消除7大浪费
消除企业七大浪费
汇报人： xx年xx月xx日
目录
• 什么是七大浪费 • 七大浪费对企业的影响 • 如何消除七大浪费 • 实施消除浪费后的成果 • 持续消除浪费的措施 • 企业成功案例分享
01
什么是七大浪费
定义
• 七大浪费指的是企业在生产经营过程中，出现的不能创造价值或不能提高企业整体效益的资源消耗和浪费现象，包括人 力资源、物资、资金、时间、信息、能源和环境等方面。
要点二
提高生产资源利用效 率
消除浪费后，可以更加合理地安排生 产资源，避免资源闲置和浪费，提高 资源利用效率。
要点三
降低产品不良率
减少浪费可以提高生产过程的稳定性 和质量，从而降低产品不良率。
减少成本
01
02
03
降低直接成本
消除浪费可以减少原材料 、能源等直接成本的消耗 ，降低生产成本。
降低间接成本
02
七大浪费对企业的影响
财务影响
降低企业盈利能力
浪费导致企业投入的原材料、 人力和资金无法得到有效利用 ，进而影响企业的盈利水平。
增加企业成本
浪费导致企业在原本可以避免的 方面投入过多的资金和资源，增 加了企业的成本。
对资金链造成压力
浪费会导致企业现金流减少，对企 业的资金链造成压力，影响企业的 稳定发展。
成功案例三：XX公司
发现问题
解决方案
实施效果
XX公司在人力资源方面存在严重的浪 费现象，包括员工招聘、培训和离职 等方面。
他们引入了人才梯队建设和员工职业 发展规划等人力资源管理制度和流程 。
通过采用科学的人力资源管理方法和 流程，XX公司成功减少了员工招聘、 培训和离职等方面的浪费，提高了员 工满意度和工作效率。
管理基础消除“七大浪费”课件
CHAPTER 04
质量浪费
不良品的产生
01
不良品的产生是生产过程中常见 的问题，它会导致资源的浪费、 成本的增加和客户的不满意。
02
消除不良品的产生需要从源头抓 起，加强产品设计、采购、生产 等环节的质量控制，提高员工的 技能和意识。
检验与筛选
检验与筛选是保证产品质量的重要手 段，但过多的检验和筛选也会导致浪 费。
详细描述
其他隐形成本包括员工培训成本、客户投诉 成本、信息传递成本等。为了降低这些成本 ，企业需要加强员工培训和管理，建立有效 的信息传递和管理系统，提高客户满意度和 忠诚度，降低隐形成本对企业盈利能力的影
响。
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七大浪费的概述
过量生产的浪费
生产超过需求或下一个工 序需要的数量，导致库存 积压、搬运和储存成本的 增加。
等待时间的浪费
由于设备故障、生产不平 衡或操作员空闲等原因， 导致设备或人员等待的情 况。
运输的浪费
过多的运输、不合理的运 输路径或不适当的运输方 式导致的时间和成本的增 加。
七大浪费的概述
等待与延误
总结词
等待与延误是流程浪费的常见表现。
详细描述
等待与延误会导致资源闲置和时间浪 费，降低生产效率。企业应通过合理 安排工作计划、提高员工技能和优化 工作流程等方式，减少等待与延误现 象的发生。
动作浪费
总结词
动作浪费是指员工在工作中进行的不必要或低效的动作。
详细描述
动作浪费会导致工作效率降低和成本增加。企业应关注员工的工作方式，鼓励员工提出改进意见，消除不必要或 低效的动作，提高工作效率。
存货积压
存货积压是指产品或原材料在仓库中长时间滞留，无法及时 销售或使用，导致资金占用和仓储成本的增加。
七大浪费认知与消除
七大浪费认知与消除七大浪费是指在生产和运营过程中常见的浪费现象，该概念源于精益生产和精益管理的原则。
以下是七大浪费以及相应的认知和消除方法：1.过产出（Overproduction）：指在没有需求或超出需求的情况下生产产品。
认知：了解真实需求以避免过度生产。
消除：实施精确的预测和生产计划，并实时调整以适应市场需求。
2.待料（Waiting）：指在生产过程中由于缺乏所需材料或信息而导致工作停滞。
认知：审查供应链和内部流程，消除物料短缺和信息传递障碍。
消除：通过改进供应链管理、有效库存控制和沟通流程来减少等待时间。
3.运输（Transportation）：指在生产和供应链过程中不必要的物料或产品移动。
认知：通过简化物流和布局来减少物料或产品的运输。
消除：重新设计流程以最小化移动和处理步骤，优化物流路径，减少运输成本和时间。
4.不良品（Defects）：指生产中出现的缺陷、错误或不符合质量要求的产品。
认知：意识到质量问题的成本和影响。
消除：实施严格的质量控制和管理措施，改进生产工艺和技术，并进行员工培训。
5.过度加工（Overprocessing）：指过度处理、加工超过产品要求的过程。
认知：理解产品和客户需求，避免不必要的工艺和加工。
消除：通过精益工程和价值流映射来优化生产工艺，去除冗余步骤和不必要的复杂性。
6.人员运动（Motion）：指由于不必要的动作、移动或步骤而浪费时间和能量。
认知：意识到不必要的动作和移动的低效性。
消除：优化工作站布局和生产流程，减少人员不必要的运动和交通。
7.多余库存（Inventory）：指超过所需量的物料或产品库存。
