盖梁施工方案1

遂宁市安居区环境综合治理项目
凤凰公园大道工程
盖梁
施工方案
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编制单位：江西有色工程有限公司
编制日期：年月日
目录
一、工程概况 (3)
二、编制依据 (3)
三、施工准备 (3)
四、施工技术方案 (4)
五、保证措施 (18)
盖梁施工方案
1、工程概况
桥梁全长61.4米，分为左右两幅，每幅桥梁全宽17.5米，桥梁与道路斜交，斜交角度为30度。

桥面车行道横坡为单向1.5%,人行道单向2%。

桥跨布置为2x25米简支变连续小箱梁结构，下部结构采用重力式桥台，桥墩为盖梁桩柱式。

主梁采用预制吊装施工，下部结构采用支架现浇施工，桩基础采用钻孔工艺成孔，水下浇注混凝土。

全桥共2片盖梁，每片盖梁宽1.6m、高1.6m、长20m
2、编制依据
(1)《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）；
(2)《公路圬工桥涵设计规范》（JTGD61-2005）；
(3)《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）；
(4)《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）；
（5）《公路桥梁抗震设计细则》（JTG/TB02-01-2008）；
（6）《公路桥梁抗风设计规范》(JTG/T D60-01-2004)；
（7）《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）；
（8）《公路桥梁伸缩装置》（JT/T 327-2004）；
(9）《公路桥梁板式橡胶支座》(JT／T4—2004) ；
(10)《公路桥梁板式橡胶支座成品力学性能检验规则》(JT 3132.3)；
(11) 伸缩装置的设计参数及技术性能均应满足中华人民共和国交通行业标准（JT/T327-2004）；
(12)凤凰公园大道工程施工组织设计
3、施工技术方案
3.1施工工艺
3.2钢筋加工场
下部结构钢筋加工场共设置两个，位于0号台旁。

主要加工下部结构钢筋，钢筋加工场都要进行场地硬化。

其地基处理及硬化方法为：原地面清表后回填素土或石灰土至原地面以上20cm，整平并压实，然后在上面摊铺5～10cm厚碎石，最后在碎石上铺筑C10地坪混凝土。

地坪混凝土表面要收平，可以使用平板振动器或由人工用钢抹子将混凝土面拍实、整平，用水平尺检查地坪的水平度。

地坪混凝土要有棱有角，周边整齐，混凝土初凝前将表面拉毛。

3.3盖梁模板及钢抱箍
盖梁模板全部采用帮包底结构型式。

(1) 盖梁模板采用定型钢模，计划投入侧模板2套、底模板钢模3套。

钢模面板为δ5mm钢板；横肋、竖肋为[8槽钢，间距45cm；竖向背带采用2][8，间距90cm；连接板为∠75×8角钢；
(2) 钢抱箍的抱圆采用δ16mm钢板，抱箍高为50cm，为增大抱箍与立柱间的摩擦系数，在抱箍与立柱之间夹垫1层6mm厚的橡胶皮，橡胶皮与抱圆粘牢；连接板采用δ16mm钢板，联结螺栓采用M24螺栓，每块连接板上设置24个。

4、施工技术方案
4.1柱顶凿毛及测量放样
立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛，凿除柱顶水泥浮浆，直至露出碎石。

然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。

柱顶凿毛后，柱顶标高不得超过规范允许偏差(±10mm)，柱顶面与盖梁底面保持平行(为斜面)。

立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净，直至露出钢筋本色。

盖梁施工前必须测放立柱中心，即盖梁中心线，使用全站仪测量。

将立柱中心点用铁钉及红漆标记在柱顶上。

4.2钢筋工程
钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内，上盖彩条布防雨，堆场内无积水。

钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后，在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和弯制，并将钢筋骨架焊接成型。

然后在对应的桥墩下的空地上进行盖梁钢筋笼的绑扎成型，最后使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。

4.2.1钢筋下料
钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。

在除锈过程中或使用前，若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重，并且已伤蚀钢筋截面时，不得将此钢筋用于施工中。

