锻造压力计算公式

冷镦锻加工力的计算

冷镦锻加工力的计算一、剪切力的计算1.毛坯切断力：P＝F×τ（kg）式中：F――坯料剪切面积（mm2）τ――材料抗剪强度kg/mm2各种常用材料的剪切强度式中：σb――材料抗拉强度极限kg/mm2对于钢材还可以根据布氏硬度值，用近似公式计算。

τ＝0.36HB（kg/mm2）2.切边力：如六角头螺栓和方头螺栓采用切边工艺。

P＝LHτ（kg）式中：L――切边周长（mm）对于六角头螺栓L＝3.46S，方头L＝4SS――六角或方头对边尺寸H――螺栓头部高度（mm）3.螺母冲孔力的计算：P＝πdτH（kg）式中d＝螺母攻丝前孔径（mm）H――螺母孔径高度（mm）一、冷镦力的计算冷镦力的计算有许多公式，现介绍两种：1.冷镦力（经验公式）P ＝K σT F （kg ）式中F ――镦锻形状投影面积（mm 2）K ――头部形状复杂系数，当形状较简单时取1～1.2；当形状较复杂时取1.2～1.5。

σT ――考虑冷作硬化后的变形抗力σT ＝σb Ln （F/F 0）（kg/mm 2）F 0――镦锻前坯料断面积（mm 2）2.公式P ＝Z ×n ×σb （1+a ×f （D 0/4H ）F式中D 0――镦锻后头部最大直径（mm ）H ――镦锻后头部高度（mm ）F ――头部与模具接触最大投影面积（mm 2）Z ――形状复杂系数，简单形状Z ＝1～1.2；较复杂形状Z ＝1.2～1.5；复杂形状Z ＝1.5～1.8n ――工具形状系数自由镦粗（一次）n ＝1，对GB30螺栓n ＝1.1；对GB50螺母n ＝1.2；当进行封闭镦粗时n ＝1.75～2.0；当有飞边时n ＝2.5。

a ――镦锻部分形状系数当头部为圆柱头时a ＝1.3；当头部为六方、四方时a ＝2.0；当头部为不对称、复杂时a ＝2.5～3.0。

f ――摩擦系数，研磨工作面并有石墨润滑时f ＝0.05～0.10；当研磨工作面无石墨润滑时f ＝0.10～0.15；精加工表面f ＝0.15～0.30。

70MN锻造水压机液压缸的设计计算

主缸的结构设计采用三缸分级压力,主缸30MN ，侧缸每个20MN 。

柱塞尺寸的确定：z D =0232.1105.3610304466=⨯⨯⨯⨯=ππp P m ，取1100=z D mm （主缸活塞直径）c D =698.0105.3610204466=⨯⨯⨯⨯=ππp P m ，取 710=c D mm （侧缸活塞直径）70MN 锻造水压机主要技术参数压机结构形式：三梁四柱预应力组合上传动式；传动形式：油泵直传；介质压力：36.5MPa ；公称压力：70MN ；压力分级：20MN/40MN/60MN(墩粗70MN) 回程力：6.4MN ；活动横梁行程：2500mm ；最大净空距(开启高度)：6000mm ；锻造偏心距：200mm ×200mm ；活动横梁速度：下降：300mm/s ；工作：75～100mm/s(60MN)；60mm/s(70MN) 回程：300mm/s 工作台尺寸：3400×9000mm ；工作台行程：左右各6000mm ；移动工作台速度：150～200mm/s 移动工作台承重：≤170T 立柱中心距：5200×2300mm ；此时，第一级压力为6695.344121==P p D z πMN ，第二级压力为MNp D p D z c 1132.496695.344437.144141222=+=+=P ππ 第三级压力为5569.636695.348874.284142222=+=+=P p D p D z c ππMN 主缸内径1110101100211=+=∆+==t D r D z mm ，即555211101==r mm 工作缸材料选择为20MnMo，许用应力[]σ取110～150Mpa(MPa MPa s b 372350,570 ==σσ)，根据强度公式可以得到主工作缸的外径：[][]pr r D 322122-==σσ（[]σ=110 Mpa ），08.17022=D mm ，取1802=D mm ，即900218002==r mm 34512=-=r r δmm ，690~5.517345)2~5.1()2~5.1(=⨯==δt mm ，取600=t mm690~5.517345)2~5.1()2~5.1(=⨯===δh mm ，取600=h mm ， 2225554.04.011=⨯==r R mm ，75.39615.11==δδmm ，25.86~75.51)25.0~15.0(==δR mm ，取70=R mm ，5.5175.1==δL mm ，︒︒=15~101a ，取︒10筒壁部分：最大应力点在缸筒内壁，计算当量应力为01.102105.36555900900336222212222max=⨯⨯-⨯=⨯-=p r r r σMPa 570≥b σMPa 372≥s σMpa安全系数为6467.301.102372==s n又因为最低安全系数38.3][==σσss n ，所以，安全。

