

船舶建造流程一、生产设计、相关材料和设备的采购这个过程一般都是船厂来完成的，不过现在部分设计单位也具有生产设计的能力。

生产设计的好坏直接关系到船舶生产的进度及质量。

另外，船厂的采购部门必须向其他设备商订购主机及其他配件。

二、板和型材的加工1 放样这和机械设计中的放样差不多，不过船舶的曲面是二维的，其放样的难度甚至高于飞机。

传统的船厂有专门用于放样的样楼，而现代化的船厂基本上都采用计算机放样了，不过部分过于复杂且不可展开的曲面还是必须人工放样。

2 板和型材的预处理板和型材到了船厂以后，首先要进行校平，表面除锈然后上底漆。

因为钢是很容易生锈的，不做预处理的话等船造出来了板至少要烂掉1/10。

3 下料及成型加工下料简单地说就是按照放好的样子切板和型材。

现在大部分船厂在这方面都实现了自动化。

不过，成型加工一般比较麻烦，薄板和型材通常采取冷弯加工的方法而厚板及部分曲率很大的结构球首就是一个典型必须采取热加工的方法成型。

一般即使是很有经验的老师傅烧一个球首也要一个多月如果板厚增加的话这个时间会大大延长。

三、分段组装这个过程的工作量很大，主要是在车间内把形材和板焊接成分段，再用平板车将这些分段运输到现场。

四、船体合龙就是在船台上和船坞内把分段组合成船。

这个过程难度是比较大的，劳动迁都也很高。

该过程涉及到大量的起重和焊接作业，因为对设备要求较高，该过程是船舶生产中的瓶颈。

五、下水这个过程是船舶建造中最危险的过程，一旦发生事故整个船就报废了。

具体过程没什么好说的。

六、码头舾装把管子，阀门和其他大型设备及装潢材料装上船。

这个过程涉及到的专业最多，是船舶建造中最混乱也最容易发生事故的过程。

七、试验交船包括系泊试验和航行试验，主要是测试实际建造完成后船舶各方面的性能数据。

一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。

传统造船分两个阶段：1、常规的船体建造和舾装阶段。

在固定的造船设施上先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。

2、由于焊接技术的引进，船体实行分段建造;舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。

现代造船又历经以下阶段：3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造;舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。

4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。

5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。

目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段;国内先进船厂已达到四级水平;而象上海外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。

二、船舶建造工艺流程一现代造船工艺流程如下简图。

二船舶建造工艺流程层次上的划分依据1、生产大节点开工——上船台铺底——下水出坞——航行试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期或上一个节点的完工期，工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。

生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期;从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。

2、工艺阶段钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊合拢——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。

4、需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。

三、船舶建造过程的控制应用于现代造船模式一钢料加工阶段1、钢料加工过程钢材备料——钢材预处理线矫平、喷砂除锈、底漆——放样号料——构件边缘加工切割、加工焊接坡口——构件成型加工非平直构件加工成应有曲度——船体零部件装配平面接板、框架组立。

2、船厂比较关注的问题1钢料供应。

船厂是钢材消耗大户，从产业关系看应该与钢厂建立利益共享的战略伙伴关系。

如有的船厂与钢厂签订了长期合作协议，每年锁定一个钢材基价，既减少了受钢材市场价格波动影响，并能够保证供货期限和数量;有的船厂享有钢材优惠价格如每吨下浮50 元;还有的钢厂直接投资船厂成为股东单位等。

2钢料加工应形成分道加工的路径。

大型船厂为组织分段组装流水线生产，在钢料加工阶段就要求相应加工后的构件定向、有序地传输到平面分段流水线、曲面分段流水线和型材加工流水线。

在大连船务钢料加工车间：平直构件加工、带曲度构件加工压制、型材加工及弯制、构件小组立等，已形成划分明确的加工区域。

3提高钢材利用率是船厂降本增效永恒的主题。

目前国内船厂钢材利用率主船体钢材利用率、钢材综合利用率一般在85—90%左右，其中中远川崎达到94%，日本船厂可达到95%以上。

钢材利用率状况受到船型及设计、管理、场地等多因素影响。

努力开展船体与舾装同步设计，以提高一次套料利用率;在钢料加工中心留有充分的余料堆放、分检、再利用场地，一是可调用余料进行二次套料;二是利用余料切割法兰、肘板、人孔盖等预制件;三是调用余料补充工装。

尽可能根据用料尺寸，多规格在钢厂组织定尺订货这是日本船厂保持高水平利用率的优势。

二分段制作阶段1、分段是构成船体结构的实体。

根据船舶建造工艺、场地条件、起重能力、周期要求等，一艘3—6 万吨级船舶分段划分大致在100—200个大型船体结构如MPF1000 钻井储油船分段划分351个。

2、分段名称分段按几何特征可分为：1平面分段：平面板列带有骨架的单层平面板架;2曲面分段：平面板列带有骨架的单层曲面板架;3半立体分段：两层或两层以上板架所组成的不封闭分段;4立体分段：两层或两层以上板架所组成的封闭分段;5总段：主船体沿船长划分，其深度和宽度等于该处船深和船宽的环形分段。

