金刚石刀具使用位置标准

合集下载

论述金刚石刀具超精密切削的机理丶条件和应用范围

金刚石刀具超精密切削的机理丶条件和应用范围
金刚石刀具是超精密切削中常用的刀具材料，其切削机理、条件和应用范围如下：
1.切削机理：
⏹金刚石刀具的切削刃非常锋利，在切削过程中能够实现“切入式切削”，
使切削力大大减小。

⏹金刚石的硬度极高，切削时不易被工件材料磨损，能够保持良好的切削刃
形状。

⏹金刚石的传热性能极佳，能够快速地将切削热量传递出去，从而降低切削
温度，减少热损伤。

1.切削条件：
⏹刀具刃口半径：为了实现超精密切削，需要将刀具的刃口半径减小到亚微
米级，以提高切削的精度和表面粗糙度。

⏹切削用量：为了减小切削力和热量，需要选择较小的切削深度和进给速度，
以提高切削效率。

⏹工件材料：金刚石刀具适用于加工各种硬材料，如淬火钢、硬质合金等。

但是，对于一些韧性较大的材料，需要进行预处理或选择其他刀具材料。

1.应用范围：
⏹金刚石刀具广泛应用于超精密切削领域，如光学零件、轴承、硬盘磁头、IC
芯片等高精度、高表面质量的零件加工。

⏹在加工过程中，金刚石刀具还可以用于制作各种微细结构，如微孔、微槽
等。

综上所述，金刚石刀具的超精密切削需要满足一定的条件，并具有广泛的应用范围。

金刚石外圆滚压刀具安全操作及保养规程

金刚石外圆滚压刀具安全操作及保养规程一、前言金刚石外圆滚压刀具是一种重要的生产工具，多用于金属、非金属等材料的成型加工，具有高效、精度高、成型精度稳定等特点。

然而，由于其高速旋转、高温、高压等因素，使用时需要特别注意安全操作以及正确保养。

本文将详细介绍金刚石外圆滚压刀具的安全操作及保养规程，旨在提高操作人员的安全意识，并延长刀具的使用寿命，降低生产成本。

二、安全操作规程2.1 操作前准备1.操作人员应熟悉所使用的金刚石外圆滚压刀具的型号、规格、速度和加工材料。

2.在操作前必须检查设备的电源、电气各部分是否正常。

3.仔细检查刀具的磨损情况、加工精度和冷却液是否正常。

4.审查工作环境和操作平台，必须符合安全规定。

5.安装金刚石外圆滚压刀具前，应先检查装夹工具是否正常、紧固力是否适当，装夹是否稳定。

2.2 操作过程中注意事项1.操作人员应穿戴符合要求的作业服和安全防护用品，如眼镜、手套和耳塞等。

2.操作时必须保持集中注意力，不能随意离开操作区域。

3.操作时必须用保险护罩覆盖滚刀装置，防止物体飞溅伤人。

4.金刚石外圆滚压刀具必须在规定的转速下工作，不得随意改变速度。

5.切勿在刀具旋转时用手或工具接触滚刀，以免发生伤害。

6.操作中如发现异响、异味或其他异常情况，应立即停机检查。

2.3 操作结束后的清理及维护1.工作结束后，应立即关闭电源，清理操作台面，将工作环境恢复到初始状态。

2.清理金刚石外圆滚压刀具时，应先断开电源，避免误操作。

3.清理刀具时应使用专用清洁剂或干净的纱布，不得使用酸、碱等强腐蚀性物质。

4.使用后必须对刀具进行保养，包括润滑、加油等，以便于下次使用。

三、保养规程3.1 常规保养1.操作过程中，必须通过润滑、冷却等方式保证刀具在正常温度下工作，且润滑剂、冷却液不得过期。

定期更换润滑剂、冷却液以保证刀具长时间工作正常。

2.在使用金刚石外圆滚压刀具进行工作时，必须保证加工材料的表面光洁，防止杂质进入刀具内部，导致切口损伤。

金刚石刀具的使用技巧：金刚石工具

特别对夹板与锯片接触面影响夹紧力造成位移
打滑的因素必须排除； 3、随时注意锯片工作情况，发生异常，如
是发了炎，请原谅我难免会有无病呻吟，矫揉
振动、嗓声、加工面走料情况，必须及时停机调
整，并及时修磨，保持峰利；
4、修磨锯片不得改变其原来角度，避免刀
头局部骤热骤冷，最好请专业修磨。
是发了炎，请原谅我难免会有无病呻吟，矫揉
2dp0f6c7a 金刚石工具金刚石锯片
金刚石刀具主要是加工高硬度的非金属材
料，适用范围越来越广泛，那么我们使用金刚石刀具时有哪些使用技巧呢？
1、不应的场合使用；
是发了炎，请原谅我难免会有无病呻吟，矫揉
2、设备的主轴和夹板的尺寸及形位精度对
使用效果有很大影响，按装锯片前要检查和调整。

