MRB管理规定
MRB管理规定
1.0目的为了清晰MRB的工作流程，明确各相关部门的工作职责，提高MRB的运作质量和效率，确保不合格来料及成品得到快速处理。
2.0范围适用于品质中心IQC对外购/外协加工来料检验不合格的物料，及QA检验不合格的成品。
3.0定义MRB（materials review board）：物料审核委员会，MRB组成成员：PMC/QC/采购部/工程部/QA/市场部/装配车间。
4.0 IQC来料不合格MRB流程/职责：作业指导书文件编号:QCIN06002-A.2 文件状态MRB管理规定页码:第 2 页，共 4 页生效日期: 2013-5-20制定:审核: 批准:序号职责流程流程细则相关文件相关记录4.4 MRB 4.4综合MRB意见，对不合格物料的《普通物料检验报告》给出综合判定意见。
4.4.1若不合格物料不急用，则退货处理。
4.4.2若不合格物料急用，则由MRB评估商讨对不合格物料做出挑选、返工、让步接受、退货处理等解决方案。
4.5 采购部供应商品质中心IQC4.5采购部与供应商沟通结果为不合格物料由供应商返工/挑选，则供应商需到亿龙对不合格物料进行挑选/返工处理，完成后良品合格入仓，不良品由IQC出《物料退料报告》退供应商处理。
《物料退料报告》4.6 采购部供应商4.6采购部与供应商沟通结果为由亿龙代替供应商对不合格物料进行挑选/返工。
4.6.1亿龙挑选后，良品投入使用，不良品由IQC出《物料退料报告》退应商处理。
《物料退料报告》4.7 品质中心IQC装配车间4.7亿龙派人挑选/返工不合格物料所产生的费用，由相应供应商支付，由IQC根据装配车间给出的挑选/返工费用，出具相应挑选/返工的《供应商扣款通知单》。
《供应商扣款流程》《供应商扣款通知单》4.8 MRB 4.8由MRB商讨决定不合格物料判定结果为AOD条件/让步接受。
4.8.1若涉及到降价/扣款接受，则由IQC出具相应降价/扣款的《供应商扣款通知单》。
MRB作业管理办法
MRB作业管理办法1.背景介绍MRB指的是Material Review Board，即物料评审委员会。
在制造业中，MRB作为一个重要的管理机构，负责处理各类物料和工件的问题，确保产品质量和工程流程正常进行。
为了更好地规范和管理MRB的工作，制定MRB作业管理办法是非常必要的。
2.目的和范围MRB作业管理办法的目的在于明确MRB的职责和权限，并规范MRB的工作流程，确保评审过程的公正性和有效性。
该管理办法适用于所有涉及物料评审的部门和人员。
3.职责和权限3.1 MRB的职责包括但不限于以下内容：- 对于出现的物料问题或相关突发事件进行评审，并及时做出处理决策；- 确定问题物料的分类和处理方式，如报废、维修、退货等；- 监督和协调相关部门进行问题物料的处置，并跟踪处理结果；- 提出改善建议和措施，减少问题物料的发生。
3.2 MRB的权限包括但不限于以下内容：- 对物料问题进行评审，决定是否需要进行总体评审；- 根据评审结果，决定是否进行进一步的物料测试、分析和验证；- 对于问题物料的处置方式，如报废、维修等，有决策权；- 对评审结果进行审批，并监督相关部门执行。
4.工作流程4.1 问题发现和报告- 员工或部门发现物料问题，立即向MRB提交问题报告；- 问题报告中需要包括物料的具体问题描述、影响范围和后果等信息。
4.2 评审和处理决策- MRB收到问题报告后，立即召开评审会议，对问题进行评审和讨论；- 根据评审结果，MRB决定是否需要进行总体评审，并做出处理决策。
4.3 总体评审- MRB组织相关部门的代表参与总体评审；- 总体评审主要针对重大问题或涉及多个部门的问题进行综合评估。
4.4 处理措施和执行- MRB根据评审结果和总体评审结论，决定问题物料的处置方式；- MRB指定相关部门负责问题物料的处置，并监督处理措施的执行；- 处置方式可能包括报废、维修、退货等。
4.5 改善建议和措施- MRB根据问题的发生和处理情况，提出改善建议和措施；- MRB与相关部门合作，推动改善措施的实施，并定期评估改善效果。
MRB作业管理办法
1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议,它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
MRB管理规定0504
M、R、B管理規定M aterial R eview B oard (材料審查委員會)1.目的：為使進料不合格或制程異常在最短時間內能得到臨時對策處理，體現三直、三現主義:直ぐ現場、直ぐ現品、 直ぐ現象。