所有钢筋在使用前要调直，直径
≥12mm的钢筋必须用调直机调直，直径<12mm的钢筋使用卷扬机冷拉调直或调直机调直。

冷拉调直时Ⅰ级钢筋冷拉率不大于2%。

钢筋各部位长度在设计图中没有注明时，按构造要求处理。

下料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。

根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。

尤其注意长度渐变的箍筋以及多弯起点的钢筋。

箍筋下料前，根据保护层厚度及钢筋骨架尺寸计算每一道箍筋的下料长度、下料后要按长度分开堆放。

弯起钢筋在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料，必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度，弯起钢筋下料长度L=设计长度L S-Σ(弯曲调整值L Ti)。

45°弯角位置L T1=0.5d，25°弯角位置L T2=0.3d。

在裁切钢筋过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。

4.2.2钢筋弯制
4.2.2.1划线
钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。

划线时应注意：
①根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。

②钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径)；
③划线工作要从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，要从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。

④第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再
成批生产。

4.2.2.2钢筋弯曲成型
钢筋在弯曲成型时，心轴直径为钢筋直径的2.5倍，成型轴要加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。

弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。

钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘齐。

弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.0～1.5d。

弯制钢筋要从中部开始，逐步弯向两端，弯钩要一次成型。

4.2.2.3质量要求
①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。

②钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。

③钢筋弯起点处不得有裂缝，加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。

④级钢筋不能弯过头再回弯。

⑤钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm；弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±3mm。

4.2.3钢筋焊接
4.2.3.1骨架钢筋组拼
盖梁骨架钢筋组拼、焊接前，要根据设计图纸制作模具。

模具采用∠75×5角钢加工，如图1所示：
图1 盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图
加工模具时，必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺寸，计算出模具各部位合理尺寸。

加工出的模具模内尺寸及角度与理论计算值间的偏差不得超出规范允许范围。

加工出的模具还必须有足够的刚度，以防模具在使用过程中变形过大。

在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。

将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。

要注意：各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。

位置摆放正确后，采取点焊或绑扎临时固定，然后进行钢筋骨架的焊接。

每种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。

4.2.3.2钢筋焊接的一般要求
本桥盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊，搭接焊要符合以下要求：
①焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。

②雨天、雪天不宜在现场进行施焊。

必须施焊时，要采取有效遮蔽措施。

焊后未冷却的接头不得碰到雨水。

③搭接焊时，引弧要在形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。

在端头收弧前要填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。

定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm；
④焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。

⑤钢筋焊缝均采用双面焊缝，焊缝最小长度为5倍钢筋直径。

⑥搭接焊时，焊端钢筋预弯一定的角度(θ=d/l w，不大于3°)，使得两钢筋的轴线在同线。

接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。

⑦电弧焊接头外观质量要求：
a 焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；
b 焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；
c 横向咬边深度不得大于0.5mm，在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个，且面积不大于6mm2；
⑧受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处，并错开布置。

在接头长度区段内(即：35倍钢筋直径长度，且不少于50cm)，同一根钢筋不得有两个接头。

配置在接头长度区段内的受拉钢筋，其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。

4.2.3.3骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求：
①钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求
②拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。

待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。

③施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。

相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

4.2.3.4每种骨架的第一片焊接成型后必须报现场监理验收。

在通过验收前不得进行大批量生产。

4.2.4钢筋笼绑扎
盖梁钢筋笼在相应的桥墩下进行绑扎。

在绑扎前要进行场地处理：清除场地上的污泥、垃圾→人工整平场地→场地四周挖临时排水沟→铺绑扎平台(方木)。

绑扎平台采用10×10×200cm方木，间距2m一根。

方木顶面要在同一平面，不得成斜坡面，高低不
平处用砂或石子垫平。

绑扎过程中时，将骨架用临时支撑进行定位。

临时支撑采用钢管搭设，支撑在骨架内部，骨架与支撑用铁丝绑扎牢固。

骨架定位要准确，包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形，在钢筋班自检合格后才能开始绑扎其它钢筋。