认知：明白多余库存的成本和风险。
消除：实施精确的库存控制和管理，最小化库存持有成本，并与供应链合作伙伴优化库存水平。
通过认知和消除这七大浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，提供更好的顾客满意度，并提升整体业绩。
这需要持续的改进和精益管理的原则在企业内部实施和推动。
识别消除生产中的七大浪费
实施精益采购管理：通 过精确的需求预测、合 理的供应商选择和采购 策略制定，降低采购成
本和库存水平。
实施精益生产管理：通 过优化生产计划、提高 生产效率和减少生产过 程中的变异，降低生产
成本和库存水平。
实施精益质量管理：通 过加强质量管理和控制、 提高产品质量和客户满 意度，减少因质量问题
实施消除七大浪费需要全员 参与，从基层员工到高层领
导都要积极投入。
费
目视化管理：通过可视 化手段，及时发现和解 决问题，提高生产效率
防错法：通过设计容错 机制，避免生产过程中
的人为错误和浪费
精益培训：提高员工精 益管理意识和技能，促 进全员参与和减少浪费
优化生产计划，减少过量生产
制定合理的生产计划，根据市场需求和产能进行平衡 引入精益生产理念，减少生产中的浪费 引入生产管理系统，实现生产过程的可视化与可控制 引入生产调度系统，实现生产计划的动态调整与优化
定义：等待时间浪费是指生产过 程中由于生产计划安排不合理、 生产设备故障等原因导致生产停 滞或等待时间过长。
原因：生产计划安排不合理、生 产设备故障、原材料供应不及时、 员工技能不足等。
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影响：等待时间浪费会导致生产 效率下降、生产成本增加，同时 也会影响员工的工作积极性和生 产情绪。
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识别七大浪费的 方法
实施消除七大浪 费的注意事项
生产中的七大浪 费
消除七大浪费的 措施
过量生产浪费
定义：生产过多的产品或提前 生产产品
影响：导致库存成本的增加、 占用资金、降低生产效率等
原因：需求不明确、计划不准 确、生产控制不当等
常见八大浪费和消除方法
常见八大浪费和消除方法常见的八大浪费是指：时间浪费、物质浪费、人力浪费、金钱浪费、信息浪费、能源浪费、质量浪费和创意浪费。
下面是针对这八大浪费的一些常见的消除方法。
一、时间浪费1.计划管理：合理的时间管理是避免时间浪费的基本手段。
设置明确的目标和计划，合理分配时间，提高工作效率。
2.集中注意力：避免分心，集中注意力完成任务。
合理安排工作和休息时间，提高工作质量。
二、物质浪费1.资源回收：促进资源回收利用，减少物质浪费。
支持环境保护，提倡有效利用资源。
2.优化生产流程：优化生产流程，减少物料损耗和废品数量。
提高生产效率和产品质量。
三、人力浪费1.岗位分工：合理分工，充分发挥各个岗位的作用，避免重复工作和人力浪费。
2.提高培训水平：提供员工培训和技能提升机会，提高员工综合素质和工作能力。
四、金钱浪费1.预算管理：制定明确的预算计划，避免随意花费和浪费金钱。
合理安排经费使用，提高经济效益。
2.节约用电：合理使用电力设备，避免长时间待机和不必要的能源消耗。
五、信息浪费1.清晰沟通：减少信息传递阻碍，确保信息真实清晰地传递给相关人员。
2.信息管理：合理收集和管理信息，避免信息过剩和不必要的信息冗余。
六、能源浪费1.节能宣传：开展节能宣传教育，提高节能意识，减少能源浪费。
2.技术改造：通过技术改造，提高设备能效，减少能源消耗。
七、质量浪费1.品质管理：加强对产品质量的管理，提高质量控制水平，减少次品率。
2.客户反馈：及时收集和分析用户反馈信息，优化产品设计和生产工艺，提高产品质量。
八、创意浪费1.创新培养：加强创新培训和激励机制，鼓励员工提出创意和建议，避免创意浪费。
2.深入调研：深入调研市场需求和竞争状况，避免开发不符合市场需求的产品。
总之，针对八大浪费，我们应当通过合理的计划管理、资源回收利用、优化生产流程、岗位分工、提高培训水平、预算管理、节约用电、清晰沟通、信息管理、节能宣传、技术改造、品质管理、客户反馈、创新培养和深入调研等方式来消除浪费，提高工作效率和经济效益，实现可持续发展。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
七大浪费消除方法
全额百分比 70%-75% 15%-25% 10%以下
1、 不良修正浪费的改善方法 标准化作业 全面品质管理（TQC） 品管统计手法（SQC） 品管圈（QCC） 异常管理（质量管理看板） 定位置停止方式（Andon） 首件检查 自 亻动化应用（jidoka） 防呆法
2、 加工过剩的浪费 1、 常见加工浪费 品质过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩 2、 消除加工浪费的方法 能否去除件 能否改善材料的回收率 能否改变生产方法 能否把检验省略 供应商是否适当 是否确实了解客户的需求 3、 制造过多浪费的消除方法 1、 合理计划 计算机信息集成控制 准确掌控不良率 制定宽放标准和计划校正机制 缩短交付周期（CT/批量） 2.合理管控 生产线平衡 制定单次传送量标准 一个流作业 4、 等待浪费
