焊接缺陷原因分析
常见焊接缺陷产生原因及防止措施
2023-11-12•焊接缺陷概述•常见焊接缺陷产生原因•焊接缺陷防止措施•焊接缺陷实例分析•焊接缺陷的检测方法与工具目录01焊接缺陷概述焊缝尺寸不符合要求焊缝宽度、高度、平整度等不符合设计要求，影响焊接质量和强度。
气孔焊接过程中熔融金属内产生的气泡未被充分排除，在焊缝表面形成气孔。
未焊透焊接过程中未能完全熔透金属，导致焊接接头强度降低。
未熔合焊接过程中焊缝金属与母材之间未能完全熔合，影响焊接接头强度。
夹渣焊接过程中熔渣残留在焊缝中，降低焊接质量。
咬边焊接过程中母材边缘被电弧烧蚀，形成的凹陷或沟槽。
焊接缺陷的类型降低焊接接头的强度和致密性，影响设备的安全运行和使用寿命。
引起应力集中，增加焊接接头的脆性，降低其抗冲击性能。
影响设备的外观质量，增加维修成本。
焊接缺陷的影响02常见焊接缺陷产生原因金属表面有水分、锈迹、油污等杂质，在焊接高温下形成气孔。
焊接前未将焊缝周围的杂质清理干净，导致焊接时气体被包裹在焊缝中。
焊接速度过快，气体未完全排出。
焊接操作不当，如电弧过长、电流过大等，导致气体进入焊缝。
焊接材料中存在杂质，如碳、硫、磷等元素含量过高，导致焊缝韧性不足，产生裂纹。
结构设计不合理，焊缝承受的应力过大，导致裂纹产生。
焊接过程中温度过高或冷却速度过快，导致焊缝热影响区产生裂纹。
焊接操作不当，如电弧过长、电流过大等，导致焊缝金属过热，产生裂纹。
夹渣焊接前未将焊缝周围的杂质清理干净，导致焊接时杂质被包裹在焊缝中。
焊接材料质量不好，含有杂质，导致焊缝中夹渣。
焊接速度过快，气体未完全排出，导致焊缝中夹渣。
焊接操作不当，如电流过小、电弧过长等，导致焊缝金属熔化不均匀，产生夹渣。
未焊透焊接速度过快，导致焊缝未完全熔合。
焊接材料质量不好，含有杂质，导致熔合不完全。
焊接电流过小，导致焊缝金属熔化不均匀。
焊缝角度不正确，导致熔合不完全。
焊接速度过快，导致焊缝未完全熔合。
焊缝角度不正确，导致熔合不完全。
焊接材料质量不好，含有杂质，导致熔合不完全。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑷根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。
厚度符合标准要求；
⑵加强打底练习，熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。
18.管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷
⑷注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；
⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于%，氩气流量合适；
⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；
⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；
⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；
⑼按照工艺要求进行焊件预热。
⑴严格按照预防措施执行；
⑵加强焊工练习，提高操作水平和责任心；
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；
⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；
⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。
11.焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
⑶发现问题及时采取必要措施。
14.气孔
在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。
根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
⑴焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；
⑵焊丝清理干净，无油污等杂质；
⑶焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
焊接内部缺陷原因分析及预防措施
焊接内部缺陷原因分析及预防措施一、气孔1、现象在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。
2、原因分析根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