为便于箍筋的准确和快速定位，在绑扎箍筋前，在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。

绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。

水平筋暂时不绑扎，在钢筋笼吊装完成后再绑扎。

为防止盖梁钢筋笼吊装时立柱外伸钢筋与盖梁钢筋位置相冲突，在盖梁钢筋笼绑扎时，箍筋与底层骨架钢筋不绑扎或少绑扎。

待钢筋笼安装完成后再绑牢。

钢筋笼绑扎完成及时报现场监理验收，验收合格后进行整体吊装。

4.2.5钢筋笼整体吊装
使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。

吊点布置在临时支撑的钢管上,吊装前要先完成抱箍、底模的安装，吊点设置在临时支撑的钢管上（吊点沿钢筋笼的纵轴线分布），钢筋笼就位后，使用吊线锤和钢卷尺检查钢筋笼纵轴线是否与盖梁中心线重合、钢筋笼与立柱中心的相对位置是否符合设计要求。

检查合格后，及时安装钢筋保护层垫块，然后拆除临时钢管支撑。

4.2.6盖梁钢筋加工及安装质量要求
钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。

受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。

受力钢筋平直，表面无裂纹及其它损伤。

钢筋安装实测项目如表1 所示。

表1 钢筋安装实测项目
4.3模板工程
4.3.1钢模板进场验收
钢模板进场后必须进行验收。

首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。

然后进
行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台，面板是否平整、光滑等等。

接着进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等。

模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。

模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。

模板验收合格后才能进行后续工序的施工。

4.3.2定型钢模板除锈、去污
定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。

表面的浮锈使用千叶片打磨掉，深层的锈斑使用角磨石打磨掉。

除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉布蘸汽油反复擦拭。

对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝。

模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色，然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。

4.3.3钢抱箍及主梁、分配梁安装
钢抱箍安装前要根据设计盖梁底标高、底模厚度、分配梁厚度、主梁高度准确计算出钢抱箍顶面位置，并将钢抱箍顶面位置用石笔画在立柱上。

再用起重机分片或整体吊装钢抱箍，然后将主梁放到钢抱箍上，并用对拉螺杆将两主梁对拉起来。

最后在主梁上摆放好分配梁。

钢抱箍、主梁、分配梁安全验算。

(1) 主梁计算
①荷载计算：
a) 盖梁自重荷载P1
P1=γBH=26KN/m3×2.0 m×1.9m=98.8KN/m，
换算到每根主梁：均布荷载q1=P1/2=49.4KN/m；
b) 模板、分配横梁自重
分配横梁采用[10槽钢，间距50cm，q2=0.12×2/0.5×7.5/2=0.15KN/m；
模板自重q3=0.5×(2×1+1.9×1×2)/2=1.45KN/m；
c) 施工荷载（人员、机具、材料、其它临时荷载）
按q4=2.5KN/m均布荷载计；
②荷载组合：
q=q1+q2+q3+q4=49.4+0.5+1.45+2.5=53.85 KN/m；
③计算简图：
④ 计算：
a) 解除B 点约束，代以支反力R B ，用力法解得R B =q(6a 2+5b 2)/(4b)=463.5KN ，R A =q(a+b)-R B /2=200.7KN ，
b) 弯矩图：
c) 最大弯距：
A 、
B 点弯矩：M 1=-1/2×q×2.42=-2.88q=-155.1KN·m ， 跨中弯矩 ：M 2=1/2×q×（32-2.42）=1.62q=87.2KN·m ， 则：M max =M 1=155.1KN·m ；
d) 截面抗弯模量W
拟选用工字钢为主梁，允许应力[σ]=170MPa ，
[σ]=M max /w ，
w= M max /[σ]=155.1×103/(170×103)=0.91m 3=910cm 3， 221qa 22
1qa
初步选用40a 工字钢W=1090cm 3>910cm 3，可满足强度要求；
⑤ 挠度验算：
将均布力q 由A 、B 点分成三段进行挠度叠加计算，计算结果公式如下（以竖直向上位移为正）：
a) c 、d 点挠度：
EI q
EI l l M EI l ql l l EI ql y c 2832.3624)34(242113
211231-=⋅⋅+⋅++-=，
b) 跨中挠度：
EI q
EI ql EI l y 915.3384516M 24
2221-=-⋅⨯-=跨中，
c) 最大挠度验算：
I40a 惯性矩：I=21720cm 4=2.172×10-4m 4 ，弹性模量E=2×105MPa ， mm m y y 510510172.2100.21083.56915.3
34113
max -=⨯-=⨯⨯⨯⨯⨯-==--跨中， 则：4001
][6005
.
0max =<<=l f
l y ，满足挠度要求。