锻造压力机主要技术参数

锻造压力机主要技术参数锻造压力机是一种用于加工金属材料的重要设备，主要用于锻造工艺中对金属材料进行塑性变形。

下面将从锻造压力机的主要技术参数方面进行介绍。

1. 锻造压力：锻造压力是锻造压力机的一个重要技术参数，它是指在锻造过程中施加在工件上的压力大小。

锻造压力的大小直接影响到锻件的形状和质量。

一般来说，锻造压力越大，锻件的形状越复杂，质量越高。

锻造压力通常以吨（t）为单位进行表示，常见的锻造压力机压力范围为1000-10000t。

2. 锻造速度：锻造速度是指锻造过程中工件的变形速度。

锻造速度的选择既要考虑到锻造负荷的大小，又要考虑到锻造质量的要求。

一般来说，锻造速度越快，金属材料的流动性越好，锻件的组织越均匀，质量越高。

锻造速度通常以毫米/秒（mm/s）为单位进行表示。

3. 锻造温度：锻造温度是指在锻造过程中金属材料的温度。

锻造温度直接影响到金属材料的塑性变形能力和流动性。

一般来说，锻造温度越高，金属材料的塑性变形能力越好，流动性越好，锻造质量越高。

锻造温度通常以摄氏度（℃）为单位进行表示。

4. 锻造次数：锻造次数是指在一次锻造过程中，锻造压力机对工件施加的锻造次数。

锻造次数的选择既要考虑到锻造负荷的大小，又要考虑到锻造质量的要求。

一般来说，锻造次数越多，锻件的形状越复杂，质量越高。

锻造次数通常以次（次）为单位进行表示。

5. 锻造力矩：锻造力矩是指锻造过程中锻造压力机对工件施加的旋转力矩。

锻造力矩的大小直接影响到锻件的形状和质量。

一般来说，锻造力矩越大，锻件的形状越复杂，质量越高。

锻造力矩通常以牛顿·米（N·m）为单位进行表示。

6. 锻造频率：锻造频率是指锻造过程中锻造压力机的工作频率。

锻造频率的选择既要考虑到锻造负荷的大小，又要考虑到锻造质量的要求。

一般来说，锻造频率越高，金属材料的塑性变形能力越好，锻件的组织越均匀，质量越高。

锻造频率通常以赫兹（Hz）为单位进行表示。

7. 锻造行程：锻造行程是指锻造过程中锻造压力机的活塞运动距离。

锻造操作机钳口夹紧力和夹紧缸能力的计算

锻造操作机钳口夹紧力和夹紧缸能力的计算锻造操作机钳口夹紧力和夹紧缸能力是评估机器性能的重要指
标之一。

在进行这些计算时，需要考虑多种因素，包括锻造件的尺寸和形状、材料的硬度和强度等。

下面是一些基本的计算方法：
1. 锻造件的尺寸和形状：这个因素对夹紧力和夹紧缸能力的计算影响很大。

通常，锻造件越大、越重，需要的夹紧力和夹紧缸能力就越大。

同时，锻造件的形状也会影响到夹紧力和夹紧缸能力的计算，因为不同形状的件需要不同的夹紧力和夹紧缸能力。

2. 材料的硬度和强度：锻造材料的硬度和强度也是影响夹紧力和夹紧缸能力计算的重要因素。

通常，硬度越大、强度越高的材料需要的夹紧力和夹紧缸能力就越大。

3. 夹紧方式：夹紧方式也会影响到夹紧力和夹紧缸能力的计算。

例如，如果采用的是机械夹紧方式，那么需要考虑机械结构的刚度和强度，以及夹紧面的面积等因素。

在进行夹紧力和夹紧缸能力的计算时，可以采用以下公式：
夹紧力=锻造件重量*加速度
夹紧缸能力=夹紧力/单个夹紧缸的有效面积
其中，加速度取决于锻造机器的设计和实际使用情况，有效面积则是指夹紧缸的有效面积，需要根据具体的夹紧缸结构计算得出。