3、防治措施预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下几点：（1）焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；（2）焊丝清理干净，无油污等杂质；（3）焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；（4）注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95%，氩气流量合适；⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；⑼按照工艺要求进行焊件预热。
4、治理措施（1）严格按照预防措施执行；（2）加强焊工练习，提高操作水平和责任心；（3）对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。
二、夹渣1、现象焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。
2、原因分析（1）焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等；（2）电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质未浮出而熔池凝固。
3、防治措施（1）焊件焊缝破口周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽；（2）多层多道焊时，层间药皮清理干净；（3）焊条按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊条；（4）尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数；⑸焊接速度合适，不能过快。
4、治理措施（1）焊前彻底清理干净焊件表面；（2）加强练习，焊接操作技能娴熟，责任心强；（3）对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷，采取挖补等措施处理。
三、未熔合1、现象未熔合主要时根部未熔合、层间未熔合两种。
根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊接接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。
最常见焊接缺陷并分析原因
最常见焊接缺陷并分析原因焊接是将金属材料通过热和力的作用加以融合，使其成为连续的整体。
然而，在实际的焊接过程中，由于操作技术、材料和设备等因素的不完善，往往会导致焊接缺陷的产生。
以下是常见的焊接缺陷及其原因的分析。
1. 焊缝未完全填满或填充不均匀：原因一：焊接参数不合理，如焊接电流、电压、速度等设定错误，导致焊花无法完全填满焊缝。
原因二：焊接速度过快或过慢，都会导致填充不均匀的现象出现。
原因三：焊丝供给不稳定，可能会导致焊缝填充不足。
2. 焊缝未充分熔合：原因一：焊接电流过小，热量不足，焊缝无法充分熔化。
原因二：焊接速度过快，使得焊缝无法充分熔化。
原因三：焊接材料质量差，可能存在夹杂物或杂质，使焊缝无法充分熔化。
3. 焊缝裂纹：原因一：焊接过程中产生的焊接应力超过了材料的承载能力，从而引发焊缝裂纹。
原因二：焊接材料本身的裂纹敏感性较高。
原因三：焊接过程中温度过高，过快冷却，引起热应力造成裂纹。
4. 气孔：原因一：焊工操作不当，引入大量空气进入焊接区域。
原因二：焊接环境湿度过高，焊材含水量较高，蒸汽在焊接时形成气孔。
原因三：焊接电流过大，使得电解液膨胀并形成气孔。
5. 偏心焊缝：原因一：焊工操作不准确，在焊接过程中无法保持合适的焊接位置，导致焊缝偏移。
原因二：焊接设备的不准确性或不稳定性，可能导致焊缝位置不正确。
6. 焊接变形：原因一：在多道焊接中，没有采取适当的换向焊接方法，导致焊接变形。
原因二：焊接时温度过高，快速冷却会导致焊接变形。
原因三：焊接残余应力超过了材料的承载能力，导致焊接变形。
以上是焊接过程中常见的缺陷及其原因的分析，通过了解这些缺陷和原因，焊工可以采取相应的措施来减少和避免焊接缺陷的发生，从而提高焊接质量。
简述焊接缺陷及原因
简述焊接缺陷及原因焊接是一种常见的金属连接方式，常用于制造与建筑行业。
然而，由于操作工人技术水平的不同，以及其他外在因素的影响，焊接过程中常常会出现一些缺陷。
下面将从焊接缺陷的原因及提供一些建议，分析这些常见的焊接缺陷。
首先，焊接缺陷中最常见的是焊接接头出现裂纹。
裂纹的产生主要是由于焊接过程中没有正确控制温度造成的。
一方面，如果焊接时温度过高，焊缝中金属的热膨胀会导致裂纹的形成；另一方面，如果温度过低，则焊缝中的金属不能充分熔化，接头强度低，也容易引发裂纹。
为避免裂纹，焊接时应控制好焊接温度，确保金属的均匀加热和冷却。