消除方法
1、 cell生产 2、 线平衡 3、 人机作业分离 4、 全员生产性维护(TPM) 5、 快速切换（SMED） 5、 消除库存浪费的方法 1、 ABC分类管理法
类别
品种比分比
A
5%-15%
B
15%-40%
C
40%以上
2、 JIT生产方式 3、 控制在库全额 4、 定期盘点 5、 库存警示法 6、 搬运浪费消除方法 1、 全球化布局 SLP 2、 搬运手段合法化 Conveyor AGA(Antomation Guided vehicle) 定量搬运和定时搬运 集中配料和集中包装
七种浪费
5. 工艺浪费，是指对产品采用不必要的、过 高的工艺要求，工艺浪费常常由于设计不当 或生产计划不周造成的。
▲多余工序； ▲工艺定额有问题。
6. 无效移动浪费，是指工人或设备的动作不 能使产品增值。
▲过多的走动、转身等动作； ▲过多的查找工具； ▲不符合工艺的操作。
7. 停机损失浪费，是指工人没有有效地 从事生产活动。 ▲设备检测； ▲等待来件； ▲设备故障； ▲等待瓶颈工序的疏通。
1. 产品缺陷浪费 ▲产品设计缺陷； ▲加工错误； ▲装配零件错误； ▲表面划伤等。 纠正缺陷或称返工是一种浪费，因为我们将 为此而花费大量的人力、物力。
2. 生产过量浪费 ▲生产过快； ▲产量过大； ▲由此引起的其它形式的浪费,如导致库 存过多,从而隐藏了缺陷并增加了额外的运 输量。 消除生产过量就能保证均衡生产。
七种浪费的主要内容
浪费是指超出产品所必须的设备、材料、零部 件、空间、工时、工艺和生产能力等的最低量以外 的任何东西。 消除浪费是所有精益活动的中心，也就是说要 最大限度地利用设备、原材料、零件、场地、工作 时间、工艺和生产能力。消除七种浪费能改善安全、 质量、交货及时、成本、精神面貌等。七种浪费的 主要组成内容如下：
3. 库存积压浪费 ▲储备标准不合理； ▲各级仓库库存积压； ▲超量零件发送； ▲工序间存料过多； ▲库存积压导致增加额外的运输量，并占用 大量空间、工位器具Байду номын сангаас资金和人力； ▲严重的库存积压现象隐藏了缺陷，阻碍了 问题的及时发现和纠正。
4. 重复运输浪费 ▲频繁搬运货物和材料，而非一次到位； ▲存在临时存储现象，增加了运输环节。
精益生产管理基础消除七大浪费
2.浪费的种类
浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费
精益生产管理基础消除七大浪费
3.“七大浪费”之详 介
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
？
精益生产管理基础消除七大浪费
对策：
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
•均衡化生产
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
精益生产管理基础消除七大浪费
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
精益生产管理基础消除七大浪费
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬 运流程和活性度差等
1.制造过多的浪费 案例
生产的调配方案： •窗框班每班借出5人至硬包边班， 由13人生产窗框，标时30pcs/hr •前桥线抽调两人至滑道线，12hr 生产
如何消除生产现场的七大浪费
实施与监督
制定详细的实施计划和时间表
明确实施目标：制定详细的实施计划和时间表，确保每个阶段的目标明确、具体、可 衡量。
制定实施计划：根据目标，制定详细的实施计划，包括人员分工、资源分配、时间 安排等，确保计划的可行性和可操作性。
添加标题
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原因：生产布局不合理、生产线不 平衡、搬运距离过长、搬运方式不 当等
案例分析：某企业通过优化生产布 局和选择合适的搬运方式，成功减 少了搬运浪费，提高了生产效率
库存浪费
定义：指在生产过程中，由于生产计划不合理、生产过剩等原因，导致原材料、半成 品、成品等库存积压，造成浪费
引入精益生产理念：采用精益生产理念，消除生产现场的浪 费，提高生产效率和产品质量。
制定合理的加工精度标准
提高加工精度，减少不良品率
引入先进的测量设备和检测方法
添加标题
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加强员工技能培训，提高操作水平
建立有效的质量管理体系，确保产 品质量稳定可靠
加强质量管理体系，降低不良品浪费
原因：生产计划不合理、生产过剩、预测不准确、设备故障、运输延迟等