即：主支撑梁强度及挠度满足施工使用要求，故主梁采用40a 工字钢。

(2) 分配横梁计算
分配横梁采用[10槽钢，间距d=50cm 。

① 计算简图 钢抱箍
主梁
分配梁
底模
侧模
立柱
②荷载：
a) 砼自重引起的荷载：q1=γBHd=26×2.0×1.9×0.5=49.4KN，
b) 模板自重、人群荷载及施工临时荷载，取q2=（1+5）³0.5=3KN，
c) 荷载组合：q=q1+q2=52.4KN；
③M max=1/8ql2=1/8×（52.4/2）×22=13.1KN·m，
④初选截面（槽钢σb(w)=145MPa，E=2.1×105MPa）
W=M max/[σw] =13.1×103/(145×103)=0.09m3=90cm3，
截面抗弯模量w=bh2 /6，
初选b=10cm，
h2 =6×90/10=54.8cm2，即h=5.48cm，
即选用[10槽钢可以满足施工要求。

(3) 钢抱箍承重验算
①荷载计算：
盖梁、钢模分配梁、施工活荷载等自重：P1=53.85×15.5*2=1669.4KN，
主梁（I40a）自重P2=2×12×67.3×9.8=16KN，
荷载组合：P=P1+P2 =1669.4+16=1685.4KN，
则分配到每个抱箍上的荷载Q=P/2=842.7KN；
②螺栓数目计算
抱箍体需承受的竖向压力N=842.7kN
抱箍所受的竖向压力由M24的高强螺栓的抗剪力产生，查《路桥施工计算手册》第426页：
M24螺栓的允许承载力：
[NL]=Pμn/K
式中：P---高强螺栓的预拉力，取225kN;
μ---摩擦系数，取0.4；
n---传力接触面数目，取1；
K---安全系数，取1.7。

则：[NL]= 225³0.4³1/1.7=52.9kN
螺栓数目m计算：
m=N’/[NL]=842.7/52.9=15.9≈16个，取计算截面上的螺栓数目m=24个。

则每条高强螺栓提供的抗剪力：
P′=N/15=842.7/24=35.1KN<[NL]=52.9kN
故能承担所要求的荷载。

③螺栓轴向受拉计算
钢抱箍与立柱之间夹垫6mm厚黑橡胶皮，橡胶与钢抱箍用万能胶紧密粘合。

计算摩阻力系数取橡胶与混凝土磨擦系数，μ=0.4。

抱箍产生的压力Pb= Q/μ=842.7kN/0.4=2160.8kN由高强螺栓承担。

则：N’=Pb=2160.8kN
抱箍的压力由24条M24的高强螺栓的拉力产生。

即每条螺栓拉力为
N1=Pb/24=2160.8kN /24=90kN<[S]=225kN
σ=N”/A= N′（1-0.4m1/m）/A
式中：N′---轴心力
m1---所有螺栓数目，取：24个
A---高强螺栓截面积，A=4.52cm2
σ=N”/A= Pb（1-0.4m1/m）/A=2160.8³(1-0.4³24/16)/24³4.52³10-4 =79.7MPa＜[σ]=200MPa
故高强螺栓满足强度要求,满足《钢结构设计规范》中的强度要求；
④求螺栓需要的力矩M
1)由螺帽压力产生的反力矩M1=u1N1³L1
u1=0.15钢与钢之间的摩擦系数
L1=0.015力臂
M1=0.15³108³0.015=0.243KN.m
2)M2为螺栓爬升角产生的反力矩,升角为10°
M2=μ1³N′cos10°³L2+N′sin10°³L2
[式中L2=0.011 (L2为力臂)]
=0.15³108³cos10°³0.011+108³sin10°³0.011
=0.382KN²m
M=M1+M2=0.243+0.382=0.537(KN²m)
=62.5(kg²m)
所以要求螺栓的扭紧力矩M≥55(kg²m), 故采用24条M24高强螺栓满足《钢结
构设计规范》中的扭力矩要求；
3）抱箍的应力计算：
拉力P1=10N1=10³108=1080（KN）
抱箍壁采用面板δ16mm的钢板，抱箍高度为0.5m。