金刚石(PCD)铰刀的产品介绍及应用

的关键因素。 ⑤ 切削椎：是金刚石铰刀切削部分，负担切除被加工工件的80%--90%的加工余
量，是对金刚石铰刀寿命有很大的影响。 ⑥ 前导向部：前导部是考虑与加工前的孔，其中最小间隙为10--20米欧。
同时还需要注意冷却槽的设计金刚石铰刀铰孔时，若热量和切屑来不及排出，刀体将发热膨胀，孔的加工质量会明显降低，严重时还会发生“咬死”刀现象。
内镀法
金刚石铰刀内镀的方法：采用稳定材料制造一个与铰刀外形相反的
高精度内孔胎模，将金刚石磨粒电镀在胎模内表面，加厚形成电镀层，再将镀层与刀杆粘结在一起。
金刚石颗粒的顶端整齐，规则地排列在模具的内表面上，等高性和均匀性较好；
无需修磨，微刃锋利；
所加工孔的尺寸精度和几何精度较高，表面粗糙度较小，使用寿命较长。
2 PCD铰刀
PCD铰刀的定义及优势
PCD铰刀，一般根据直径大小，采用合金基体或者钢制基体。刃数为2刃或2刃以上。此类刀具主要用于加工公差要求比较严格，光洁度要求比较高的孔，通孔盲孔均可加工。此类刀具加工的孔，光洁度最高可达Ra0.1以内。
PCD铰刀的优势
具有超高硬度和耐磨性；具有超长刀具使用寿命；切削性能稳定，加工效率高；提高尺寸精度和工艺可靠性。
备注：一般直径15mm左右的可以做成可调式金刚石铰刀，但由于国内市场，可调式金刚石铰刀精度没有固定时金刚石铰刀好，如果要求精度较高的情况下，建议选择固定式金刚石铰刀
金刚石铰刀的组成结构及优势
金刚石铰刀的优势
镀层结合力，金刚石粘结牢度，金刚石颗粒分布均匀，外观质量高；金刚石铰刀前后导向外圆度达到0.005mm，圆柱度为0.005mm/100mm，前导向外圆粗糙度Ra0.63微米，后导向外圆粗糙度Ra0.16um，刀柄与前后导向部分的同轴度达到0.015mm；被铰孔工件圆柱度小于0.003，粗糙度可达Ra0.4-0.2，精度高，效率高，使用寿命长； “量体裁衣”式服务，规范化流程，为客服创造的价值超越契约。

金刚石刀具标准

金刚石刀具标准引言金刚石是一种无色晶体，硬度排名世界第一。

由于其优异的硬度和耐磨性能，金刚石被广泛用作工业材料，特别是在切削和磨削工具领域。

本文将介绍金刚石刀具的标准，包括金刚石刀具的分类、性能要求、测试方法以及标准化组织。

一、金刚石刀具的分类根据金刚石刀具的用途和结构，金刚石刀具可以分为以下几类：1.金刚石砂轮：用于磨削和抛光材料的表面，例如金属、玻璃、陶瓷等。

2.金刚石锯片：用于切割各种材料，如石材、玻璃、陶瓷、金属等。

3.金刚石钻头：主要用于钻孔，可钻取混凝土、砖石、岩石等硬质材料。

4.金刚石刀片：用于切割各类材料，如金属、玻璃、陶瓷、塑料等。

二、金刚石刀具的性能要求由于金刚石具有高硬度、高耐磨性和高热导率等特点，金刚石刀具在使用过程中需要具备以下性能：1.高硬度：金刚石刀具应具有足够的硬度，以确保在切割和磨削过程中不易磨损。