通过上述计算方法，可以得出锻造操作机钳口夹紧力和夹紧缸能力的需求值，从而选择合适的夹紧设备，确保锻造过程的正常进行。

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多向锻热挤压力的计算公式

多向锻热挤压力的计算公式首先，我们需要了解多向锻热挤压力的计算公式。

在多向锻热挤压过程中，挤压力可以分解为三个方向的力，即径向力、周向力和轴向力。

挤压力的计算公式如下：F = k A σ。

其中，F为挤压力，k为系数，A为挤压面积，σ为应力。

在实际应用中，系数k的取值需要根据具体情况进行确定。

通常情况下，k的取值范围在0.75~1.25之间。

挤压面积A可以通过工件的几何形状和尺寸进行计算。

而应力σ则需要根据材料的性能参数和加工条件进行计算。

在计算多向锻热挤压力时，需要考虑挤压过程中的各种因素，如材料的流动性、温度的变化、摩擦力等。

这些因素会对挤压力的大小产生影响，因此在计算时需要进行综合考虑。

在实际生产中，多向锻热挤压力的计算是非常重要的。

通过合理计算挤压力，可以保证工件的形状和尺寸满足要求，同时还可以提高生产效率和节约能源。

因此，对多向锻热挤压力的计算公式及其应用进行深入研究和实践具有重要意义。

除了挤压力的计算公式外，还需要考虑挤压过程中的其他因素。

例如，在挤压过程中，还需要考虑材料的流动性、温度的变化、摩擦力等因素。

这些因素会对挤压力的大小产生影响，因此在计算时需要进行综合考虑。

在实际生产中，多向锻热挤压力的计算是非常重要的。

通过合理计算挤压力，可以保证工件的形状和尺寸满足要求，同时还可以提高生产效率和节约能源。

因此，对多向锻热挤压力的计算公式及其应用进行深入研究和实践具有重要意义。

总之，多向锻热挤压力的计算是一项复杂而重要的工作。

通过合理计算挤压力，可以保证工件的质量和生产效率，为金属加工行业的发展做出贡献。

希望本文对多向锻热挤压力的计算公式及其应用有所帮助，引起相关领域的关注和讨论。

(整理)锻造变形抗力计算

锻造变形抗力计算
一、镦粗：
变形抗力公式：P=m*ω*σb*F——公式（1）
公式（1）中：1) m=(1+ μ/3*D/h)
——μ：摩擦系数，热变形时:μ=0.3~0.5；
——D：镦粗后的直径；
——h：镦粗后的高度；
图1 镦粗形状图
注：比值D/h越大，即毛坯镦得越扁，端面摩擦阻力的影响就越显著，单位变形抗力也就越大。

2)ω:变形速度对单位变形抗力影响的系数
设备下行速度10-25cm/s时，取1.2~1.6;
设备下行速度25-75cm/s时，取1.6~2.0.
3)σb:变形温度下材料的强度极限
始锻温度1000℃时，σb= 6 Kg/mm2；
4)F: 镦粗模与毛坯的接触面积F=πD2/4
二、反挤压：
变形抗力公式：P=m*ω*σb*F——公式（2）
公式（2）中：1) m=(1+ μ/3*d/h)（1+e4μL /（D-d））
——μ：摩擦系数，热变形时:μ=0.3~0.5；
——d：反挤压后的内径；
——D：反挤压后的外径；
——h：反挤压后的底高度；
——H：反挤压后的总高度；
——L=H-h，当H<d/2时，取L=d/2-h；
——e：自然对数，e=2.718.
图2 反挤压形状图
2)σb:变形温度下材料的强度极限
温度950℃时，σb= 7 Kg/mm2；
3)F: 镦粗模与毛坯的接触面积F=πd2/4 注：公式（2）中其余字母同公式（1）中的字母取值。

压力计算：F（N）=zmAp
z:考虑到变形条件之系数，其值如下：
自由锻造1.1；模锻简单外形锻件1.5；
模锻复杂外形锻件1.8；模锻各断面剧烈过渡、模锻外形很复杂锻件，模锻有大量余料流入飞边槽的锻件，模锻带压入成型的锻件等为2.0；
m：考虑到变形体积影响之系数，其值如下：
模锻之毛坯体积（cm³）系数
＜25 1.0
＞25-100 1.0-0.9
＞100-1000 0.9-0.8
＞1000-5000 0.8-0.7
＞500-10000 0.7-0.6
＞10000-15000 0.6-0.5
＞15000-25000 0.5-0.4
＞25000 0.4
A：模锻件（不计飞边）在垂直于作用力方向上的面积（mm²）。