當生産現場出現問題時，作爲主管，應具有馬上趕到現場，馬上檢查出現的問題或機器設備，馬上觀察分析出現的不良現象的工作態度，準確把握問題現狀，查明真相，從而制定最有效的對策。
只有具備三直、三現的工作態度，才能對出現的問題做出準確的判斷，因爲現場的班長、組長以及操作者的彙報不可能那麽全面，有時也可能不能說到問題的關鍵點上，這樣會使你的思路和判斷出現偏差，因而不能很好的解決問題。
若你在聽取彙報的同時馬上來到現場，會有許多異樣的發現和收穫。
2.範圍：適用於本公司之所有原材料、半成品及成品。
3.定義：3.1.特采：未確認或不合格品，經申請與核准，予以特采使用，稱之特采。
3.2.挑選：對判定不合格之原材料、半成品及成品，對不合格項目予以100%全檢，以區分良品與不良品，稱之挑選。
3.3.重工：對部份不良品可用重新加工或維修之方式，予以修理使其成為合乎規格之產品，稱之重工。
3.4.報廢：對判定不合格之原材料、半成品及成品無法重新且又不符合乎特采之原則，經一定之程序予以銷毀及除帳。
3.5.退貨：材料無法依3.1-3.4處理時則退回供應商處理。
4.權責：4.1.M、R、B成員包括:品管/資材/採購/工程/製造…單位主管。
4.2.進料之急料部份由資材負責召開臨時M、R、B會議。
4.3.半成品、成品之急需部份由生管召開M、R、B臨時會議，無急迫性時則按正常流程處理。
4.4.庫存材料或成品則由資材召開會議。
4.5.制程異常不良由制造召開會議。
5.M、R、B作業流程:5.1由責任單位主管在3-5分鐘之內招集相關單位主管親臨現場,面對面討論臨時對策處理。
(若單位主管不克參加需指派代理人參加)5.2.經各部門討論後之臨時對策需記錄於會議記錄並簽名備查,。
MRB不合格品评审管理规范
一. 适用范围：1.1 进料部分（进料检验判退部分）1.1.1 品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准（差异），设计规格（功能）及生产技术（结构组合技术）等，不易判定是否影响产品品质及生产技术。
1.1.2采购需求1.2 生产线部分（含已上线之原材料，半成品及成品部分）1.2.1生产线异常，经PE判定为材料不良。
二. 目的：对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。
三. 定义：3.1 半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。
3.2 成品：已完成加工而可以销售之产品。
四．说明：4.1进料部分流程物料收料OKIQC检验原料仓NGQE会签Waive特采重工/sorting Reject4.1.1 IQC将退货讯息以电话方式知会QE和生管。
4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开MRB meeting，并以通知QE，由QE召集相关单位（可采用会议形式或会签形式）。
4.1.3涉及单位如下：品质异常：生产，品管，生管，QE。
如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管指定代理人，并核签处理意见。
4.1.4 MRB会议做出以下决定:4.1.4.1针对退货之不良批,IQC依《不合格品控制程序》处理,由IQC通知生管于2日内要求厂商运回.4.1.4.2重工或SORTING针对原材料重工/SORTING,经MRB会议于“不合格品处理单”注明重工/SORTING方式,由生管通知厂商处理,需经IQC再次检验,如第二次检验仍判退,IQC有权拒收该LOT.4.1.4.3特采原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采申请单“特采,并由IQC于材料外箱贴附”特采”标签并注明MRB NO.如确属原材品质不良导致, 可经MRB会议决定追加扣款.4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业:A.用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单”上注明“此批材料用于新机种试投”字样后, 生管部门主管签字即可.B.量产后未承认:由生管会签工程并Release to IQC.4.2生产线品质异常生产线品质异常IPQC判定原材料品质不良QE相关单位召开MRB meetingWaive特采 Rework/Sorting4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知QE.IPQC依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由QE 召集相关单位召开MRB meeting.4.2.2涉及单位如下：QE 生管 IQC 仓库生产如有需要可要求其他相关单位参加。