2.高耐磨性：金刚石刀具应具有出色的耐磨性能，能够承受长时间的使用而不损坏。

3.高热导率：金刚石刀具应具备良好的热导率，以便及时散热，防止刀具过热。

4.良好的切削性能：金刚石刀具应具备良好的切削性能，以确保切削效果稳定。

三、金刚石刀具的测试方法为确保金刚石刀具的质量和性能符合标准要求，需要进行相应的测试。

以下是常用的金刚石刀具测试方法：1.硬度测试：通过Vickers硬度测试仪进行硬度测试，以确定金刚石的硬度。

2.耐磨性测试：使用标准化的磨损测试设备，在一定条件下进行耐磨性测试，评估金刚石刀具的耐磨性能。

3.热导率测试：采用热导率测试仪，测试金刚石刀具的热导率，以评估其散热性能。

4.切削性能测试：使用特定的材料进行切削实验，通过切削力、表面质量等指标评估金刚石刀具的切削性能。

四、金刚石刀具标准化组织金刚石刀具的制定和管理工作需要一个专门的标准化组织来制定和推广相关标准。

以下是一些国际上常用的金刚石刀具标准化组织：1.国际电工委员会（IEC）：IEC负责制定和推广有关电气、电子和相关技术的国际标准，其中包括金刚石刀具的相关标准。

2.4金刚石刀具解析

金刚石晶体的面网及原子排列形式
晶体内部分布有原子的面叫作晶面，也称面网
面网上原子排列形式、原子排列密度及面网间的距离不同将造成晶体的不同晶向性能差异甚大。三个重要晶面的原子排列形式—最小单元
金刚石晶体的面网密度及面网距
面网的单位面积上的原子数称为面网密度

三个晶面的面网密度之比为 : (100)(110)面网的分布是均匀的， (111)面网间距一宽一窄交替看成加厚面网，宽间距即 (111)面间距（100）:（110）:（111）=1:1.414:1.154
金刚石刀具结构
常把金刚石固定在小刀头上，小刀头用螺钉压板固定
在刀杆上，也有将金刚石直接固定在车刀刀杆上。
金刚石在刀头上的固定方法
1.较大颗粒的金刚石上下面磨平用压板固定在小刀头上 2.粉末冶金法固定 3.粘接或钎焊固定金刚石放在合金粉末中，加压真空粘接剂固定强度不高，金刚石易掉，烧结，使金刚石固定在小刀头内。应用较多价格较高钎焊法固定较好，钎料配方及工艺处于研究阶段。
5.金刚石刀具设计的主要问题
优选切削部分的几何形状
前后刀面选择最佳晶面
确定刀具结构及金刚石的固定方法
金刚石刀具切削部分的几何形状
国内多用直线修光刃，制造容易，但
要求对刀
良好，修光刃应严
格与进给
方向一致
金刚石刀具切削部分的几何形状
国外多用圆弧修光刃，对刀容易使用方便，但
制造研磨费事。推荐圆弧半径R=0.5～1.5mm
金刚石刀具的研磨加工
粗研
一颗单晶金刚石毛坯，要做成精密刀具，先要晶体定向，确定前后刀面位置，确定需磨去的部分。
仔细检查内部有无缺陷。采用高速旋转铸铁盘加金刚

超精密切削加工与金刚石刀具(精密加工

2.5 切削刃锋锐度对切削变形、加工表面质量的影响
三、切削刃锋锐度对切削变形和切削力的影响
2021/5/1
锋锐车刀切削变形系数明显低于较钝的车刀。刀刃锋锐度不同，切削力明显不同。刃口半径增大，切削力增大，即切削变形大。背吃刀量很小时，切削力显著增大。因为背吃刀量很小时，刃口半径造成的附加切削变形已占总切削变形的很大比例，刃口的微小变化将使切削变形产生很大的变化。所以在背吃刀量很小的精切时，应采用刃口半径很小的锋锐金刚石车刀。
(FN ) Ff cos FP sin
A点为极限临界点，极限最小切削厚度 hDmin 应为
hDmin rn(1 cos ) rn1
2021/5/1
第2章超精密切削与金刚石刀具
2.1超精密切削时刀具的切削速度、磨损和耐用度 2.2超精密切削时积屑瘤的生成规律 2.3切削参数变化对加工表面质量的影响 2.4刀刃锋锐度对切削变形和加工表面质量的影响 2.5超精密切削时的最小切削厚度 2.6金刚石刀具晶面选择对切削变形和加工表面质
2021/5/1
2.2 超精密切削时刀具的磨损和寿命
后刀面前刀面
2021/5/1
图2-2：切削刃正常磨损；
图 2-3 ：图 a 是刀刃磨损的正常情况，图b是剧烈磨损情况，可以看到磨损后成层状，即刀具磨损为层状微小剥落；
图2-4：图中所示沿切削速度方向出现磨损沟槽，由于金刚石和铁、镍的化学和物理亲和性而产生的腐蚀沟槽；
2.3 超精密切削时积屑瘤的生成规律
2、进给量f和背吃刀量 p的影响
• 由图2-7可以看出在进给量很小时，积屑瘤的高度很大，在 f＝5μm/r时，h0值最小，f值再增大时，h0值稍有增加。