p：单位压力（Mpa）根据合金种类和及变形的最终条件来选取，例如对于薄而宽的腹板的高强度铝合金模锻件可以参考一下数据来：p=500Mpa。

对于一般的镁、铝合金模锻件可以参考一下数据来选取：p=300Mpa。

锻造基础

锻造基础1 锻造是一种借助工具或模具在冲击或压力作用下加工金属机械零件可零件毛坯的方法。

与其它加工方法相比，锻造加工生产率最高；锻造的形状、尺寸稳定性好，并有最佳的综合力学性能。

按使用工具和生产工艺的不同自由锻：一般是指借助简单工具，如锤、砧、摔子、冲子、垫铁等对铸锭或棒材进行镦粗、拔长、扩孔等方式生产毛坯。

锻造模锻：是指将坯料放入上下模块的型槽间，借助锻锤锤头、压力机滑块或液压机活动横梁向下的冲击或压力成形为锻件。

特种锻造：有些零件采用专用设备可以大幅度提高生产率，锻件的各种要求（如尺寸、形状、性能等）也可以得到很好的保证。

2材料准备：A 选择材料 B 按锻件大小切成一定长度的毛坯2.1 材料：钢锭和型材1）钢锭钢锭内部组织钢锭表层为细小等轴结晶区（亦称激冷区），向里为柱状结晶区，再往里为倾斜树枝状结晶区，心部为粗大等轴结晶区。

2）大型钢锭的主要缺陷：偏析、夹杂、气体、气泡、缩孔、疏松、裂纹和溅疤等。

3）型材：铸锭经过轧制、挤压或锻造加工后的坯料常见缺陷：划痕（划伤）、折叠、发裂（铸锭皮下气泡破裂）、结疤（溅疤轧制成薄膜而附于轧材表面）、碳化物偏析、白点、非金属夹杂流线、粗晶环2.2下料方法:剪切法、冷折法、锯切法、砂轮切割法、气割法和车削法等。