MRB特采作业管理办法
MRB特采作业管理办法1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；。
MRB管理政策
CapsLock键也响铃，大小写误输不再怕
网海飞龙
【期刊名称】《玩电脑：在线技术》
【年(卷),期】2005(000)010
【摘要】CapsLock键是Windows里控制大小写的按键，聊天时如果误按了该键，会输入一大堆大写“字母”……如果给它加个“响铃”，按下该键时机箱喇叭发出提示音，就不怕误输入了，
【总页数】1页(P81)
【作者】网海飞龙
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TP311.56
【相关文献】
1.三峡-华中网调调度直通电话误响铃故障分析与处理 [J], 周澍;李亭
2.调度总机挂机误响铃分析及处理 [J], 王江涛
3.别误按，给Capslock增加响铃 [J], 贾亚丁
4.为Capslock键增加响铃 [J], 酒鬼英
5.给切换键装备响铃 [J],
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MRB特采作业管理办法
MRB特采作业管理办法1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；。
MRB评审管理规定
版本
页码
第三层次文件
生效日期
中山欧华彩印包装有限公司
质量与环境管理体系
编号
版本
页码
第三层次文件
生效日期
编制/日期
审核/日期
批准/日期
5.1.4如客户订单合约中有规定时,特采品必须征得客户或其代表同意方可出货。
5.1.5没有特别事宜时,对同一产品、同一不良现象的特采仅限于一回。
5.2审核作业规定
5.2.1对不合格的产品，质控部要及时开出《品质异常报告》或检验报告，通报生产部或储运课，并在需经MRB处理的产品作好标识。
5.2.2MRB成员必须准时按约定的时间参加MRB会议，如确有特殊情况不能参加的,须委托相关人员出席。缺席或到会者在处理结果上不签名的，均被视为该部门认同MRB处理结果。
中山欧华彩印包装有限公司
质量与环境管理体系
编号
OH-3-GL-038
版本
A/0
页码
1/2
第三层次文件
MRB评审管理规定
生效日期
2009/8/1
1. 目的
为规范来料、在制品、成品质量不能达到所规定的要求，但因时间，经济以及其他事由，在不影响产品使用功能及特性之先决条件下使用或放行该产品，特制定MRB工作规定，明确审核小组各人员职责，以便准确、及时、有效地对不合格品做出全面评估与处理，避免不必要的损失。
7.2 《品质异常报告》
编制/日期
审核/日期
批准/日期
中山欧华彩印包装有限公司
质量与环境管理体系
编号
版本
页码
第三层次文件
生效日期
编制/日期
审核/日期
批准/日期
中山欧华彩印包装有限公司
MRB评审管理规范
特采事故追责
MRB评审管理—MRB评审需求
MRB评审需求：
制程异常物料
1.品质部各单位QC在检验过程中，发现检验之材料、制/成品不符合验收标准时，由检验的QC人员如实填 写检验报告，并附不良样品及填写《品质异常处理单》及交给质量部门/生产责任部门主管进行确认和处 理; 正常情况下, 按《不合格品控制程序》要求, 按流程进行处理;
MRB评审 发起单位
1.负责待评审物料的数量,或时间段的确认, 并对超出数量承担责任; 2.负责MRB评审报告的填写: 物料状况的描述,并作出MRB评审前技术层 面分析和确人；
3.负责MRB评审会议的发起, 评审决议的跟进和落实； 4.承担因特采产品所导致客户投诉的责任。
生产部
1.负责被裁决为重工、挑选材料、制/成品的重工、挑选。
评审发起
技术与管理层评 审（拒批原则）
《MRB评审表》 受控与分发
MRB品处置与纠 正措施追踪
特采事故追责
MRB评审管理规范—MRB拒批原则
MRB拒批原则:
现状
多班次的产 品累积到一 起写!
拒批
批量
每一张《MRB评审表》只能发起同一料 号单班的物品，若存在多次班累积一起 发的情况，QE/品质主管则不予批准。
类别 原物料 半成品 成品 委外加工品 外购品 仓库呆滞物料
MRB申请部门 采购部
责任部门 责任部门
采购部 采购部 仓库
部门职责
评审需求
评审发起
技术与管理层 评审
《MRB评审表》 受控与分发
MRB品处置与 纠正措施追踪
特采事故追责
MRB评审管理规范—MRB技术分析与评审