则抱箍壁的纵向截面积：S1=0.016³0.5=0.008(m2)
σ=P1/S1=1080/0.008=135(MPa)＜170Mpa, 满足《钢结构设计规范》中的强度要求；
(4) 对拉螺杆强度验算
盖梁侧模采用φ20圆钢加工对拉螺杆，安装间距d=40cm，在模板上、下布置两层，验算以下层螺杆为抗拉强度验算对象
①荷载计算：
混凝土侧压力：q1=1/3γd·H2=1/3×26×0.4×1.72=10.0KN，
混凝土振捣及倾倒产生的附加压力：q2=8.0×0.4×1.7=5.4KN，
荷载组合：q=q1+q2=10+5.4=15.4KN。

②对拉螺杆强度验算：
σD=q/S D=15.4×103/(π×82×10-6)=76.6MPa<[σs]L=170MPa，
即对拉螺杆强度满足施工使用要求。

待施工影响范围内的立柱混凝土强度达到一定值后，采用吊机配合架设抱箍。

钢抱箍安装完后，在其上架设主支撑梁，两根主支撑梁之间应用8根M20的对拉螺杆穿孔对拉固定（两端靠近抱箍处各设置4根，每根间隔1米），并与抱箍连结紧密。

之后在主支撑梁上铺设分配横梁、盖梁底钢模。

盖梁底钢模与立柱之间应夹贴一层双面胶或止浆条。

三块底模间采用螺栓连接，中间夹贴双面胶或止浆条。

底钢模铺设、拼装完毕后应由测量复核盖梁底标高，可通过在钢抱箍与主支撑梁之间打入薄钢板进行底模标高微调。

4.3.4刷脱模剂
盖梁模板所用脱模剂为机油兑柴油。

首先使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢，破损或被水泥浆污染严重的止浆条必须更换。

止浆条可采用双面胶或橡胶皮。

然后用汽油清洗模板面板，擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹。

涂抹要均匀，无抹痕，用量要少，现油光即可，多余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去。

模板上油后要平置，不得竖置或倾斜，
并及时安装，防止灰尘、飞虫污染模板。

4.3.5安装模板
模板组拼场地选在靠近立柱的临时便道上，按编号组拼。

然后入模内检查模板拼缝，注意检查时不要污染模板，检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。

模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓，用刀割平、割齐伸入模内的止浆条，并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。

模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板。

最后从模板顶四周的拉环上引出绳索，相互连接形成封闭环，并挂上警示标志，保证高空作业的人和物的安全性。

模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。

用水准仪测量模板顶标高，将测点用红漆标记在模板顶的横向拼接板上，并将立柱顶面标高与测点处的模板顶标高之间的差值用红漆标示出来。

模板安装及调整完成后，用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙，模内、模外都要封堵。

模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向，不得随意布置。

4.4
盖梁砼标号为C30，在搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运输车运至现场，采用吊斗法下料，使用插入式振捣棒振捣。

4.4.1准备工作
盖梁混凝土由生产能力为75m3/h的混凝土搅拌站供应，搅拌站配备微机程控系统及精确电子计量系统，其生产效率和混凝土搅拌质量满足制梁要求。

搅拌站另配备6台混凝土搅拌运输车(即罐车)，能保证混凝土运输、供应要求。

施工现场配备容量为0.8m3料斗和串筒，能保证混凝土的正常下料。

施工现场和搅拌站各备1台柴油发电机，能保证混凝土浇筑的连续。

盖梁混凝土浇筑准备工作包括：技术准备、机械设备及施工用电的准备、材料准备、人员组织和分工、其它准备工作。

(1) 技术准备
技术准备包括：混凝土配合比设计与批复、上道工序验收合格、施工技术交底。

其中，盖梁混凝土配合比需符合要求；上道工序验收包括钢筋安装验收、模板安装验收，以上工序经现场监理验收合格后方可进行混凝土浇筑；施工技术交底主要是对混凝土施工班组进行混凝土振捣技术交底和特殊情况下的混凝土浇筑保证措施的技术交底。