其次，焊接缺陷中还常见焊缝内夹杂物的问题。
夹杂物从外观上看似乎是焊接材料未完全融化或是焊接操作不当所形成的。
夹杂物存在的问题是它们会导致焊缝的强度下降，从而影响整体结构的稳定性。
要避免夹杂物的出现，焊接前应保证焊条和焊件的表面清洁，以及焊接材料符合规范要求。
另外，在焊接过程中，焊接人员应确保焊接区域没有灰尘、水分或其他杂质，以避免夹杂物的出现。
另外，焊接缺陷还包括焊缝变形和表面缺陷。
焊缝变形主要是由于焊接时金属受到热的影响，发生塑性变形和收缩，导致焊接区域的形状和尺寸发生改变。
要避免焊缝变形，可以采用焊前和焊后的加固措施，如采用适当的千斤顶和支撑物来固定焊件，以减小热变形的影响。
而表面缺陷则可能是焊接过程中气孔、烧穿、未熔合或未填充等问题所导致的。
要避免表面缺陷，焊接操作员应控制好焊接电流和电压，并使用合适的焊接速度，以确保焊接材料充分熔化和填充。
总之，焊接缺陷的产生是由于焊接过程中技术操作不当或外部因素的影响。
为避免焊接缺陷，操作人员应严格按照操作规程要求进行焊接，控制好焊接温度、清洁焊接材料和焊接区域，并使用合适的焊接设备和工具。
只有这样，才能确保焊接接头的质量，保证焊接结构的安全性和稳定性。
焊接缺陷分析报告
焊接缺陷分析报告一、背景介绍焊接是金属加工中常见的连接方法之一，广泛应用于各个领域。
然而，在焊接过程中，由于操作不当、选材问题、设备故障等原因，往往会导致焊接缺陷的产生。
本报告旨在分析焊接缺陷的类型、原因及其对焊接质量的影响，以提出相应的改善措施。
二、焊接缺陷类型1.焊缝不完全充满：焊缝中存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷，导致焊缝强度不足、密封性差。
该缺陷可能由焊接参数设置不当、焊接速度过快等原因引起。
2.焊缝凹陷：焊缝凹陷往往是由于焊接时应力过大，导致两侧金属向内收缩而形成的。
焊缝凹陷会影响焊接强度和密封性，特别是在高压和液体介质下易导致泄漏。
3.焊接变形：焊接过程中，由于焊接温度的快速变化，金属会发生热胀冷缩，导致焊接件变形。
焊接变形不仅影响外观，还可能影响密封性、连接精度等。
4.焊缝裂纹：焊缝裂纹是一种严重的焊接缺陷，会降低焊缝的强度和密封性。
主要原因包括焊接应力超限、材料选择不当、焊接参数设置错误等。
三、焊接缺陷原因分析1.操作不当：焊接操作时，如果操作人员没有按照焊接工艺要求进行操作，如焊接时间、电流、电压等参数设置错误，就会导致焊接缺陷的产生。
2.材料问题：焊接材料的选择直接影响焊接质量。
如果材料质量不合格，或者不同材料的焊接匹配性差，就会导致焊接缺陷的产生。
3.设备故障：焊接设备的故障会导致焊接过程中参数无法得到有效控制，从而产生焊接缺陷。
例如，焊接机电源稳压性能不佳、焊接电极磨损严重等。
四、焊接缺陷对质量的影响焊接缺陷对焊接质量的影响主要表现在以下几个方面：1.强度下降：焊接缺陷会导致焊接强度下降，从而降低焊接件的承载能力。
2.密封性差：焊接缺陷会导致焊缝的密封性下降，从而可能引起泄漏等问题。
3.外观不良：焊接缺陷使焊接件出现凹陷、裂纹等不良外观，影响产品的美观度。
4.使用寿命受限：焊接缺陷会在使用过程中逐渐扩大，从而缩短焊接件的使用寿命。
五、改善措施针对以上分析的机理和原因，我们可以采取以下措施来改善焊接缺陷：1.提高操作技能：强化焊工的培训，确保其具备良好的焊接技能和操作习惯。
焊接过程缺陷形成原因分析
焊接过程缺陷形成原因分析1. 引言焊接是一种常用的金属连接方法，广泛应用于制造业。
然而，在焊接过程中，常常会出现一些缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。
本文将对焊接过程缺陷的形成原因进行分析和探讨。
2. 温度控制不准确焊接过程中，温度是一个至关重要的参数。
温度过低会导致焊缝无法充分熔合，从而形成夹渣、裂纹；而温度过高则容易导致焊接材料的变形和氧化。
因此，温度控制不准确是焊接过程缺陷形成的一个主要原因。
3. 金属材料的选择焊接时所使用的金属材料的选择也会对焊接过程及其缺陷的形成产生一定的影响。
不同的金属材料具有不同的熔点和热膨胀系数，如果选择不合适的材料进行焊接，就容易导致焊缝失效和缺陷的形成。
4. 焊接工艺参数不合理焊接工艺参数包括焊接电流、焊接速度等，这些参数的合理选择对于焊接质量至关重要。
如果参数设置不合理，如电流过大或焊接速度过快，就容易导致焊接过热、烧透和流动不畅，从而产生缺陷。
5. 操作不规范焊接过程中的操作技巧和规范也是决定焊接缺陷形成的重要因素之一。
例如，焊接电弧的稳定性、焊接枪的角度和速度等都需要得到合理的控制。
如果操作不规范，就容易造成焊接质量不良和缺陷的形成。
6. 焊接设备的质量问题焊接设备的质量对焊接过程的稳定性和效率有着重要的影响。
如果设备质量不过关，如焊接电源不稳定、焊接枪短路频繁等，就会导致焊接过程中出现各种缺陷。
7. 缺乏焊接工艺规范和质量控制焊接工艺规范和质量控制对焊接过程的稳定性和缺陷控制至关重要。