MRB技术分析：
部门职责
评审需求
MRB管理程序
MRB管理程序1.目的：1.1建立不良品信息沟通及处理平台，规范不合格来料、不合格半成品、不合格成品的MRB 评审工作，加强品质管控1.2 快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担2.范围：本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.权责：3.1 MRB小组组长（品质主管/总监）：主导不合格物料处理;3.2 MRB小组成员（工程/生产/PMC/PIE）：参与不合格物料评估并执行MRB决议，共同承担品质不良风险；4.内容：4.1来料 MRB4.1.1来料送检，ＩＱＣ按检验标准检验，并出具检验报告，如按检验结果和接受标准，来料不合格，ＩＱＣ在来料检验时间周期内以邮件通知各MRB 成员。
4.1.2 如物料紧急,PMC 即时组织相关的 MRB 成员开会评审解决。
4.1.3 正常情况下，PMC 组织在相对固定的时间地点集中评审前一工作日的不合格物料，会议时ＩＱＣ出示不合格检验报告和不良样板。
4.1.4 根据会议评审的一致结论形成对物料的处理意见。
对不良物料的风险评估，主要成员以ＰＩＥ、工程部、PMC、品质部。
若意见不统一，以表决少数服从多数原则进行。
4.1.5 MRB 评审一般包括以下结果：接受放行/特采，挑选/加工，退货/拒收，报废。
4.1.5 MRB结果判定后，需对此类不良物料后续控制提出初步建议。
4.1.6 根据 MRB 评审结论，IQC 将 MRB 报告分发 MRB 成员部门和仓库，并根据处理决定，对物料做好标示，贴好对应贴纸标示。
仓库根据检验报告/MRB 报告进行作业。
4.1.7 当确定为挑选/加工时，MRB 应明确是由我司包装部挑选/加工还是供应商挑选/加工，是否需收取费用或罚款等。
MRB管理法规
MRB管理法规---1. 简介本文档旨在介绍MRB（管理法规）以及其在组织和监管各种活动方面的重要性。
MRB是一种针对特定行业或领域的规则和要求的集合，其目的是确保活动的合规性和透明度。
2. MRB的作用和意义MRB的存在和应用有助于以下几个方面：2.1 合规性要求MRB对各种活动设定了明确的规则和要求，确保参与者在其范围内遵守规定。
这有助于减少违规行为的发生，并为参与者提供公平和透明的环境。
2.2 保护利益MRB的规定可以保护各方的利益，包括消费者、投资者、员工等。
通过设定必要的约束和标准，MRB可以防止潜在的不诚信行为和虚假宣传。
2.3 组织监管MRB对组织和活动进行监管，确保其按照规定行事，并提供必要的指导和支持。
这有助于建立信任和稳定性，提高组织的声誉和竞争力。
3. MRB的制定和实施制定和实施MRB需要遵循以下步骤：3.1 调研和分析首先，需要对所涉及行业或领域进行调研和分析，了解相关的环境和需求。
这可以通过研究现有法规、市场状况和利益相关者的需求来完成。
3.2 制定规则和标准根据调研结果，制定适用于特定行业或领域的规则和标准。
这些规则和标准应该明确、具体，并针对业务实际情况和风险进行细致考虑。
3.3 培训和指导制定规则和标准后，需要向相关各方提供培训和指导，确保他们理解和遵守MRB的要求。
这可以通过举办培训课程、发布指南和提供咨询等方式来实现。
3.4 监督和评估MRB的制定并不是一次性的工作，而是需要不断进行监督和评估。
定期检查和评估MRB的执行情况，发现并解决存在的问题，保证其有效性和持续性。
4. 总结MRB在管理法规方面起到了关键的作用，有助于确保各种活动的合规性和透明度。
制定和实施MRB需要进行调研分析、制定规则和标准、培训指导以及监督评估等多个步骤。
只有不断完善和执行MRB，才能保障组织和参与者的利益，维护良好的市场秩序。
---*以上内容仅供参考，具体的法规制定和实施工作应根据实际情况进行。
MRB作业管理办法
MRB作业管理办法第一章总则1.1 目的本作业管理办法的目的是为了规范和有效管理MRB（Maintenance Review Board）作业，保障飞机维修和维护工作的高质量和安全性。
1.2 适用范围本作业管理办法适用于所有相关部门和人员，包括但不限于航空公司的维修工程师、飞机制造商的技术支持人员、航空维修公司的维修人员等。
第二章 MRB作业流程2.1 作业申请所有的MRB作业必须按照规定的流程进行申请。
申请人应提供详细的背景信息、问题描述以及所需资源和时间等。
2.2 作业评估和分配作业申请提交后，由MRB主管或指定的负责人对申请进行评估，并根据作业的性质和紧急程度进行优先级划分和分配。
2.3 作业执行作业执行包括问题分析、解决方案的制定与评估、实施和验证等环节。