金刚石磨头使用方法【大全】

磨头是一种小型带柄磨削工具的总称，平时在电磨机、吊磨机、手电钻等机械中都有广泛的应用；而且磨头的种类有很多，从材质方面区分的话可以有陶瓷磨头、橡胶磨头、金刚石磨头、砂布磨头、合金磨头等。

相对于上述几种磨头，比较特别的还是金刚石磨头，它包括基体和数个磨体，其中数个磨体间隙地固定在基体中，在磨头的磨削面上磨体也呈间隙设置。

其中，基体最好是由具有一定韧性的粘接材料制成，磨体最好由金刚石合金材料制成它们种类不同，各自的用途也不一样。

回眸人类文明展开的历史，正是在劳动中中的发明创造改动了世界，从原始社会末尾，人类就在休息中发明了石器，铁质刀具等工具，不但推进了社会的进步，而且直接将人类推进到了封建社会。

而如今，金刚石刀具的发作不但推进了社会的展开，而且给人们带来了便利，那麼今天我们来了一下金刚石磨头的运用方法及留意事项：1、在运用金刚石磨头时，普通情况都是采用粘接，镶焊或机夹的方式固定在刀柄和刀体上运用，操作时，操作人员应站立在工件的正面，以防工件碎裂时，碎片飞出伤人。

2、金刚石磨头运用前，看下其牌号及刀片的类型，不同的PCD刀具，其组成部分也不一样，要按厂家给的商品样本及说明书来中止选择。

3、两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，以减小磨刀时的颤抖。

在中止磨刀时，镗刀要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°至8°，刀具接触砂轮后应作左右方向水平移动。

分开砂轮时，金刚石刀具需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。

4、修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端爲支点，用右手转动金刚石车刀的尾部。

磨后刀面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度，磨副后刀面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度。

以上四点是我们在运用金刚石磨头时的方法以及留意的事项，我们在用金刚石磨头切削时，可以会发作一些意想不到的成果，只需我们用心去处置，我相信我们会轻松的面对难题。

刀具标准精选

刀具标准精选导言刀具是工业生产、加工和制造中不可或缺的工具，它对于产品质量和加工效率有着重要的影响。

为了确保刀具在使用过程中的安全性、稳定性和可靠性，制定相应的刀具标准是必不可少的。

本文将介绍一些最新的刀具标准，包括刀具材料标准、刀具几何标准和刀具磨损标准等。

一、刀具材料标准1.GB/T1299-2023刀具材料标准该标准规定了刀具用高速度钢、高碳高速度钢、高合金高速度钢、硬质合金、刚玉砂轮和金刚石刀具等的材料分类、代号、化学成分和机械性能要求。

针对不同刀具所需的材料特性，该标准提供了丰富的材料选择，以满足不同加工条件下的要求。

二、刀具几何标准1.ISO1832:2023切削工具-刀片与钻孔工具的几何标准该标准规定了用于构造和规定切削工具刀片和钻孔工具几何形状的术语、标记、尺寸和公差等。