如果缺乏相应的规范和控制措施，焊接过程就容易出现各种质量问题和缺陷。
8. 结论综上所述，焊接过程缺陷的形成原因主要包括温度控制不准确、金属材料的选择、焊接工艺参数不合理、操作不规范、焊接设备质量问题以及缺乏焊接工艺规范和质量控制等。
对于焊接行业来说，准确分析和解决焊接过程中的缺陷问题，提高焊接质量和效率具有重要意义。
（注：以上文章仅供参考，具体内容和格式仍需根据实际要求进行调整。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识；
⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。
5.错口
表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于10％母材厚度或超过4㎜。
焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。
⑴加强安装工的培训和责任心；
⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行；
⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；
⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。
9表面夹渣
在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。
⑴多层多道焊接时，层间药皮清理不干净；
⑵焊接线能量小，焊接速度快；
⑶焊接操作手法不当；
⑷前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。
焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。
⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数；
⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接；
⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；
⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调；
⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。
⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；
⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；
⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；
⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；
焊接缺陷分析
焊接常见缺陷分析常见的类型：气孔、夹渣、未熔合、未焊透、咬边、弧坑、焊镏、裂纹焊接常见缺陷分析常见的类型：气孔、夹渣、未熔合、未焊透、咬边、弧坑、焊镏、裂纹常见的焊缝缺陷焊缝缺陷的种类很多，在焊缝内部和外部常见的缺陷可归纳为下几种：(一)焊缝尺寸不合要求焊波粗、外形高低不平、焊缝加强高度过低或过高、焊波宽度不齐及角焊缝单边或下陷量过大等均焊属缝尺寸不合要求，其原因是：1、焊件坡口角度不当、或装配间隙不均匀。
2、焊接电流过大或过小、焊接规范选用不当。
3、运条速度不均匀、焊条(或焊把)角度不当。
(二)裂纹裂纹端部形状尖锐，应力集中严重，对承受交变和冲击载荷、静拉力影响较大，是焊缝中最危险的缺陷。
按其产生的原因可分冷裂纹、热裂纹和再热裂纹等。
(冷裂纹)指在200℃以下产生的裂纹，它与氢有密切关系，其产生的主要原因是：1、对大厚工件选用预热温度和焊后缓冷措施不合适。
2、焊材选用不合适。
3、焊接接头刚性大、工艺不合理。
．4、焊缝及其附近产生硬脆组织。
5、焊接规范选择不当。
(热裂纹)指在300℃以上产生的裂纹(主要是凝固裂纹)，其产生的主要原因是：1、成份的影响。
焊接纯奥氏体钢、某些高镍合金钢和有色金属时易出现。
2、焊缝中含有较多的硫等有害杂质元素。
3、焊接条件及接头状选择不当。
(再热裂纹)即消除应力退火裂纹。
指在高强度钢的焊接区，由于焊后热处理或在高温下使用，在热影响区产生的晶界裂纹，其产生的主要原因是：1、消除应力退火的热处理条件不当。
2、合金成分的影响。
如铬、钼、钒、铌、硼等元素具有增大再热裂纹的倾向。
3、焊材、焊接规范选择不当。
4、结构设计不合理造成大的应力集中。
(三)气孔在焊接过程中，因气体来不及及时逸出而在焊缝金属内部或表面所形成的空穴。
其产生的原因是：1、焊条、焊剂烘干不够。