作业执行人员应按照规定的要求和流程进行操作，并记录相关的数据和信息。
2.4 作业审查作业执行完成后，应进行作业审查。
审查过程中，应对作业的合规性、质量和安全性进行评估，并记录审查结果和意见。
2.5 作业关闭和文档存档作业审查通过后，作业应进行关闭，并将相关文档进行存档。
存档的文档应按照规定的要求进行整理、归类和保存，以备将来参考和审查。
第三章作业管理要求3.1 作业规范所有的MRB作业必须按照相关的技术规范和标准进行操作。
作业执行人员应严格遵守规范，确保操作的准确性和可靠性。
3.2 问题分析与解决方案对于作业中出现的问题，应进行全面细致的分析，并提出合理可行的解决方案。
解决方案应考虑技术、经济和安全等方面的因素，并经过评估和验证确认后方可实施。
3.3 数据管理作业过程中产生的数据和信息应进行有效的管理和记录。
相关人员应确保数据的准确性和完整性，并妥善保存数据以供参考和汇总分析。
3.4 作业报告每个MRB作业应编写相应的作业报告。
作业报告应包括作业的目的、过程、结果和评估等内容，并按照规定的格式进行编写和提交。
第四章质量控制与改进4.1 质量控制MRB作业的质量控制是保障作业质量的重要环节。
MRB管理规范
安徽易特流焊割发展有限公司MRB管理规范文 件 编 号版本/修改状态页 次 第 页 共 页一、目的：为了防止紧急物料的误用，防止不符合预期的物料或成品产生非预期的后果，特制定本规范二、适用范围：公司所有成品、半成品的生产，包括整机生产、部件生产、来料预装处理、PCBA生产等。
本规定适用于IQC对外购物料或外协加工物料及IPQC/QA对物料或产品检验结果为不合格时。
三、术语和定义：MRB（materials review board）：物料审核委员会类别 申请部门 参与评审部门 评审人外协、外购原材料不良评审 采购部/生产部采购部 采购部负责人品质部 品质部负责人生产部 生产部负责人验证中心 验证中心负责人半成品、成品不良评审 生产部品质部 品质部负责人生产部 生产部负责人验证中心 验证中心负责人技术部 技术部负责人市场部 市场部负责人机要办 总经理四、职责和权限：1、市场部：对于不符合客户要求的产品，根据各部门给出的建议，从交期等方面评估物料或产品特采可能产生的后果，评估货期、市场状况并同客户沟通，确定客户对不合格物料/产品是否可接收，并给出本部门的意见或建议2、生产部：2.1根据生产排期、物料的库存状况，从生产加工的角度评估物料或产品处置可能造成的影响，对不合格物料或产品做出拒收、让步放行、返工等的建议或意见2.2当不合格物料涉及到需要生产车间加工或拣用时,生产部需参与评审,并提供加工或拣用场所及安排人员,并对挑选出的不合格品进行标识、隔离及后续处理3、采购部：根据与供应商沟通协商的意见及物料的交货周期，从原材料交期等方面评估物料处理对生产和客户交期等的影响，对不合格物料做出拒收、让步接收（降价或扣取供应商加工/挑选使用的费用）等处理的意见或建议4、品质部：根据既往品质状况评估来料不良缺陷对产品装配影响程度，从品质的角度评估物料的处理对生产、检验和客户使用等方面的影响，做出可否投入生产使用的初步判断，并提出拒收、让步接收、返工等的处理建议或意见5、技术部：从设计研发、可靠性等方面考虑对生产、检验、客户使用等方面的影响，并提出处理建议或意见6、验证中心：6.1当不合格物料涉及到需要增加加工工艺或提供拣用夹具时，并给出物料加工工艺或夹具制做方案；6.2当不合格物料涉及到需要验证中心技术支持时，从生产加工工艺、可靠性等角度提出处理建议或意见7.机要办：根据各评审部门综合意见，裁定MRB的最终处置决定五、管理流程：。
MRB管理办法(含表格)
MRB管理办法（ISO9001-2015）1.目的:为迅速处理物料品质异常,及时提出纠正措施,满足生产需求，特制定此管理办法。
2.范围:适用于本公司物料异常的处理。
3.定义:无4.职责:4.1物控部:负责物料需求缓急信息的沟通确认。
4.2品质部:负责物料改善效果的追踪，品质报告的提交及MRB评审会议的召集与最终裁决。
4.3生产部:负责纠正措施的执行。
4.4工程部：负责纠正措施的提出与指导。
5.作业内容:5.1.物料检验不合格处理：5.1.1物料到仓后，仓库需依送货单据进行收料确认，再交品质部ＩＱＣ做进料检验,检验合格时需作上合格标识置于合格区域；检验不合格需作上不合格标识置于不合格区域，同时提交《IQC检验报告》知会物控部及采购部，物控部根据物料需求缓急情况决定是否需召集ＭＲＢ评审会议（如为急料，则由品质部ＩＱＣ负责召集物控部、工程部、生产部、品质部负责人评审裁决不合格物料如何处理；如不是急料，则无需召集评审会，直接判退处理）。