3 加热3.1加热目的提高金属塑性，降低变形抗力，即增加金属的可锻性，从而使金属易于流动成形，并使锻件获得良好的组织和力学性能。

3.2加热方法:按采用的热源不同分为燃料加热和电加热两大类。

1）燃料（火焰）加热：利用固体（煤、焦炭等）、液体（重油、柴油等）或气体（煤气、天然气等）燃料燃烧时所产生的热能对坯料进行加热。

燃料在燃料炉内燃烧产生高温炉气（火焰），通过炉气对流、炉围（炉墙和炉顶）辐射和炉底热传导等方式，使金属坯料得到热量而被加热。

在低温（650℃以下）炉中，金属加热主要依靠对流传热，在中温（650--1000℃）和高温（1000℃以上）炉中，金属加热则以辐射方式为主。

锻造机吨位计算公式

锻造机吨位计算公式在锻造行业中，锻造机的吨位是一个非常重要的参数，它决定了锻造机的工作能力和适用范围。

因此，正确地计算锻造机的吨位是非常重要的。

本文将介绍锻造机吨位的计算公式，并对其进行详细的解析。

锻造机吨位的计算公式如下：吨位 = 施加力×工作行程。

其中，施加力是指锻造机施加在工件上的力，单位为千牛（kN）；工作行程是指锻造机的活塞行程，单位为米（m）。

这个公式可以帮助我们快速准确地计算出锻造机的吨位，从而确定锻造机的适用范围和工作能力。

在实际应用中，我们还需要考虑一些其他因素，如工件的材料、形状和尺寸等，这些因素都会对锻造机的吨位产生影响。

因此，我们需要根据具体的工件情况来确定锻造机的吨位，以确保其能够满足生产需求。

在进行锻造机吨位计算时，我们需要注意以下几点：1. 确定施加力。

施加力是指锻造机在锻造过程中对工件施加的力，它是计算吨位的重要参数。

通常情况下，我们可以通过工件的材料和形状来确定施加力，从而计算出锻造机的吨位。

在实际应用中，我们还需要考虑到一些其他因素，如工件的变形和强度要求等，这些因素都会对施加力产生影响。

2. 确定工作行程。

工作行程是指锻造机活塞的行程，它是计算吨位的另一个重要参数。

通常情况下，工作行程与工件的形状和尺寸有关，我们需要根据具体的工件情况来确定工作行程。

在实际应用中，我们还需要考虑到一些其他因素，如锻造机的结构和性能要求等，这些因素都会对工作行程产生影响。

3. 考虑其他因素。

除了施加力和工作行程外，我们还需要考虑一些其他因素，如锻造机的结构和性能要求、工件的变形和强度要求等，这些因素都会对锻造机的吨位产生影响。

因此，在进行吨位计算时，我们需要综合考虑这些因素，以确保计算结果的准确性和可靠性。

总之，锻造机吨位的计算是一个复杂而重要的工作，它直接影响着锻造机的工作能力和适用范围。

通过正确地计算锻造机的吨位，我们可以更好地选择适合的锻造机，从而提高生产效率和产品质量。

锻造算料公式

锻造算料公式锻造是一种重要的金属加工方法，它可以改变金属的物理和化学性质，使其达到所需的性能。

在锻造过程中，材料的损耗是不可避免的，因此，为了保证锻件质量和生产效率，必须合理地计算锻造材料的用量。

本文将介绍锻造算料公式的基本原理和应用。

一、锻造损耗率的确定锻造损耗率是指锻造过程中材料的损耗量与原材料重量之比。

它是影响锻造材料用量的主要因素之一。

锻造损耗率的大小取决于锻造材料的性质、锻造工艺、锻造设备和操作者的技术水平等因素。

一般来说，锻造损耗率大约在5%~20%之间。

锻造损耗率的确定需要进行实验或根据经验数据进行估算。

对于同一种材料，不同的锻造工艺和设备可能会产生不同的损耗率。

因此，在计算锻造材料用量时，应根据实际情况确定损耗率。

二、锻造计算公式在锻造过程中，一般采用重量法计算材料用量。

即根据锻件的几何形状和尺寸，计算出所需的原材料重量，再乘以锻造损耗率，得到实际需要采购的材料重量。

下面介绍几种常用的锻造计算公式。

1. 钢锻件的重量计算公式钢锻件的重量计算公式为：W=0.00785×π×d×l×(1+K)其中，W为锻件重量（kg），d为锻件最大截面直径（mm），l为锻件长度（mm），K为锻造损耗率。

2. 铝合金锻件的重量计算公式铝合金锻件的重量计算公式为：W=0.0027×π×d×l×(1+K)其中，W为锻件重量（kg），d为锻件最大截面直径（mm），l为锻件长度（mm），K为锻造损耗率。

3. 铜锻件的重量计算公式铜锻件的重量计算公式为：W=0.0089×π×d×l×(1+K)其中，W为锻件重量（kg），d为锻件最大截面直径（mm），l为锻件长度（mm），K为锻造损耗率。

以上三种公式是常用的锻造计算公式，它们适用于不同种类的锻件。

在实际应用中，应根据锻造材料的性质和锻造工艺的特点，选择合适的公式进行计算。

锻件变形抗力系数计算公式

锻件变形抗力系数计算公式锻件是一种常见的金属加工工艺，通过将金属材料加热至一定温度后，施加压力使其产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的工件。