影响：增加成本、占用资金、降低效率、掩盖问题
解决方法：优化生产计划、减少生产过剩、提高预测准确性、加强设备维护、改善 物流管理等
动作浪费的定义
动作浪费
动作浪费的分类
动作浪费的识别方法
动作浪费的改善措施
加工浪费
原因：过度的加工、不合理的 加工方法、不合适的设备等
7大浪费及消除方法
1.生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2.不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
3.待工的浪费在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
4.动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
5.搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
6.加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。
7.库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。
在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。
步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。
步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。
我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。
消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。
步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。
但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。
步骤⑤：要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。
步骤⑥：对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
管理基础-消除“七大浪费”
管理基础-消除“七大浪费”引言在企业管理中，有效地消除浪费是提高生产力和效率的重要一环。
其中，被广泛认可的“七大浪费”模型为企业提供了一个框架，帮助管理者辨识和消除浪费，以提高运营效率和盈利能力。
本文将介绍七大浪费的定义和来源，并提供一些具体的消除浪费的方法。
七大浪费的定义1.过度生产：指的是生产过多、过早或过快，超过了市场需求。
这会导致产品积压、库存增加，最终造成资源的浪费。
2.待机与等待：指的是由于生产线的不协调和工序之间的时序问题，导致生产过程中长时间的待机和等待。
这会降低生产效率，增加产品的制造时间和成本。
3.过度加工：指的是对产品或工序进行超出需求范围的加工，导致额外的时间、人力和物力的浪费。
4.在运输和搬运中发生的浪费：指的是产品在运输和搬运过程中的损耗、污损和丢失。
这会增加企业的成本，降低生产效率。
5.库存过剩：指的是过多的库存积压，包括原材料、半成品和成品。
这会增加储存和管理的成本，并增加产品变质和过时的风险。
6.动作浪费：指的是生产过程中不必要的动作、重复的操作和不标准的动作，造成劳动力的浪费和生产效率的降低。
7.不合格品和修复：指的是生产过程中产生的次品和不合格品，以及为了修复次品而进行的额外操作。
这会浪费人力、物力和时间，并增加生产成本。
消除七大浪费的方法1. 过度生产的消除方法•设定合理的生产目标和计划，根据市场需求进行精确的预测和调整。
•实施“Just in Time”（准时生产）的生产模式，以减少过量库存和积压。
•实施灵活的生产线配置，可以随时调整生产速度和生产量。
2. 待机与等待的消除方法•通过流程分析和时间研究，找到生产过程中的瓶颈环节，并优化其生产速度和能力。
•实施自动化和智能化技术，减少人为因素引起的不协调和延迟。
•提供员工培训，提高操作的熟练度和效率。
3. 过度加工的消除方法•定期进行产品需求和工艺流程的评估，将加工范围控制在合理的范围内。
•优化生产线，减少并合并冗余工序。
精益生产七大浪费
1.直接的财务问题。说明库存和在制品增加，资金周转率低，制造时间变长，资金和利息被占用， 会造成库存空间的浪费，这在现金流量表中是很明显的。
2.产生次要问题。搬运和堆积会产生废物；先进先出的工作造成困难；产品积压导致不良品的发生， 物流阻断过程时间变长，现场工作空间变小，存在滞留仓库的风险和不良品的风险。