(2) 机械设备及施工用电的准备
机械设备及计量器具的准备包括：对搅拌站所有机械设备和仪表进行调试、检修，对罐车进行检修，对用来浇筑混凝土的起重机进行检修、对振捣棒进行检修、搅拌站计量器具标定等。

施工用电的准备包括：检修搅拌站供电设施，检修施工现场供电设施，检修施工现场临时用电线路，检修搅拌站所有设备的电路、气路，检修搅拌站及施工现场的备用发电机等。

(3) 材料的准备
根据本次混凝土理论用量检查砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂等是否准备充足，并检测砂的实际含水量。

(4) 人员组织和分工
前场施工人员必须有明确的分工，并将责任落实到人。

现场施工人员主要分工为：起重操作手、混凝土振捣工、放料工(包括地上的罐车放料工和模板上的料斗放料工)、模板检修工、瓦工、前后场混凝土供应联系员、电工、普工、现场技术员(或施工员)。

后场施工、技术人员包括：搅拌站操作员、试验员、电工、机械师、工长、装载机和罐车司机。

(5) 其它准备工作
①开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，包括防雨措施、冬期混凝土保温措施等。

②每次混凝土拌制前做好砂石料含水量检测，并调整配合比中用水量。

③对施工平台及脚手架例行安全检查。

4.4.2配料和计量
混凝土配料严格按试验室通知单进行，并派试验人员在现场进行施工控制。

配料误差：水、外加剂、水泥掺合料为±1%，粗细骨料为±2%。

混凝土配料计量衡器校核按计量部门规定的检查周期进行，如施工中发现异常时要及时校核；混凝土浇筑开盘前检查称量器具，根据施工配合比用料考虑下料冲量，并由
试验员复核，开盘后，前三盘应逐盘检查实际下料重量，以后每十盘检查一次；根据实测坍落度及30秒扩展度可适当调整用水量，但当实际用水量和施工配合比相差较大时，必须查明原因加以调整；骨料含水率应经常测定，遇有雨雪天气增加测定次数，用水量的调整应由工地试验员决定。

4.4.3 混凝土拌制
开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。

水、胶凝材料及外加剂的用量准确到1%，粗细集料的用量应准确到2%。

混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并有试验人员值班。

混凝土采用75m3 /h强制式搅拌机来拌制，投料顺序如图7所示。

其中，高效减水剂最后加入，加入后继续搅拌时间不得少于30秒，每盘料搅拌时间宜控制在120秒。

每次浇筑立柱混凝土尽量选用同批次材料和采用相同的配合比，以防止混凝土表面出现色差。

4.4.4 混凝土运输
混凝土采用混凝土搅拌运输车(即罐车)进行运输。

每辆罐车额定装载量为7m3，共6辆罐车。

罐车在运输过程中以每分钟2～4转的转速搅拌，中途不得停止搅拌。

混凝土在运输过程中不能离析、严重泌水或坍落度损失过大。

如果现场混凝土离析、严重泌水或坍落度损失过大，则应该按设计水灰比同时加水和水泥，不能只加水，然后在罐车内进行二次快速搅拌。

4.4.5混凝土浇筑
混凝土到达现场后由试验人员检测其坍落度和其它性能，不合格的混凝土要及时退回搅拌站，由试验室重新调配，不得勉强使用。

混凝土浇筑前，必须用清水打湿柱顶的混凝土(即混凝土接合面)，或者在柱顶铺3～5cm厚的同标号水泥砂浆。

将混凝土放入容量为0.8m3的料斗内之后，用25T起重机吊料斗至支架上的集料斗上空，混凝土进入模内，其自由落度不超过2m。

布料要分层进行，层厚不大于30cm。

振捣工入模内持ZN50型插入式振捣棒进行混凝土振捣，操作时必须严格做到快插慢拔，严禁慢插快拔。

振捣时间及插捣间距必须控制好，防止漏振、欠振和过振。

振捣时间以混凝土面不下沉、表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆(但隐见粗骨料)为准。

ZN50型振捣棒作用半径为30～40cm，作用范围从上至下呈倒锥形分布。

因此，振捣棒插捣间距为50～60cm，每层插入下层混凝土10cm。

振捣过程中，要注意避免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。

每层混。