通过标准化的几何形状，可以保证刀具在使用过程中的准确性和稳定性，提高加工质量和效率。

2.ISO3002-1:1982切削工具-刀柄和锥坐标准该标准规定了切削工具刀柄和锥坐标系统的结构、尺寸和公差。

刀柄和锥坐标的准确性可以影响刀具的匹配和固定，从而影响到加工的稳定性和精度。

三、刀具磨损标准1.ISO3685:1993切削工具-刀具磨损的分类和评定该标准规定了刀具磨损的分类和评定方法，包括刃口磨损、刃口反磨损和刃面磨损等。

通过定量评定刀具磨损程度，可以及时更换或修复刀具，以保持加工的稳定性和质量。

该标准规定了切削工具磨损的检测方法和评定标准。

对于不同类型的切削工具，如铣刀、车刀和钻刀等，该标准提供了相应的磨损评定指标和标准值。

磨损标准的制定可以帮助操作人员及时判断刀具的磨损情况，以保证加工的稳定性和效率。

结论刀具标准是工业生产中确保刀具安全和稳定的基础。

刀具材料标准可以提供适合不同加工条件的刀具材料选择，刀具几何标准可以保证刀具的准确性和稳定性，刀具磨损标准可以及时判断刀具的磨损程度。

通过遵循和应用这些刀具标准，可以提高刀具的使用寿命、加工效率和加工质量，进而推动整个工业生产的发展和提升。

金刚石刀具用途

在数控刀具中，金刚石（60~70%）主要用来做磨具和磨料，部分做成金刚石笔或金刚石滚轮用来修整砂轮。

只有少量的用来制作切削刀具。

金刚石刀具的种类如下。

金刚石刀具1、金刚石刀具的特点（1）具有极高的硬度和耐磨性金刚石的硬度为10000HV，比硬质合金的硬度（120~1800HV）和陶瓷刀具材料的硬度（1800~2100HV）高5~8倍。

刀具的耐磨性为硬质合金的80~120倍，而人造金刚石的耐磨性，为硬质合金的60~80倍。

PCD金刚石的硬度一般为6000~9000HV，而CVD 金刚石的硬度为10000HV。

（2）有较低的摩擦系数普通硬质合金对金属的摩擦系数为0.3~0.3，金刚石对有色金属的摩擦系数为0.1~0.3.低的摩擦系数在铣削加工中能降低切削力和切削热，减少刀具的磨损。

（3）切削刃十分锋利因为金刚石刀具硬度极高，又经过精心的刃磨与研磨，不仅让刀具的表面粗糙度值很低，刀刃的钝面半径可达0.1~0.5μm。

甚至达到0.008~0.005μm，为一般刀具的钝圆半径（5~50μm）的1/1000~1/6000。

因此切削刃特别锋利，可以从工件上切下极薄的一层金属，可用来进行精密切削。

（4）很高的导热率金刚石的导热率K为2000W/（m·K），为硬质合金导热率（20.93~83.74）的24~95倍。

导热率高，更容易把切削热带走，降低切削区温度，同时允许较高的切削速度铣削。

（5）较低的热膨胀系数金刚石的热膨胀系分别为高速钢的1/9~1/12，为硬质合金的1/5~1/7.因此，不会因切削热引起刀具尺寸发生变化，非常适用与对有色金属进行高速精密切削。

2、金刚石刀具材料的性能金刚石刀具的种类（1）天然单晶金刚石天然单晶金刚石是一种各向异性的单晶体。

硬度达HV9000-10000，是自然界中最硬的物质。

这种材料耐磨性极好，制成刀具在切削中可长时间保持尺寸的稳定，故而有很长的刀具寿命。

天然金刚石刀具刃口可以加工到极其锋利。

金刚石刀具的正确使用

金刚石刀具的正确使用时间:2010-04-19 09:17来源:未知作者:admin 点击:145次金刚石刀具是指用天然单晶金刚石(nd)及性能与之相近的人造金刚石(pcd)作成切削部分的刀具。

用金刚石刀具加工铜、铝等有色金属和非金属耐磨材料时特别有效,其切削速度可比硬质合金高一个数量级(例如铣削铝合金的切削速度为3000～4000m/min,高的甚至可达7000m/min),刀具寿命比硬质合金高几十、甚至几百倍。

金刚石刀具过去主要用于精加工,近十几年来由于改进了人造金刚石的生产工艺,控制了原料纯度和晶粒尺寸,采用了复合材料和热压工艺等,应用范围不断扩大,除适合于一般的精加工和半精加工外,还可用于粗加工。

金刚石刀具的硬度极高、耐磨性好、刃口锋利、刃部表面粗糙度值小、摩擦因数低、抗粘结性好和热导率高,切削时不易粘刀及产生积屑瘤,加工表面质量好。

加工有色金属时,表面粗糙度值可达rz=0.1～0.05μm,加工精度可达it6～it5,能有效地加工非铁金属材料和非金属材料,如铜、铝等有色金属及其合金、陶瓷、未烧结的硬质合金、各种纤维和颗粒加强的复合材料、塑料、橡胶、石墨、玻璃和各种耐磨木材(尤其是实心木和胶合板、mdf等复合材料)。

但金刚石刀具的韧性差,热稳定性低,与铁族元素接触时有化学反应,在700～800℃时将碳化(即石墨化),一般不适于加工钢铁材料。

1.金刚石刀具的类型目前生产上常用的金刚石刀具有四类:人造聚晶金刚石(pcd)刀具、人造聚晶金刚石复合片(pcd/cc)刀具、金刚石材料涂层刀具以及电镀金刚石刀具。