特别需要指出的是：立体分段和总段是由若干平面分段和曲面分段所组成，由于平面分段和曲面分段是分段建造中的基本单位，作为船舶建造主流程，必须组织流水线生产。

分段按其结构所属部位可分为：1底部分段2舷侧分段3甲板分段4首尾分段5上层建筑等3、分段制作阶段建造组织措施：1严格按批量顺序下料：船体结构分段一般分20多个批次进行投料。

在网络计划安排中按吊装顺序依次组织分段制作，这是由建造法决定的。

塔式建造法：以尾部近机舱前的一个底部分段作为基准段在船台搭载，然后向首、尾及两舷自下而上依序吊装各分段。

由于机舱分段需要安装大量设备、管路，所以需要尽早成型并吊装。

岛式建造法：为缩短建造周期，将船体沿船长划分成2—3个建造区岛，在每个建造区选择一个分段为基准段，按塔式建造法组织建造，岛与岛之间利用“嵌补分段”进行连接。

串联建造法一条半造船法：当船台长度大于船长1.5 倍，且是批量建造情况下，可以在建造第一艘船的前半段的同时，在船台的前端建造第二艘船的尾段。

待第一艘船下水后，第二艘船的尾段也完工，并移至船台尾端继续建造其前半段，同时第三艘船的尾段又在船台的前端建造。

总段建造法：将预先装配焊接好的环形总段按照安装顺序进行船台装配。

船厂在具有大型船坞、并有总组场地和起重能力予以保证情况下，采用总段建造法可以有效利用各主要生产资源。

2贯彻总装造船原则：为充分发挥船厂主要生产设施船台、船坞、总组场地和起重设备等能力，应将生产主流程即组织流水线生产的项目留在厂内，能够以中间产品组织生产和供应的次流程项目，尽可能以“分包”形式扩散到厂外，实行“专业化生产、社会化配套”。

“分包”指的是购买劳务，由船厂提供材料、图纸、进行工艺和质量监督，分包商提供加工后的中间产品，这些产品船厂不是不能制造，而是出于经济、负荷特别是总体效率等原因，主动将其交给分包商去制造。

3执行分段成品化交验：按照“壳舾涂一体化”要求，在分段制作阶段，应将该部位的铁舾件、管舾件、电气焊接件尽可能地全部安装上去，并完成分段涂装工事。

在分段下胎交验时，上下道工序必须依据清单进行逐项检查确认，尽可能减少施工项目在工序间的流转。

分段成品化制作，虽然加大了该阶段的工作量，但从能率测算看，同一工事项目工时消耗量，在分段舾装阶段、船台舾装阶段、水下舾装阶段的比例为——1：5：9。

目前国内船厂分段予舾装率铁舾予舾装率、管舾予舾装率在80—90%左右，而日韩船厂接近100%。

4扩大总组吊装数量：无论是老厂改造还是新厂规划，都强调在船台、船坞的周边扩建总组场地，利用大型起重设备，将几分段装焊成一个总段，以此为平台进行规模化舾装包括正反转予舾装，而后一次吊装合拢包括上层建筑。

一艘船总组吊装数量及完整性程度，体现了船厂的工艺水平和生产能力。

5调整工序生产能力：按精益管理的要求实现流水节拍造船，使各工序物流有序、量化、可控地运行，既不能中断，也不应积压，这是船厂追求的目标。

为此在生产管理中要按照先进合理的定额水平以加工的原单位数据为基础，组织工序生产能力测定：在工艺流程中由后向前测定需求，找出薄弱环节和影响因素，并予以消除。

6努力采用新工艺新技术：在分段制作阶段推行精度管理，逐步做到无余量下料、切割和装配;大力采用高效焊接技术;推行盆舾装、正反转予舾装等。

三舾装件铁舾件、管舾件、电气焊接件加工、集配、安装阶段1、舾装作业与船体建造是并行分道组织只是在讲述中排在分段制作阶段之后，按施工阶段和区域分为单元舾装、分段舾装和船上舾装。

单元舾装：将若干相关设备如泵、电动机、控制器等安装在一个共同的基座上装配成一个单元，然后再将此单元作为整体在适当的舾装阶段安装就位有条件的单元在制作时可完成泵压或电气试验。

分段舾装：当分段倒置时在甲板顶面安装，分段翻身后在甲板表面安装。

船上舾装：当船体总装时和总装后，在船上一个舱室内或跨几个舱室进行安装。

2、舾装件加工、集配、安装阶段建造组织措施1为保证舾装作业与船体建造并行展开，必须努力作到舾装设计与船体设计达到同步。

从设计关系看，船体设计是先行开展的，在船体设计提供背景图情况下，舾装设计才能确定设备位置、管系走向。

因此所谓“同步设计”是一个要求，即紧密跟踪船体设计进度，一经具备条件舾装设计迅速展开，并在较短时间内满足舾装作业与船体建造对供图的需要。

2舾装集配中心的选址。

在厂区面积充裕的情况下舾装集配中心尽可能设在厂内，既可缩短配送路途又能保证及时性。

但由于船厂推行壳舾涂一体化总装造船模式，对舾装件加工、集配和安装无论是及时性还是完整性，提出了更高的要求：一是对种类多、规格杂、数量大的铁舾件实行专业化生产;二是管子加工按种类、口径等划分实行“管件族制造”;三是对舾装作业实现“托盘”设计与管理。