5.1.2制程中首检、巡检、全检发现来料不合格超标时,生产部应立即贴上不合格标识，隔离摆放,并通知IQC处理，具体详情依照《不合格品控制程序》执行。
5.1.3MRB评审处理方案由品质部负责人进行最终裁决，如评审最终裁决为拒收则此批不合格物料不能使用作退货处理，如评审最终裁决为特采，则由工程部提供加工方法和加工合格样板，生产部根据样板及加工方法进行相关的操作（如客户有特别要求时必须由客户提供样板），IQC确认是否符合要求，IPQC负责加工过程的监控，具体详情依照《不合格品控制程序》执行。
5.2处理方式5.2.1拒收：如上述不合格物料评审最终裁决为拒收处理，则由IQC负责做好不合格的标识同时联系供应商或客户处理，寻求解决方案并跟踪改善情况，物控部仓管负责做好退货隔离处置。
5.2.2特采：如上述不合格物料评审最终裁决为特采处理，则按照以下三种方式执行。
a)直接使用:无条件放行，直接使用。
MRB仓库管理流程
工作指引程序书WORK I NSTRUCTION文件编号：版本号更改通知撰写人生效日期程序名称：MRB 仓库管理制度1.0目的；确保公司内部不合格物料规范处理，减少不良品识别错误造成的浪费。
2.0适用范围；适用于本公司生产过程中发现的不良品的处理和控制。
3.0职责；3.1质量部：负责过程不良品的确认、保存与处置。
3.2物流部：负责对外来物料的退、换货流程。
3.3采购：负责相关供应商的不良物料处理信息的沟通与反馈。
3.4生产部：负责对生产过程中发现的不良品分类，统计与入库。
4.0执行部门：运营部5.0工作程序：5.1不良品的入库与出库流程。
5.1.1不良品的入库流程5.1.1.1当日生产部生产过程中不良品，于第二天上午按零部件批号、品名、不良项目分类，并准确统计数量后，开装配线不良品统计单，交由装配IPQC 确认。
5.1.2.2装配IPQC 收到装配线不良品统计单，按报废单上数据对不良品进行确认，确认内容包括品名、是否有合格品、不良项分类是否准确、数量是否一致，以上四项如有一项不合格，单据返回生产部重新整理，合格则签字确认，单据返回生产入MRB 库。
5.1.2.3生产部收到装配IPQC 确认后的装配线不良品统计单后，与不良品一起交MRB 仓库入库。
5.1.2.4MRB 仓库管理员核对数量与单据上是否一致，合格则分类入库，并将数据输入台帐，不合格则退回生产部重新整理合格后入库。
5.1.2自制件不良品出库流程5.1.2.1自制件不良品出库，由MRB 管理员每周对自制件不良品清理一次，开报废单，评审后交由一楼注塑车间报废。
5.1.3外协件不良品出库流程5.1.3.1生产部操作失误的报废，由MRB 管理员每周对自制件不良品清理一次，开报废单，直接报废。
5.1.3.2供应商物料缺陷造成的不良，由MRB 仓库管理员每月清理一次，开物料审查表,参照《不合格品控制程序》评审，并按评审结果进行相应的处理。
A.挑选使用，将物料交由物流部入库后，由生产执行挑选，挑选后的不良品按5.1.1项操作。
MRB作业管理办法
1.目的为确保本公司所有的不良品评审流程有所依据，故制订此作业指导书。
2.适用范围适用于本公司所有生产线上所有不良品的评审、处置。
3. 权责3.1品保：评估不合格项目对客户品质特性的影响；处理结果结案确认；3.2制造：负责线上不良品典型样品的收集、不良数量统计、评审结果执行；3.3生技：不良品重工处理；3.4业务：客户端特采申请；3.5生管：主持MRB鉴审会，开立《重工单》、《特采申请单》，不良品处理结果追踪；3.6采购：原材料不良处理。
4.作业内容4.1制造部将每日生产线上超品保部检验标准书、外观检验规范之规格的不良品以不同产品、不同缺陷类别按不同等级标识隔离，放置在评审区域待判。
4.2制造部将不良品中典型样品收集好，并作不良数量的统计，每周由生管单位组织各部门相关评审人员执行MRB鉴审会。
4.2.1 MRB鉴审会一般一周执行一次，如遇下列情况可临时召开MRB会议：4.2.1.1 进料异常影响到生产排程的；4.2.1.2 制程批量性不良影响交货的；4.2.1.3成品出货时发现重大品质异常影响出货的；4.2.1.4引起品质争议的。
4.2.2 各部门相关评审人员接到通知后，立即到指定地点参加MRB鉴审会议，评审参加人员为：制造部、品保部、生技、业务、生管、采购（非原材料不良采购可以不参加）。
4.2.3会议由生管单位主持，评审时参照不合格典型样品进行描述，以及不合格品对客户产品的性能、可靠性、安全性及外观的影响程度，经过PE、品保、生管、业务、采购、制造生技部门评审人员对不合格品的分析、评判，必要时进行实际组装及特性试验,相关单位提出意见后作出退货、特采、重工、报废、全检之决议，做成《会议记录》分发到个相关单位。