其中,以前两类刀具使用最多。

它们通常是先制成刀片,然后采用粘接、镶焊或机夹方式固定在刀柄或刀体上使用。

金刚石刀具可用于制造车刀、镗刀、铣刀、钻头、铰刀、成形刀和切齿刀等刀具。

(1)pcd刀具pcd又称金刚石烧结体,它是在高温、高压下,通过钴等金属结合剂将许多人造金刚石的单晶粉聚晶成的多晶体材料。

金刚石刀具标准

金刚石刀具标准金刚石刀具的标准主要包括对其物理性能、制造工艺、几何参数、使用性能等方面的详细规定。

以下是一些关于金刚石刀具标准的信息：1.物理性能标准：硬度：金刚石刀具的硬度极高，约为HV10000（维氏硬度）。

导热性：PCD（聚晶金刚石）刀具的导热系数非常高，约700W/mK，有利于散热和延长刀具使用寿命。

热膨胀系数：PCD的热膨胀系数远低于硬质合金，使得在高温加工条件下仍能保持良好的尺寸稳定性，有助于提高加工精度。

2.制造工艺标准：金刚石颗粒大小：根据用途和精度要求，金刚石刀具的金刚石颗粒度可分为粗粒度、中粒度和细粒度三个级别，分别对应不同的加工应用和切削性能。

结合剂成分与含量：金刚石刀具性能受到金刚石晶粒与结合剂（如钴）含量的影响，标准会规定合适的配方比例以保证刀具的强度和耐磨性。

3.几何参数标准：刀具的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等几何参数都有严格的公差范围，以满足不同材料和加工方式的需求。

4.使用性能标准：刀具寿命：金刚石刀具因其优异的耐磨性和耐热性，其寿命普遍远高于硬质合金刀具，具体标准可能涉及到连续切削长度或切削次数等指标。

加工精度：根据国家或行业标准，金刚石刀具在使用过程中应能达到规定的加工精度和表面粗糙度要求。

5.国内标准：国内对于金刚石刀具的质量和生产有专门的国家标准，例如提到的“燕矶标准”是中国国家金刚石刀具生产标准的一部分，由国家和地方技术监督部门联合制定，以确保产品质量和一致性。

要了解具体的金刚石刀具标准，可以查阅相关国家标准，如GB/T系列标准，以及行业标准等官方发布的详细文档。

此外，国际上也有一些ISO标准对金刚石刀具的生产和检测进行了规定。

金刚石刀具切削加工课件

1.谢谢聆听
03
降低成本和提高经济效益
随着金刚石刀具材料的发展和新型切削工艺的应用，金刚石刀具在难加工材料切削加工中的应用将会降低成本和提高经济效益。
金刚石刀具切削加工案例分析
06
案例一
要点一
总结词
高效、高精度、高可靠性
要点二
详细描述
金刚石刀具在汽车零件切削加工中表现出高效、高精度和高可靠性的优势。通过优化切削参数和刀具设计，能够实现高效加工，提高生产效率。同时，金刚石刀具具有高硬度和高耐磨性，可保证加工精度和延长刀具使用寿命。此外，金刚石刀具切削过程中产生的热量较少，可减少工件热变形和加工误差。
素有关。
通过合理的选择刀具材料和几何参数，可以降低切削力，提高加
工效率。
金刚石刀具的切削热
金刚石刀具的切削热主要来自于切削刃与工件之间的摩擦和冲击。
切削热会导致刀具温度升高，从而影响刀具的硬度和耐磨性，甚至引起工件变形和产生表面缺陷。
通过使用冷却润滑剂和选择合适的刀具材料和几何参数，可以降低切削热的影响。
特点
硬度高、耐磨性好、热稳定性优异、抗粘结性好、导热性好、化学稳定性好。
金刚石刀具切削加工的应用范围
01
难加工材料
如硬质合金、陶瓷、玻璃等硬脆材料。
02
高精度加工
如超精密切削、微细加工等。
03
高效率加工
如粗加工、重型切削等。
金刚石刀具切削加工的历史与发展
历史
金刚石刀具的发展可以追溯到20世纪初，当时人们开始利用天然金刚石进行手工切削。随着科技的发展，人造金刚石的出现进一步推动了金刚石刀具的发展。
智能化控制
随着人工智能技术的发展，智能化控制技术在金刚石刀具切削加工中得到了广泛应用，通过智能化控制技术，能够对切削过程进行实时监控和调整，从而提高加工精度和效率。