1. 优化工艺流程，对生产流程进行全面分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，进行优化和改进。 采用更高效的加工方法和设备，减少加工时间和工序。 2. 减少调整时间，通过标准化作业、快速换模等技术手段，减少设备调整和准备时间，提高设备的 利用率。 3. 提高加工精度，采用先进的加工技术和设备，提高加工精度，减少废品和返工，降低加工成本。 4. 引入自动化和智能化，利用自动化设备和智能化系统，提高生产的自动化水平，减少人工干预， 降低加工误差和浪费。 5. 加强质量控制，建立严格的质量控制体系，对原材料、半成品和成品进行严格检测，确保产品质 量符合标准，减少因质量问题导致的加工浪费。 6. 培训员工，加强员工培训，提高员工的技能水平和质量意识，使他们能够熟练掌握加工工艺和操 作方法，减少因操作不当导致的浪费。 7. 持续改进，建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，不断优化加工过程，提高生产效率和
5.建立持续改进文化
建立持续改进文化是实现精益生产的关键之一。通过建立持续改进文化，可以使员工充分认识到 浪费的危害和价值，从而积极参与到消除浪费的行动中来。例如，可以定期组织员工进行交流和 分享经验，以提高员工对精益生产的认识和实践水平。
（三）不良品的浪费
（1）不良品浪费对企业生产经营产生了诸多不利影响： （2）成本增加：不良品的产生会增加原材料、人力、设备等资源的浪费，导致生产成本的 增加。 （3）产能降低：不良品的产生会导致生产线停机、返工时间增加，进而降低了企业的产能。 （4）产品质量下降：不良品的产生会影响产品的质量，降低了产品的市场竞争力。 （5）顾客满意度下降：不良品的产生会导致交货延迟、产品质量问题等，降低了顾客的满 意度。
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费一、消除人力资源浪费：1.精简组织结构：根据工作量和业务需求，适时进行组织结构调整，减少多余的岗位和人员。
2.招聘与培训相结合：在招聘新员工时，注重其专业背景和技能，并提供必要的培训，确保新员工能够尽快适应工作。
3.绩效考核机制：建立合理的绩效考核体系，鼓励员工提高工作效率和质量，及时发现并解决绩效不达标的问题。
二、消除物资浪费：1.优化仓储和物流管理：合理规划仓库和货物配送，减少物流时间和成本，避免货品过期或损耗。
2.严格控制库存：根据需求和订单情况，合理控制库存数量，避免采购过量或过少。
3.提高采购效率：建立供应商评估机制，选择质量好、价格合理的供应商，并优化采购流程，减少不必要的环节和时间。
三、消除时间浪费：1.合理安排工作时间：根据工作的紧急程度和任务的重要性，合理安排工作时间，并在必要时设定工作优先级。
2.打破效率低的工作习惯：避免长时间的开会、无效的社交和过分的琐事，提高工作效率。
3.制定明确的工作计划：在工作开始前制定明确的工作计划，有条不紊地完成任务，避免时间的浪费和拖延。
四、消除能源浪费：1.提高能源利用效率：采用节能设备和技术，优化能源使用结构，减少能源浪费。
2.建立能源监测系统：通过实时监测能源使用情况，发现并解决能源浪费问题，促进能源的节约和合理利用。
五、消除技术浪费：1.定期更新和维护技术设备：及时更新技术设备，定期进行维护和保养，降低因技术设备故障造成的浪费。
2.提供必要的技术培训：确保员工能够熟练掌握和运用所需的技术设备，减少由于技术操作不当导致的浪费。
六、消除人员浪费：1.建立合理的工作分配机制：根据员工的技能和能力，合理分配工作任务，避免人员过度或不足。
2.培养多岗位能力：鼓励员工尝试不同的工作岗位，提高他们的多岗位能力，减少人员流动导致的浪费。
七、消除质量浪费：1.加强质量管理：建立完善的质量管理体系，加强对产品和服务的质量监控。
2.培养质量意识：加强员工的质量意识培养，促使员工注重细节和注重质量，减少因质量不达标造成的浪费。
消除七大浪费培训资料
消除七大浪费培训资料在企业的生产与运营过程中，往往存在着各种形式的浪费，这些浪费不仅增加了成本，降低了效率，还影响了产品质量和企业的竞争力。
为了实现精益生产，提高企业的效益，我们有必要深入了解并消除“七大浪费”。
一、什么是七大浪费1、过量生产的浪费过量生产是指生产出比需求更多的产品，导致库存积压。
这不仅占用了资金和空间，还增加了管理成本和质量风险。
例如，某工厂为了提高设备利用率，不顾市场需求，大量生产某种产品，结果造成库存积压，产品滞销。
2、等待的浪费等待的浪费包括人员等待、设备等待、物料等待等。
比如，在生产线上，前一道工序未完成，导致后一道工序的工人和设备处于等待状态；或者设备故障维修时，整个生产线停滞。
3、运输的浪费运输的浪费是指不必要的物料搬运和产品运输。
例如，工厂布局不合理，导致物料在车间内频繁搬运；或者为了将产品从一个仓库转移到另一个仓库，进行了不必要的运输。
4、过度加工的浪费过度加工是指对产品进行超出客户需求或标准的加工，增加了生产成本但并未带来价值的提升。
比如，为产品增加一些不必要的装饰或功能，导致加工时间和成本增加。
5、库存的浪费库存不仅包括成品库存，还包括原材料库存、在制品库存等。