2、焊接工艺不够稳定，电弧电压偏高，电弧过长，焊速过快和电流过小。
3、填充金属和母材表面油、锈等未清除干净。
4、未采用后退法熔化引弧点。
焊接缺陷形成原因的标准
焊接缺陷形成原因的标准
焊接缺陷形成原因的标准如下：
１．咬边：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。
２．焊瘤：焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳（如偏芯），焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
３．凹坑：凹坑多是由于收弧时焊条（焊丝）未作短时间停留造成的（此时的凹坑称为弧坑），仰立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。
４．未焊满：规范太弱，焊条过细，运条不当等会导致未焊满。
焊接缺陷产生原因、危害性及预防措施
气孔：焊接过程中，熔池金属高温时吸收的气体在冷
却过程中未能充分溢出，而残留在焊缝金属中形成孔
穴。根据孔穴产生的部位，可分为外部气孔和内部气
孔；根据分布情况，气孔可分为单个气孔、连续气孔
和密集气孔等。
原因分析：一切能导致焊接过程中产生大量气体的因素，如环境大气、熔解于母材、焊丝和焊条钢芯中的 气体，焊条药皮熔化时分解产生的气体、焊丝和母材上的油污、水份、锈斑等脏物受热分解后产生的气体 及焊接冶金反应生成的气体都是产生气孔的原因。具体说主要以下两个方面：
未焊透：焊接接头根部未完全熔透 的现象叫做未焊透。
原因分析：未焊透产生的原因是坡口角度或组对 间隙过小，钝边过大；焊接电流或火焰能率过小； 焊接速度过快；焊件散热太快，双面焊时背面清 根不彻底，或氧化物、熔渣等阻碍了金属间充分 熔合等。 危害性：未焊透降低了接头的机械性能，同时由 于未焊透部位的缺口及末端会产生严重的应力集 中，导致产生裂缝。 防治措施：防止未焊透产生的措施有控制接头坡 口尺寸，彻底清理焊根，选择合适的焊接电流和 焊接速度。
夹渣：残留在焊缝金属中的非金属
夹杂物称为夹渣。
原因分析： a.外界带入的夹渣：如母材中的夹渣混入到焊缝中。焊条药皮中的高熔点组分 以及坡口边缘氧化物及渣壳等未清理干净，焊接时滞留在熔化金属中而造成夹 渣； b.焊接过程中的冶金产物：焊接时进行的一系列冶金反应的生成物（氧化物、 硫化物、氮化物等）在熔池金属凝固时来不及浮到熔化金属表面，而残留在焊 缝中，即形成夹渣。 c.形成夹渣的原因是坡口角度小，焊接电流过小，熔池粘度大等使渣不能及时 浮出；焊条药皮成块脱落后未被电弧熔化；多层多道焊时熔渣清理不干净。 危害性：焊缝中的夹渣，降低了接头的承载能力；容易引起应力集中，影响了 焊缝金属的致密性，还可能造成焊缝的渗漏；由于夹杂物与焊缝金属的线膨胀 系数相差悬殊，温度剧烈变化时，有可能产生较大应力而导致裂缝。 防止措施：严格清理母材坡口及附近表面的脏物、氧化渣，彻底清理前一焊道 的熔渣，防止外来夹渣混入；选择中等的焊接电流，使熔池达到一定温度，防 止焊缝金属冷却过快，以使熔渣充分浮出；选择中等的焊接电流，使熔池达到 一定温度，防止焊缝金属冷却过快，以使熔渣充分浮出；熟练掌握操作技术， 正确运条，始终保持熔池清晰可见，促进熔渣与铁水良好分离；采用工艺性能 良好的焊条，有利于防止夹渣的产生。
焊工必看——常见焊接缺陷大全
焊工必看常见焊接缺陷大全目录一、外部缺陷 (2)（二）、焊缝余高不合格 (2)（三）、焊缝宽窄差不合格 (3)（四）、咬边 (3)（五）、错口 (4)（六）、弯折 (4)（七）、弧坑 (5)（十)、表面裂纹 (6)（十二）、支吊架等T型焊接接头焊缝不包角 (7)（十三）、焊接变形 (7)二、内部缺陷 (8)（二）、夹渣 (8)（三）、未熔合 (9)（四）、管道焊口未焊透 (9)（五）、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷 (10)（六）、内部裂纹 (10)一、外部缺陷（一）、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑴焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑴加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑴根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑴对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑴达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；⑴加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