金刚石涂层刀具

金刚石涂层刀具为迎合用户对提高生产效率、减轻产品重量提出的要求，在机械加工中，正更多地使用各种先进材料。

很多企业在汽车零件和飞机结构件中大量使用非铁材料，如硅铝合金、金属基和碳复合材料、玻璃纤维加强塑料等。

虽然这些材料重量较轻，但在材料中添加了硬质耐磨颗粒作为强化剂，这无疑加添了这些材料的加工难度，这些硬质颗粒会造成刀具过早磨损和产生大量切削热。

刀具磨损重要是由硬颗粒的摩擦磨损和酸腐蚀的化学磨损所致。

因此，多数刀具用户认为，金刚石涂层刀具是加工耐磨的非铁金属和非金属复合材料的理想刀具。

在各种刀具涂层中，用金刚石涂层刀具加工难加工材料能很好地保护切削刃，且无化学磨损。

金刚石涂层与其它涂层的对比金刚石涂层是用化学气相沉积（CVD）方法沉积在可转位刀片或旋转刀具的表面上，CVD方法只适用于整体硬质合金刀具，不适合钎焊的硬质合金刀片和高速钢刀具，由于过高的沉积温度（1400F）会损坏钎焊的硬质合金刀片和高速钢刀具。

用物理气相沉积（PVD）的金属氮化物（如TiAlN涂层）的显微硬度只相当于金刚石涂层的1/3，虽然一些PVD碳涂层称为“类金刚石涂层”，但它们并不具备金刚石涂层的硬度性能，这些无定形碳涂层的最高显微硬度仅仅是金刚石涂层的50%。

金刚石涂层的硬质合金刀具的优点是综合了天然金刚石的硬度和硬质合金的强度及断裂韧性，所以金刚石涂层完全可用于具有多而杂形状切削刃的旋转刀具以及具有多而杂断屑槽形的多刃刀具。

金刚石涂层刀具在加工非金属复合材料和塑料时，刀具寿命可比不涂层的硬质合金刀具提高10～20倍或更高，而且在加工非铁金属和复合材料时提高了材料切除率。

对于加工表面干净度要求高、抗磨粒磨损和抗腐蚀磨损的切削加工，最适合采纳金刚石涂层刀具，而采纳未涂层的硬质合金刀具进行加工很难达到上述要求。

金刚石涂层应用于特种刀具的进展趋势与九十时代PVD涂层应用于加工刀具后显著提高了切削性能相像佛，使刀具品牌上了一个新台阶。

金刚石涂层在刀具上的应用综述

金刚石涂层在刀具上的应用综述【摘要】随着金刚石涂层被广泛应用，其在切削刀具上的应用也引起了广泛关注。

本文对金刚石涂层的市场，金刚石薄膜的制备及工艺，涂层性能评价指标进行了综述，希望对评价、提高和改进金刚石涂层刀具产品性能有指导意义。

【关键词】金刚石涂层；超硬刀具；刀具寿命[Abstract] With the diamond coating is widely used，its application in the cutting tool also attracted wide attention. By reviewing the market for diamond coating，preparation and process，coating performance evaluation of diamond films，we want to evaluate，enhance and improve the performance of diamond coated tool.[Keywords] diamond coating；Superhard tool；tool life1.引言随着汽车，航空和航天等工业的发展，有色金属及合金、纤维增强塑料、纤维增强金属以及石墨、陶瓷等新型先进材料越来越多的应用到这些工业产品中，这对机械加工提出了高效率，高精度等要求，普通刀具已经不能满足需求，而迫切需要一种耐磨性更高、能稳定实现高精、高效、寿命更长的超硬刀具，金刚石涂层刀具因其具有十分接近天然金刚石的硬度和耐磨性高的弹性模量、极高的热导率、良好的自润滑性和化学稳定性等优异性能，成为加工难加工材料的理想刀具。

1.1金刚石涂层介绍金刚石是自然界最硬的材料，摩擦系数很小，导热性很好，是用于制作切削工具的最佳材料，但金刚石很脆，因此普通的金刚石工具只能用于精加工，而不能用于粗加工。