大量库存会掩盖生产过程中的问题，如质量缺陷、设备故障等，同时也增加了资金占用和库存管理成本。
6、动作的浪费动作的浪费是指员工在工作中不必要的动作，如弯腰、转身、寻找工具等。
这些动作不仅浪费时间和体力，还可能导致疲劳和错误。
7、不良品的浪费不良品的产生意味着原材料、人工和设备等资源的浪费。
而且，不良品还可能需要返工或报废，进一步增加了成本。
二、七大浪费产生的原因1、生产计划不合理不准确的市场预测、不合理的生产排程，导致过量生产或生产不足。
2、流程不完善生产流程存在缺陷，工序之间不协调，容易出现等待和运输的浪费。
3、设备维护不当设备故障频繁，维修时间长，影响生产效率，造成等待浪费。
4、员工培训不足员工技能水平低，操作不熟练，容易出现动作浪费和不良品浪费。
生产中的七大浪费
5.浪费的实例
1.何谓浪费
何谓浪费：
不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得 到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活 动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲 压、放置产品，其中取产品与排放 产品占了50%的作业时间，并且这 些动作并不产生价值。
弯曲完的产品要先放到工 作桌上，再搬运到冲压工作桌 上，这一过程是不是浪费呢？
4.加工上的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
表现形式：
原本不必要的工程或作业被当成必要
5.浪费的实例
DW1114生产线布局
•
踏实，奋斗，坚持，专业，努力成就 未来。2 0.12.82 0.12.8 Tuesday , December 08, 2020
•
弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。0 5:42:09 05:42:0 905:42 12/8/20 20 5:42:09 AM
•
表现形式：
1.作业员工作的顺利性被中断了 2.零件、机器或生产流程的流畅性 被中断
对策：
1.不接受不良的物料 2.作业标准化 3.用时间分析来平衡各工序的时间 4.用辅助人员做非标准化的工作 5.设备的预防保养及备品备件 6.线外作业
“三无”工程
无理工程：
无理
即为劳累，指作业一 员、机器以及工作的流 程，处在一种费力气的 状态下
对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证
“三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
全面消除8大浪费的方法对策
全面消除8大浪费的方法对策浪费是指资源、时间、能量等被不合理地使用、浪费掉的行为。
在我们的日常生活和工作中常常会出现各种浪费现象，这不仅对环境造成了负面影响，还浪费了我们宝贵的资源和时间。
为了全面消除这些浪费，我们可以采取以下策略和方法：1.能源浪费能源是我们生活和工作中必不可少的资源，但却经常会被浪费。
为了解决能源浪费问题，我们可以从以下几个方面着手：-定期检查设备和设施，确保其正常运行，避免能源浪费；-加强能源管理，采用高效节能设备，开展节能宣传教育，提高员工的能源意识；-合理利用自然光和自然通风，减少人工照明和空调的使用。
2.用水浪费水资源是人类生存和发展的基础资源，但在很多地方依然存在着用水浪费的问题。
为了解决用水浪费问题，我们可以采取以下措施：-修复漏水设施，定期检查用水管道和设备，确保其正常运行，避免漏水浪费；-安装节水设备，如节水龙头、节水冲厕器等，降低用水量；-加强用水管理，制定用水方案和计划，合理利用雨水和废水。
3.食物浪费饮食习惯和生活方式的改变导致了食物浪费的增加。
为了解决食物浪费问题，我们可以采取以下方法：-合理规划和安排饮食，避免购买和制作过多的食物；-倡导食物回收和再利用，如制作剩菜剩饭变废为宝的菜肴。
4.时间浪费时间是我们最宝贵的资源之一，但很多人常常会感觉时间不够用，这主要是由于时间的不合理分配和管理造成的。
为了解决时间浪费问题，我们可以采取以下措施：-制定详细的时间管理计划，合理安排每天的工作和生活；-减少时间的碎片化，集中精力完成一项任务，避免频繁切换；-培养良好的时间管理习惯，如学会拒绝不必要的会议和活动。
5.人力资源浪费人力资源是企业和组织的核心资产，但在很多情况下人力资源却没有得到合理的利用。
为了解决人力资源浪费问题，我们可以采取以下措施：-合理规划人力资源，根据实际需要配置合适的人员；-提供员工培训和发展机会，使每个员工能够发挥出自己的潜力；-建立有效的沟通和协作机制，提高团队的工作效率。
七大浪费认知与消除
七大浪费认知与消除七大浪费认知与消除导语：浪费是我们日常生活中经常面对的一个问题。
无论是时间、精力、资源还是机会，浪费都使我们无法实现更好的效果，无法充分利用已有的资源。
尤其是在现代社会，资源的有限性使得我们更加需要重视浪费问题。