4.3不合格品如可申请特采由业务向客户提出申请，如客户同意，生管及时开立《特采申请单》请个部门会签，并在成品外箱上标识特采品或由客户提供标签标识其状态后正常出货。
4.4不合格品如可进行重工由生管开出《重工单》，制造生技提出重工方法，对重工人员教育训练，执行重工作业流程。
MRB作业管理办法
检验报表
MRB申请
由相关单位提出MRB处理表
急用料的优先处理
采购部 生产部 PMC
MRB处理表
MRB会签
MRB处理表位先将申请单交给品质部经理会签，再由品质部经理根据具体的异常状况，决定需会签部门。
当有严重的品质事件或同样的品质问题重复发生时，品质部需针对此问题开出8D改善报告交责任单位改善；最终判定由总经理签核。
7.1 《MRB处理表》
7.2 《质量索赔通知单》
8.0附件
8.1 MRB作业流程图
步骤
作业内容
管理要点
负责
单位
相关表单
需求提出
原物料、逾期物料、挪用物料的申请由采购提出，委外加工品由PMC提出，半成品，成品的由生产部提出。
☆当IQC或IPQC检验发现原材料不良但为急料时；半成品，成品有瑕疵，不影响产品性能但客户急需时；逾期物品再检不合格；挪用物料采购提出申请处置时。
3.0定义
3.1 MRB：材料审查小组
3.2 MRB成员：工程和品质必需参与，生产、采购、PMC、销售等与不合格物品审查及处理相关之单位主管或其代理人也可参与审查。
3.3 MRB会议：针对申请MRB检讨之原物料、半成品、成品、挪用物料或逾期物品由MRB成员参加而举行之研判会。
3.4 重要的不良：指MRB所处理的，由于产品的功能与工程文件要求不符合造成的，或是由客户收到产品后所通知的外观不良。
5.2.3逾期物品再验不合格，使用单位提出申请处置时；
5.2.4挪用物料，提出申请处置时。
5.3 特采之限制---下列情况者应限制,不能裁决同意特采使用：
5.3.1有影响安全或影响产品电气性能或使用性能；
5.3.2有遭客户抱怨或经向客户申请而未被同意时；
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修订：曾小英审核：胡爱军批准：吴国全
1.0目的
为了清晰MRB的工作流程，明确各相关部门的工作职责，提高MRB的运作质量和效率，特制定本规定。
2.0范围
本规定适用于IQC对外购物料或外协加工物料及IPQC/QA对物料或产品检验结果为不合格时。
3.0定义
MRB（materials review board）：物料审核委员会。
其组成成员有：IQC/QA主管、物控部主管/经理、采购部主管/经理、工程部主管/经理、生产部主管/经理、开发部主管/经理、客户服务部\ 国际营销部经理、品管部经理、总监。
4.0职责
4.1 IQC ：根据以往交货来货状况评估来料不良缺陷对产品装配影响程度，做出可否投入生
产使用的初步判断，给出拒收、条件接收的建议。
4.2物控部：根据生产排期、物料的库存状况，对不合格物料做出拒收、条件接收的建议。
4.3采购部：根据与供应商沟通协商的意见及物料的交货周期，对不合格物料做出拒收、条
件接收（降价或扣取供应商加工/挑选使用的费用）的建议。
4.4生产部:当不合格物料涉及到需要生产车间加工或拣用时,生产部需参与评审,并提供加
工或拣用场所及安排人员,并对挑选出的不合格品进行标识、隔离及后续处理.
4.5工程部或开发部：当不合格物料涉及到需要增加加工工艺或提供拣用夹具时，工程部需
参与评审，并给出物料加工工艺或夹具制做方案；当不合格物料涉及到需要开发部技术支持时，开发部需参与评审。
4.6 QA主管：根据产品标准的要求评估物料/产品不良缺陷.做出初步判断的建议。
4.6 国际营销部/客户服务部经理：对于不符合客户要求的产品，根据各部门给出的建议，
评估货期、市场状况并同客户沟通，确定客户对不合格物料/产品是否可接收。
4.6 品管部经理：综合上述各部门给出的建议做出对不合格物料拒收、条件接收的最终结论。
4.7 总监：当外购物料或外协加工物料判定结论最终结论为降价、扣取供应商加工费或拣用
费用的条件接收时, 需由总监批准。
4.8 MRB各组成成员: 对需降价或扣款的条件接收不合格物料做出降价或扣款比率的评估。
4.8.1胶袋用料偏薄,一般扣款10%(可按用料偏少的程度适当调整) 。
4.8.2彩盒、纸箱/纸卡的纸质比合同要求差一个级别, 一般扣款5%(可按用料偏少的程度
适当调整) 。
4.8.3车间加工挑选扣取的误工费用，由车间每月统计给财务部给予扣款。
4.8.4 除以上情况外的物料，可根据MRB讨论确定扣款的比率。
修改日期版本修改说明
2006-05-20 A.0 增加IPQC\QA的MRB管理规定.