金刚石单晶工具和金刚石聚晶工具虽然凭借其使用寿命和加工质量的优势在国内外市场销售多年，但因其价格昂贵，抗冲击性差，应用范围较小。

金刚石车刀车削过程中需要注意问题

以金刚石作为刀具用于精密车削是一种重要的机械加工方法。

它最适用于铜、铝及其合金等有色金属的高精度，低粗糙度车削加工。

也可用于金、银等稀有贵重金属的车削加工。

其加工精度可以控制在1微米左右，表面粗糙度可以达到0.025微米。

这种刀具的几何参数，是根据需要专门刃磨加工形成的，精度很高，在使用中需要注意多个方面。

1、金刚石刀具应在精密车床上使用，也可在一般精度比较好振动很小的普通车床上使用，但必须选用振动小而平稳的转速。

2、刀具安装时，刀尖必须与钢件旋转中心等高，修光刃与走到方向平行，并用5倍放大镜仔细检查和试切，待调整好后才能进行切削。

3、金刚石车刀是精密切削工具，不允许有较大的磨损。

刀具刃口圆弧半径增大，影响切削后的工件表面质量，所以在切削过程中注意观察。

刀刃锋利时，切屑完整而表型小，工件表面光整。

刀刃磨钝后，切屑变形大并有挤压撕裂现象，工件上在刀具切出处有明显的毛刺。

4、工件旋转后，刀尖才能接触工件的表面；刀尖未离开工件前，绝对不能先停车，以免损坏刀尖。

为了有效地控制切削深度，可在中拖板放置一个千分表。

5、切削速度一般为（80—150）m/min，如机床在满足精密切削的要求，还可以选用更高的切削速度。

切削深度为（0.01—0.2）mm，在工件表面粗糙度要求小于Ra0.05微米时，ap<0.01mm。

进给量一般为（0.02—0.04）mm/r。

切削过程中，对工件和刀具进行充分冷却，以清除切屑。

6、一般情况在粗车工序中机床功率及刚性和铁屑形成的能力经常是制约因素的，如果选择最好的切削参数，会在很大程度上提高最大金属去除率的。

要求进给与低切削速度的结合，像机床的有效功率也是我们要考虑的，有时候机床的功率太低时，会导致金刚石车刀的使用不顺，需要我们在选择进给和速度的时候，要在一定程度上减少切削速度以得到合适的功率。

氧化物陶瓷加工深孔用金刚石刀具磨棒

常见的工程陶瓷，如：氧化铝陶瓷，氧化锆陶瓷，碳化硅陶瓷，氮化铝陶瓷，氮化硅陶瓷等陶瓷经过高温烧制后具有高密度，高硬度，耐热特性，抗腐蚀等诸多优越性能，被广泛应用于各个行业领域。

由于氧化锆等陶瓷烧制成型后具有很高的硬度和脆性，所以有不容易加工的特点。

所以这时金属金刚石烧结的刀具（磨棒）的特点就突显了出来。

打深孔配套的设备有CNC加工中心，数控铣床或钻床。

常用的设备一般加工中心居多。

固定氧化锆陶瓷工件的工装可以用大理石等石材，用平面磨床把石材两面平磨好，然后需要打孔作业的陶瓷件用胶水和石材衬板粘接在一起，放置在加工中心工作台上打表校正后方可开始打孔作业。

根据打孔的直径大小，如陶瓷孔成品直径需要加工到8毫米的，金刚石刀具（磨头）直径得选用5毫米到6毫米。

假如加工过程中选用和被加工孔直径大小相同的刀具（磨棒）对其加工的话，发现在机床主轴高速运转的过程中，刀头接触到工程陶瓷表面时会产生很大的接触力（也可以说是磨削压力），会造成金刚石刀头（磨头）发生微量的振动（抖动），最终会导致加工孔的尺寸得不到保障，不能符合成品要求。

加工时的走刀方式应选择环切式走刀，缓慢进给，下刀量0.015-0.02mm，走刀速度F300-350，转速6000-10000转/分钟。

加工过程中采用水溶性切削液来进行刀具和陶瓷的冷却和清洗。

氧化铝或氧化锆陶瓷打深孔的刀具总长度一般比较长，加工时对刀体的钢性，跳动就有了比较高的要求，建议使用钨钢（硬质合金）外圆磨后做为基体，最大限度的避免出现跳动过大造成产品加工出来尺寸不准等情况。

郑州中拓磨料磨具有限公司生产针对工程陶瓷（氧化铝陶瓷，氧化锆陶瓷，碳化硅陶瓷，氮化铝陶瓷，氮化硅陶瓷等）打深孔用金刚石金属刀具，又名金属刀具，金属砥石，金属金刚石烧结磨棒，烧结金刚石磨头。

此类打深孔金属金刚石刀具（烧结磨棒，磨头）可以根据实际加工要求来定制,免费提供样品试用。

有需要此类产品的欢迎来电咨询洽谈。