本文将探讨七大浪费认知以及如何消除它们，帮助我们在个人和职业生活中更加高效地运用资源。
一、时间浪费时间是我们最宝贵的财富之一，但是我们却常常在不经意间浪费了它。
我们可能被社交媒体、电视剧、游戏等诱惑所吸引，导致时间流逝而没有实现任何有意义的事情。
我们也可能在工作中过度拖延，导致任务无法按时完成。
如何消除时间浪费：1.制定明确的计划和目标，将时间分配给最重要和优先的任务。
2.采用时间管理工具，如番茄钟等，帮助我们集中精力，保持高效工作。
3.避免无谓的社交媒体和游戏，减少电视剧和综艺节目的观看时间。
二、精力浪费精力是我们完成任务和克服困难的动力来源。
然而，不良的生活习惯和压力过大可能会导致我们浪费精力。
长时间熬夜、不合理的饮食和缺乏锻炼，都会降低我们的精力水平。
如何消除精力浪费：1.保持规律的作息时间，确保充足的睡眠。
2.均衡饮食，摄入适量的维生素和营养物质。
3.每天进行适量的运动，让身体和大脑得到充分的休息和恢复。
三、物质浪费现代社会给我们带来了极大的物质便利，但也促使我们对物质产生浪费的心理。
我们可能买更多的衣物、电子产品或食品，但很少充分利用它们。
我们也可能在不需要的东西上花费过多的金钱。
如何消除物质浪费：1.在购买物品前，慎重考虑自己是否真的需要它们，并尽量减少冲动消费。
2.购买耐用品，确保其质量和实用性，避免频繁更换和浪费。
3.合理规划食物，减少食物的浪费。
四、机会浪费机会浪费是指我们错过了可以用来发展个人和职业的机会。
无论是一次重要的会议、一个有意思的活动，还是一个能够提升自己的培训课程，我们可能因为各种原因而错过了这些机会。
如何消除机会浪费：1.保持敏锐的观察力，了解并抓住可能出现的机会。
消除生产现场的七大浪费
消除生产现场的七大浪费引言在生产现场，为了提高生产效率和降低成本，我们需要重视和关注生产过程中的浪费问题。
浪费在生产中是一个普遍存在的现象，消除浪费将有助于提高生产线的运作效率，提高产品质量和降低生产成本。
本文将介绍生产现场中七大浪费，并提出相应的解决方法。
七大浪费的定义在生产中，七大浪费是指那些不增加产品价值、不必要的资源和时间的浪费。
这些浪费给企业带来了额外的成本和低效率。
以下是七大浪费的定义：1.运输浪费：指产品在生产过程中频繁搬运，增加了运输时间和人力成本。
2.库存浪费：指因为生产过剩或者需求量减少而导致库存过高，增加了存储成本和物料报废率。
3.过程浪费：指生产中存在的一些不必要的操作、等待和转移，浪费了时间和资源。
4.在制品浪费：指生产过程中停滞待料的产品，浪费了生产能力和材料。
5.过产浪费：指由于生产过程中的故障或者调整而导致产量不合格或者报废，增加了生产成本。
6.运动浪费：指因为人员的不正确姿势和动作而导致工作效率低下和人员疲劳。
7.不合格品浪费：指产品在生产过程中出现的错误和缺陷，增加了修复和报废的成本。
消除浪费的方法1. 运输浪费•优化生产流程，减少原材料和成品的搬运次数。
•分析生产布局，将工作站尽量靠近，减少运输距离。
•使用合适的搬运工具，减少人力成本和时间。
2. 库存浪费•精确预测市场需求，避免过量生产。
•实施先进的供应链管理，实时跟踪和控制库存水平。
•追求生产柔性，减少产品变化带来的库存压力。
3. 过程浪费•优化工艺流程，消除不必要的操作和等待时间。
•采用合理的生产排程，最大程度地减少转移时间。
•培训员工，提高员工的技能水平，减少操作失误。
4. 在制品浪费•优化物料供应链，确保物料及时供应。
•设立及时报警机制，及时发现停工待料情况。
•引入自动化设备，提高生产效率和稳定性。
5. 过产浪费•定期检查和维护设备，减少设备故障的发生。
•加强员工培训，提高员工的技能水平和故障排除能力。
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目录
第三部分 摘 要
七大浪费
✓ 过量生产 ✓ 库存 ✓ 物料移动 ✓ 返工返修 ✓ 加工 ✓ 动作 ✓ 等待
•过量生产
•七大浪 费
定义: 生产多于所需 生产快于所需
主要原因: 操作不平衡 缺乏有效沟通等
表现: 过程中存在大量库存 大量的零件或人员移动 人员增多和能耗猛增等现象
过量生产的危害
•增值工作是直接增加 产品价值的工作。增 值工作使产品发生变 化，这种变化增加了 产品的价值并且客户 愿意为这种增值付钱 （如组装零件，表面 喷漆等）。
•物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
•增值 VS 非增值
•浪费与精益
采用缩短制造周期图示工具，分析操作，消除或减少非增值活动，减少增值活动所需 时间
小量生产（在可能的情况 下采用单件流动的方式）
拉动系统 由“有什么做什么”的模式 改变成“要什么做什么”的 后拉式生管模式逐步将实际生产 模式调整为依生管计划做后拉式 生产的运作模式
业务计划的目标已经达到时，我们也应寻求进一步的提高改进之路， 更上一层楼!
消除浪费是我们每个人在工作职责，因为我们每个人因企业而存在，
企业因我们而发展，两者胡为彼此。
•只有当攀到顶峰. . .