2007-07-20 A.1 修改职责4.0,取消旧版文件《IQC1IN05005A2》及《IQC2IN06002A0》
修订：曾小英
审核：胡爱军
批准：吴国全
5.0工作流程
5.1 来料MRB 流程图
准 备
来料
检验员填写《MRB 单》
《普通物料检验报告》
IQC 主管 必要时
必要时
工程/开发/生产部
物控部\采购部
品管部经理 客户服务部 \ 国际营销部 结束 总监
降价或扣取加工/拣用
费
修订：曾小英
审核：胡爱军
批准：吴国全
5.2 成品MRB 流程图
6.0 MRB 单的管理： 6.1 来料MRB
6.1.1当供应商物料检验结果为不合格时，IQC 检验员填写《MRB 单》和不合格物料的
《普通物料检验报告》，以备审核。
6.1.2 文员负责《MRB 单》和《普通物料检验报告》的审核传递、复印、分发及存档。
6.1.2.1当最终结论为扣取供应商加工/拣用费用的条件接收，涉及到需生产部加工/
拣时，IQC 需将《MRB 单》和《普通物料检验报告》复印分发至物控部或采购部、生产部和/或工程部。
生产部根据MRB 决定和不合格物料报告中的不良缺陷，负责安排人员
准 备
产品不合格 检验员填写《MRB 单》
及《巡检/QA 检验报告》
QA 主管
必要时 必要时 开发部经理
品管部经理 客户服务部 \ 国际营销部 结束 总监
修订：曾小英审核：胡爱军批准：吴国全
计并填写好相应的《供应商物料车间加工/拣用误工费用单》，连同对应的《MRB
单》和《普通物料检验报告》一起递交总监审批后，再复印分发给物控部、
采购部和财务部。
6.1.2.2当最终结论为降价条件接收时，IQC需将《MRB单》和《普物物料检验报告》
复印分发至物控部、采购部和财务部。
6.1.2.3当最终结论为拒收时，则只将不合格物料的《普物物料检验报告》复印分发给
物控部或采购部。
6.1.3 物控部或采购部负责将不合格物料的《普物物料检验报告》、涉及到扣取供应商加工
/拣用费用及降价的《MRB单》、生产部的《供应商物料车间加工/拣用误工费用单》
传真给供应商，并与品管部一起跟踪、监督供应商改善措施的实施及其有效性。
当供应商对扣费或降价提出异议时，由采购部统筹组织相关人员进行协调共识。
6.1.4 财务部负责每月根据涉及到扣费或降价的《MRB单》、《普物物料检验报告》及《供应
商物料车间加工/拣用误工费用单》，以不同供应商进行汇总，并在供应商当月货款
中扣除。
6.2 装配过程、成品检验MRB
6.2.1.对于车间装配过程操作员生产自检、互检或IPQC巡查员或QA最终抽查中发现半成品、
成品有较大比率不良问题时.经品质经理确认是否需要经MRB确认。
6.2.2当品质经理确认需要经MRB确认时，IPQC/QA填写《MRB单》和《QA检验报告》、《半
成品/装配报告》并装订在一起，以备审核。
6.2.2.1 文员负责《MRB单》和《QA检验报告》的审核传递、复印、分发及存档。
6.2.2.2当最终结论为接收时，QA执行MRB结论放行产品，并保存《MRB单》和《QA检验报
告》
6.2.2.3当最终结论为拒收时，QA执行MRB结论不放行产品，发出返工通知要求生产部返工，
并保存《MRB单》和《QA检验报告》
7.0 相关记录：
——《MRB单》
——《普通物料检验报告》
——《供应商物料车间加工/拣用误工费用单》
——《QA检验报告》
——《半成品/装配报告》
修订：曾小英审核：胡爱军批准：吴国全
IQC来料MRB单
IQC意见车间目测选用缺陷重复次
采购部意见
PMC部意见□急用□不急用
技术部门意见
(必要时)
生产部意见
(必要时)
品管部经理意
见
□条件接收□拒收
采购部高级批
准
注：供应商收到MRB单后两个工作日内若无提出异议，亿龙公司则按此MRB单执行！
供应商物料车间加工/拣用误工费用单
NO.:
MRB单编号合同编号
供应商名称物料名称
加工/拣用车间加工/拣用误工日期
误工工时（小时/人）误工人数误工总工时工时费用（元/小时）误工工时总费用车间主任确认生产部经理确认运作总监确认
修订：曾小英审核：胡爱军批准：吴国全
广东亿龙公司成品MRB单NO.:
车间/部门/拉别日期
产品型号/名称PO 规格型号批量/抽样数量严重缺陷crit接受/拒收数量和不良描述
主要缺陷maj接受/拒收数量和不良描述
次要缺陷min接受/拒收数量和不良描述
降级接受
QA主管意见
拒收
客户服务部
接受
\国际营销部意见
拒收
品质经理意见降级接受
拒收
接受
总监批准
拒收。