（二）、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑴增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；⑴焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑴注意保持正确的焊条（枪）角度。
焊接缺陷的原因分析与解决措施
焊缝尺寸不符规范要求现象：焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小；或焊缝的宽度太宽或太窄，以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。
原因：1.焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。
2.焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形困难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”，造成焊不透或焊瘤。
3.焊工操作熟练程不够，运条方法不当，如过快或过慢，以及焊条角度不正确。
4.埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。
防治措施：1.按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。
在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。
2.通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数。
3.焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。
4.多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是，在保证和底层熔合的条件下，应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径（φ2.0mm~3.0mm）的焊条覆面焊。
运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进，并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观。
咬边（咬肉）现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。
过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中，承载后会在咬边处产生裂纹。
原因：主要是焊接电流过大，电弧过长，焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边。
一般在立焊、横焊、仰焊时是一种常见缺陷。
防治措施1.焊接时电流不宜过大，电弧不要拉得过长或过短，尽量采用短弧焊。
2.掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法，焊条摆动到边缘时应稍慢，使熔化的焊条金属填满边缘，而在中间则要稍快些。
3.焊缝咬边的深度应小于0.5mm，长度小于焊缝全长的10%，且连续长度小于10mm。
焊接缺陷产生原因分析及防治措施
焊接缺陷产生原因分析及防治措施随着现代工业和制造业的发展，焊接技术的应用越来越广泛。
然而，在不断增加的焊接工程中，焊接缺陷问题也日益凸显。
焊接缺陷对焊接接头的质量和性能有着不可忽视的影响。
为了提高焊接接头的质量，需要深入了解焊接缺陷的产生原因，采取有效的防治措施。
一、焊接缺陷的分类1.焊接孔洞：是最严重的缺陷之一。
它们出现的原因可能是由于焊接区域的污染、松散物质、气孔或有效焊接熔池成分的合金不足导致。
2.焊接裂纹：由焊接过程引起的应力、过热或过冷引起的应力，不良的焊接施工或材料导致的应力等因素造成的裂纹。
3.焊接夹渣：焊接时，渣和气泡也可能在焊接接头中被引入。
这些夹杂物的存在会导致焊接接头的强度下降。
4.焊接凸起：易于出现在对焊、拖焊和坡口焊焊接的开端，并且很难消除。
二、焊接缺陷产生的原因1.焊接材料的质量问题。
如果使用的焊丝或焊条受到了污染或材料不合格等问题，焊接接头质量就可能受到影响。
2.操作不当。
如果焊接时没有遵循标准的焊接工艺，如焊接电流、电压和气体流量等设置不当，也会导致焊接缺陷。
3.人为原因。
焊接操作者经验和技术的欠缺，不正确的操作和操作步骤，从而引起焊接缺陷。
4.材料选择不当。
对于不同的焊接材料，需要选用不同的焊接工艺和方法，如果选用不当，也会导致焊接缺陷的产生。
三、防治焊接缺陷的措施1.提高焊接材料的质量。