•. . . 你才能看到更高的目标!
•浪•费1.吃浪掉费了的利感润觉
•放 •心
•浪费 •浪费吃掉利益
•4”
-- 设备利用
•3”
-- 人工操作
•2”
-- 信息流
-- 物料传送，导致缺料或过多库存•1”
•等待时间!
•平衡！
•节拍时间 •2’45
•节拍时间 •5’20’’
•节拍时间 •4’25’’
•操作员 A
•操作员 B •操作员 C
为了有效的平衡生产线，作业人员的节拍时间必须和客户节拍时间相匹配。如 果一个班组的操作时间是不同的，那么所有的人都不得不等待直到“最慢”的 操作完成。在这种情况下，不均衡会导致“等待”的浪费发生。
正是这三个敌人阻止我们到达目标！我们的主要目的就是通过持续改进来 消灭这三个敌人！
• 1号敌人: 7种浪费，Waste
•三大敌 人
•Waiting •Over-
•等待
•Production
•过量生产
•Motion •动作
•Processing •过量加工
•7 种 •浪费
•Inventor y •库存
•制造时 间
•改进时 间
•增 •非增 值值
•1 •2
•3 •4
•5 •6
•7 •8
•原过程
•增 •非增 值值
•1 •2
•3 •4 •6
•7 •8
•改进后过 程
•1 •3 •4 •6 •8
•理想过程
目录
第二部分 摘 要
三大敌人
✓ 思维方式：浪费—传统VS精益 ✓ 精益思维的三大敌人
•思维方式：传统 VS 精益
•Material •Movement •搬运
•Correction •不良返工返修
• 2号敌人: 超负荷，Overburden
•三大敌 人
当人员、设备处于超出其能力极限的运行状态时，即意味着超负荷发生 当机器设备处于超负荷状态时：我们冒着很大的风险，可能发生安全事 故、设备停机和质量缺陷； 当人员处于超负荷状态时：
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要 数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)； 益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
消除浪费是每个人的责任
•浪费与精益
在持续改进的企业文化中，通过日常工作来推进和参与消除浪费活动
持续改进是一个永不停止、永无尽头的过程。即使当过程是稳定的，
•三大敌 人
•显而易见的浪费
浪费是一个 抽象的概念 不能被明确 定义。
只对那些严
重的浪费问
•隐藏的浪费
题采取行动 。
被动的改进 。
浪费是具体的 、可定义的。
寻找微小的问 题采取行动， 以防止问题扩 大，升级。
主动的持续改 进。
•精益思维的三大敌人
•三大敌 人
•COMMWIP
•Processing •Correction •加工 •不良返工返修
-- 人员或团队的安全存在风险 -- 操作人员变得非常疲劳 -- 操作人员很难注意操作细节，增加了缺陷发生的频次，并可能 -- 导致严重质量问题
• 3号敌人: 不均衡，Unevenness
•三大敌 人
不均衡可能发生在:
-- 加工
•时间
•5”
•过度负担发生!! •客户节拍 4’30’’
-- 零件流转
•Lean -“精益”释义
浪费与精益
精益：形容词 1、无肉或少肉；少脂肪或无脂肪 2、不富裕 3、在必要性、重要性、质量或成分方面稀缺 4、文体或措词简练
同义词：薄、极瘦、过分瘦长、骨瘦如柴、瘦削的、似骨的、消瘦的、细长的 、瘦长的
反义词： 肥胖的、多肉的、过重的、不结实的、过分 肥胖的、丰满的、粗短的、肥大的、软的
3消除7大浪费
课程目标
了解精益生产的基本概念 理解精益生产中的七大浪费定义、表现、主要原因及危害 理解消除七大浪费的途径
目录
第一部 分
第二部 分
第三部 分
第四部 分
第五部 分
浪费与精益 三大敌人 七大浪费 消除浪费 立即行动
目录
第一部 分 摘பைடு நூலகம்要
✓浪费与精益 ✓精益的概念 ✓增值VS非增值
•七大浪 费
提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润 把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在 自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的）
而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润 产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难
消除过量生产的浪费
•Inventory •库存
•7 种 •浪费
•Over-
•Production •过量生产
•Waiting •等待
•Material •Movement •物料移动
•Motion •动作
1号敌人：7种浪费 Waste，MUDA
2号敌人：超负荷， Overburden，MURI
3号敌人：不均衡， Unevenness，MURA
减少浪费=直接创造利润
贩卖价=原价+利润 利润=贩卖价-原价
增值 VS 非增值
在客户眼里，只有四 种增值的工作：
- 使物料变形 - 组装 - 改变性能 - 部分包装
•浪费与精益
•非增值工作是没有 增加任何产品价值的 工作。然而，某些非 增值工作是必不可少 的。例如，拿取工具 就是必须的动作。那 些没有必要的非增值 工作就是浪费。