在锻件的加工过程中，变形抗力系数是一个重要的参数，它反映了金属材料在加工过程中的变形能力和抗变形能力。

本文将介绍锻件变形抗力系数的计算公式及其在工程实践中的应用。

锻件变形抗力系数的计算公式如下：K = (F/A) / (ε)。

其中，K为变形抗力系数，F为施加在金属材料上的变形力，A为金属材料的横截面积，ε为金属材料的塑性应变。

通过这个公式，我们可以计算出金属材料在变形过程中的抗力系数，从而评估其变形能力和抗变形能力。

在工程实践中，锻件变形抗力系数的计算对于确定合理的加工工艺参数和预测材料变形行为具有重要意义。

首先，通过计算变形抗力系数，可以确定所需的变形力大小，从而选择合适的锻件设备和工艺参数。

其次，通过变形抗力系数的计算，可以预测金属材料在加工过程中的变形行为，进而优化加工工艺，提高产品质量和生产效率。

除此之外，锻件变形抗力系数的计算还可以为材料的力学性能评价和材料选择提供参考。

通过比较不同材料的变形抗力系数，可以评估它们的塑性变形能力和抗变形能力，从而选择合适的材料用于特定的工程应用。

需要注意的是，锻件变形抗力系数的计算需要考虑多种因素，如材料的组织结构、温度、变形速率等。

因此，在实际应用中，需要综合考虑这些因素，结合实验数据和理论计算，得出准确的变形抗力系数值。

总之，锻件变形抗力系数的计算公式为工程实践提供了重要的理论基础和计算方法。

通过计算变形抗力系数，可以确定合理的加工工艺参数，预测材料的变形行为，评价材料的力学性能，从而为锻件加工提供科学的指导和支持。

希望本文的介绍能够对锻件加工工程技术人员有所帮助，促进锻件加工技术的进步和发展。

压铸常用计算公式

压铸常用计算公式1.单位换算：1Mpa=10bar=10kgf/cm²=145psi=1N/mm²1Mpa=1000000pa 1T=9.8KN2.压射力（打料压力）：压射液压缸内工作液推动压射活塞移动的力.P压=1/4∏D²（∏R²）P＇(D为液压缸的直径，P＇为液压缸的油压压力，已可以是增压压力表的压力)3.比压：压室内金属液单位面积上所受的压力.P比=4P压/∏d²(d为冲头的直径)P比×冲头的截面积S1=打料的压力P1×打料油缸的截面积S2或P比×冲头直径的平方d²=打料的压力P1×打料油缸直径的平方D².4.锁模力：F=（产品的总投影面积）S×（产品所需比压）P×(安全系数)1.25.注：比压单位选择Mpa（N/mm²），面积单位选择mm²时，得出结果单位为N,结果除以1000为KN,除以10000为T.5.压室充满度K=浇注铝料的体积V1÷压室的体积V2×100%V1=浇注铝料的质量m÷铝料的密度ρV2=∏R²(压室半径的平方)×L（压室的长度）正常范围30～70%.6.内浇口的截面积S=填充质量m÷(铝料的密度ρ×填充的速度u×填充的时间T)或内浇口的截面积S=(3～5)×填充质量的平方根. 填充质量不包括浇道的质量.7.高速行程L=填充质量m÷(铝料的密度ρ×冲头的截面积S).冲头截面积的单位：cm². L的单位:mm. 铝料的密度取0.264g/cm³. 高速起点=高速行程+料柄厚度+模鼻的厚度.压铸常用计算公式日本资料：高速起点=高速行程L1+电气液压延迟L2（10mm）+升压所需距离L3（15～25mm）+料柄厚度L4（20～25mm,冲头直径为Φ60～70mm时）8.内浇口的填充速度: 内浇口的填充速度U1×内浇口的截面积S1=冲头的运动速度U2×冲头的截面积S2. 单位：m/S.9.填充时间：填充时间T=填充金属的体积V÷（内浇口的截面积S×填充速度U）单位：s、m³、m²、m/s . （填充时间≈（平均壁厚）²×(Al:0.01,Mg:0.005)或者(平均壁厚)²×(0.01～0.028）10.二快压射速度（m/s）; U=4V/∏d²T V为型腔的容积(m³)d为压射冲头的直径(m)，T为填充时间(S).11.内浇口凝固时间：铝：0.01×2×（内浇口平均壁厚）².镁：0.005×1.5×（内浇口平均壁厚）².12.浇注系统的投影面积：取产品投影面积的15～30%.排溢系统的投影面积：取品投影面积的10～20%.13.冲头的截面积与内浇口的截面积之比是14～17倍，通常取15倍.（2009-5-14加）14.铸造压力P=P0×I×(A2/A1) 单位：MpaP0:充油油压 I:增压比 A2:射出油缸截面积 A1:冲头截面积.例:P=13.8×2.16×（113.1/38.48）.15.单条横浇道的截面积取内浇口截面积的（3～5）倍.16.渣包入料口的截面积取内浇口截面积的（70～100）%.令狐昌顺 2009-7-29。

锻造设备锻造能力计算说明书

锻造设备锻造能力计算说明书根据《锻造手册》（第1卷，锻造/中国机械工程学会塑性工程学会编-3版-北京：机械工业出版社，2007.10）中锻造设备吨位选择的描述如下：坯料尺寸：小头Ф710mm,大头Ф820mm,长1780mm如以每锤锻压深度为10mm来计算其锻造功，根据体积，可以计算锻后的截面积为：S=V/H=463028mm2 (体积V=819559318mm3 )即直径D=802.04mm,式中参数如下：H0=1780mm H=1770mm D=820.04mm D0=820mm分别代入5-12式中有：W=бt V｛ln1780/1770+1/9(820.04/1770-820/1770)｝即求出W=бtx0.00563639бt为流动应力，曲线图中横坐标为应变速率。

《锻造手册》中对应变速率的描述如下：而不同变形程度下的应变力是不一样的，它们有如下关系：由下表流动应力曲线图知道бt=（б0.4）75Mpa x（Kб）0.61 （1150℃时的流动应力，变形率0.05,实际工作时在1180℃-1200℃）即求出最后功为W=75x10 6 x0.61x0.819559318x0.00563639=211335J=211.4KJ但式中是按应变速率小于1计算的，根据1-5-13式的描述，需要求出工件平均移动速度结合设备参数表可以看出其打击频率为55min即打击时间小于：60S/55=1.09单行程是小于0.55假设锤头自由落体运动，可计算出下落至工件高度h=2.2m(设备行程)-1.78m(工件高度)=0.4m,由h=0.5 gt2 即t=0.29s,即锤打击时间为：t1=0.55s-0.29s=0.26s落体的速度V t1=gt1=9.8x0.26=2.55m/s 即平均速度为：V=V t1/2=1.275/s。

锻压技术--锻压力计算

锻压技术--锻压力计算
锻压技术：热模锻压力机上的模锻力计算
锻压技术：热模锻压力机上的模锻力计算
热模锻压力机上模锻时变形力的计算，是为了选用适用的设备，使生产出的模锻件的质量和精度稳定，生产率高，充分发挥热模锻压力机的优越性。

变形力的计算方法很多。

多数为从事模锻生产和研究的学者、专家、技术工作者的经验公式。

本章提出下列比较适用于实际的计算方法。

一、开式模锻算力公式之一
P＝(50～70)F
式中P-变形力(kN)；
F-包括飞边桥部在内的锻件投影面积(cm)。

本公式适宜于估算某种锻件变形力，初步选用某种型号的热模锻压力机。

式中系数50～70，对于锻件形状简单，过渡圆角较大，外圆角较大，壁厚较厚，肋低而厚的可取小值。

如第1类中的轴对称锻件。

对于形状复杂，扁薄、模膛窄而深，外圆角小的锻件应取大值。

二、公式模锻算力公式之二
P＝W·KW·F
式中P-变形力(N)；
F-包括飞边桥部在内的锻件投影面积(cm2)；
Kw-单位面积压力(Pa)；
W-为温度与材料影响系数。

三、挤压力
P＝W·Pl·F1
式中P一挤压力(N)
P1一单位面积挤压力(Pa)；
W一温度与材料影响系数；
F1一最大挤压面积(cm2)。

四、设备选择
根据实践经验，公称压力应比变形力大。

设备公称压力选为1.18左右的变形力为宜。

锻造压力计算公式

锻造压力计算公式 Last updated on the afternoon of January 3, 2021
压力计算：F（N）=zmAp
z:考虑到变形条件之系数，其值如下：
自由锻造；模锻简单外形锻件；
模锻复杂外形锻件；模锻各断面剧烈过渡、模锻外形很复杂锻件，模锻有大量
余料流入飞边槽的锻件，模锻带压入成型的锻件等为；
m：考虑到变形体积影响之系数，其值如下：
模锻之毛坯体积（cm3）系数
＜25
＞25-100
A：模锻件（不计飞边）在垂直于作用力方向上的面积（mm2）。

p：单位压力（Mpa）根据合金种类和及变形的最终条件来选取，例如对于薄而宽的腹板的高强度铝合金模锻件可以参考一下数据来：p=500Mpa。

对于一般的镁、铝合金模锻件可以参考一下数据来选取：p=300Mpa。

锻造轴承工艺计算公式

锻造轴承工艺计算公式在工业生产中，轴承是一种重要的零部件，用于支撑和转动机械设备中的轴。

而轴承的质量和性能直接影响到整个机械设备的运行稳定性和寿命。

因此，对轴承的制造工艺和质量控制要求非常严格。

在轴承的制造过程中，锻造是一种常用的工艺方法，通过锻造可以提高轴承的材料密度和结晶度，从而提高轴承的强度和耐磨性。

本文将介绍锻造轴承工艺的计算公式，以及其在轴承制造中的应用。

1. 锻造轴承工艺计算公式。

在锻造轴承过程中，需要考虑的主要参数包括锻造压力、锻造温度、锻造速度和锻造变形量。

这些参数的选择将直接影响到轴承的内部组织和性能。

在实际生产中，可以通过以下公式进行计算和选择：1.1 锻造压力的计算公式。

锻造压力是指在锻造过程中对金属材料施加的压力，它与材料的强度、变形量和形状有关。

一般来说，锻造压力可以通过以下公式进行计算：P = K S L。

其中，P表示锻造压力，单位为N（牛顿）；K为锻造系数，取决于材料的性质和形状；S为锻造截面积，单位为m²；L为锻造长度，单位为m。

通过这个公式，可以根据具体的材料和形状参数计算出合适的锻造压力。

1.2 锻造温度的计算公式。

锻造温度是指在锻造过程中金属材料的温度，它对材料的塑性变形和组织结构有重要影响。

一般来说，锻造温度可以通过以下公式进行计算：T = Tm + (Tf Tm) (1 e^(-kt))。

其中，T表示锻造温度，单位为℃；Tm为金属的熔点，单位为℃；Tf为金属的初形变温度，单位为℃；k为材料的热传导系数，单位为1/℃；t为锻造时间，单位为s。

通过这个公式，可以根据金属的熔点和初形变温度计算出合适的锻造温度。

1.3 锻造速度的计算公式。

锻造速度是指在锻造过程中金属材料的变形速度，它对材料的组织结构和性能有重要影响。

一般来说，锻造速度可以通过以下公式进行计算：V = L / t。

其中，V表示锻造速度，单位为m/s；L为锻造长度，单位为m；t为锻造时间，单位为s。

锻造冲孔力计算

冲孔力计算
已知：钢材厚度δ=(55-65)mm
冲孔尺寸为d=(￠40-￠50)mm
查资料得到Q235钢材加热到900℃的抗剪强度为τ=59MPa
图1.冲裁示意图图2.冲裁剪切力示意图
因为工件厚度比较大,所以采用两次(翻边)冲裁成型，且为保证两次冲裁孔能完全成型，第一次冲裁完成冲冲孔厚度的70%。

如上图1及图2所示，由剪切强度极限公式可得最小冲裁力为：=A*τ=[π*d*(δ*70%)]*τ
=3.14×(50×)m×(65××0.7)m×(59×)Pa
=421466.5N≈422KN=42.2T
式中：A——冲裁截面积(=圆周长×厚度)
因设备吨位计算以各工序、各工件中最大冲裁力为依据，所以d 和δ均取最大值。

因一次冲裁的厚度比较大(达到65×0.7=45.5mm)，压力机公称力行程远小于此值,所以需要选用公称力稍大的压力机。

具体选用哪个吨位压力机需要查看设备许用压力曲线，保证完成冲裁件加工时的冲裁工艺力曲线必须在压力机滑块的许用压力曲线之下。

压力设备吨位计算

1总述模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机是锻造行业的三大主力模锻设备，尽管多年来各自技术均得到相应的开展，但由于其各自的性能特点，因而具有不同的适应性！2模锻设备的性能特点及选型2. 1模锻锤2.1. 1性能特点模锻锤是在中批量或大批量生产条件下进展各种模锻件生产的锻造设备，可进展多型模锻，由于它具有构造简单、生产率高、造价低廉和适应模锻工艺要求等特点，因此它是常用的锻造设备。

锻锤在现代锻造工业中的地位取决于如下几个方面：a构造简单，维护费用低；b操作方便，灵活性强；c模锻锤可进展多模镗锻造，无需配备预锻设备，万能性强；d成形速度快，对不同类别的锻件适应性强；e设备投资少〔仅为热模锻压力机投资的1/4〕。

锻锤的特出优点在于打击速度快，因而模具接触时间短，特别适合要求高速变形来充填模具的场合。

例如带有薄筋板、形状复杂的而且有重量公差要求的锻件。

由于其快速、灵活的操作特性，其适应性非常强，有人称之为“万能〃设备。

因而特别适合多品种、小批量的生产。

锻锤是性能价格比最优的成形设备。

特别是百协程控锻锤的出现，使锻锤在现代锻造工业开展中又一次得到了复兴。

百协程控锻锤是充分发挥传统锻锤灵活自如、成型速度快的优势，综合运用了液压、电器等现代传动、控制技术，不仅具有简单可靠的构造，而且具有极为周到的运行监测系统、故障诊断系统、能量自控系统及程序打击控制系统，是当今锻造工业中符合高效、节能、环保要求的具有高精度、高可靠、高性价比特点并具有广泛适应性的现代化精细锻造设备。

百协程控锻锤具有如下特点：A. 咼效由于其独特的液压传动构造，使锤头在较短行程获得巨大能量成为可能，即短行程高速锻造和高频率的连续锻造成为现实，这就为锻件的高效率快速成形创造了先决条件，程控锻锤的这一优势是其它锻造设备所无可比较的。

B. 节能节能是液压锤得到快速开展的最主要原因，程控锻锤传动效率可达65%,而传统蒸汽锤能量利用率为2%,能量利用率提高了几十倍，节能效果十分显著。