在焊接材料的选择过程中，应尽量选用高品质的焊接材料，并确保其焊接性能符合要求。
2.正确选用焊接工艺。
焊接工艺应合理，具有合适的焊接参数、清洁度和气体保护等等。
3.加强焊接培训。
工人必须受到焊接培训并掌握合适的焊接技术、方法和技巧。
4.加强质量管理。
通过加强质量管理，避免质量问题和无序操作，杜绝相关缺陷的出现。
5.实施检测和验证。
利用非毁性检测等试验方法，确保焊接质量，消除潜在缺陷。
综上所述，理解焊接缺陷产生的原因是关键，如何采取有效的防治措施，对保证焊接接头的安全和质量至关重要。
焊接中常见的缺陷及防治措施
焊接中常见的缺陷及防治措施A、外部缺陷一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。
4、治理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。
2、原因分析焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
焊接缺陷分析及解决方案
常见焊接缺详分析及解决方案一般焊缝中常见缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等，对于焊缝内部缺陷性质估判以及缺陷产生原因、防止措施，大体总结有以下几点：一、气孔缺陷产生的原因主要是：焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或网络电压波动太大；气体保护焊时保护气体纯度低等。
如果焊缝中存在气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是链状气孔对弯曲和冲击韧性会有比较明显的降低。
防止措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈焊丝必须除锈后才能使用。
所用焊材应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。
二、夹渣缺陷产生的原因有：焊接电流过小、速度过快、熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。
防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度、焊接速度等。
三、未焊透缺陷产生的原因一般是：坡口钝边间隙太小、焊接电流太小或运条速度过快、坡口角度小、运条角度不对，以及电弧偏吹等。
防止措施有：合理选用焊缝坡口型式、焊缝装配间隙，和采用正确的焊接工艺等。
四、未熔合缺陷产生的原因是：坡口未清理干净、焊接速度太快、电流过小或过大、焊条角度不对，电弧偏吹等。
防止措施：正确选用焊缝坡口和电流，坡口清理干净，正确操作、防止焊偏等。
五、裂纹热裂纹产生的原因是：焊接时熔池的冷却速度很快，造成偏析;焊缝受热不均匀产生拉应力造成热裂纹缺陷。
防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害杂质含量，主要限制硫含量，提高锰含量；提高焊条或焊剂的碱度，以降低杂质含量，改善偏析程度；改进焊接结构形式，采用合理的焊接顺序，提高焊缝收缩时的自由度。
冷裂纹产生的原因：被焊材料淬透性较大，在冷却过程中受到焊接拉力作用时易开裂；焊接时冷却速度太快，造成氢气来不及逸出而残留在焊缝中，以气体状态进到金属的细微孔隙中，并造成很大的压力，使局部金属产生很大的压力而形成冷裂纹；焊接应力拉应力并与氢的析集中和淬火脆化同时发生时易形成冷裂纹。
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常见焊接缺陷及防止措施
(一) 未焊透
【1】产生原因：
（1）由于坡口角度小，钝边过大，装配间隙小或错口；所选用的焊条直径过大，使熔敷金属送不到根部。
（2）焊接电源小，远条角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧；气焊时，火焰能率过小或焊速过快。
（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置，号者未能击穿形成尺寸一定的熔孔。
（4）用碱性低氢型焊条作打底焊时，在平焊接头部位也容易产生未焊透。
主要是由于接头时熔池溢度低，或采用一点法以及操作不当引起的。
【2】防止措施：
（1）选择合适的坡口角度，装配间隙及钝边尺寸并防止错口。
（2）选择合适的焊接电源，焊条直径，运条角度应适当；气焊时选择合适的火焰能率。
如果焊条药皮厚度不均产生偏弧时，应及时更换。
（3）掌握正确的焊接操作方法，对手工电弧焊的运条和气焊，氩弧焊丝的送进应稳，准确，熟练地击穿尺寸适宜的熔孔，应把熔敷金属送至坡口根部。
（4）用碱性低氢型焊条焊接16MN尺寸钢试板，在平焊接关时，应距离焊缝收尾弧？10～15MM的焊缝金属上引弧；便于使接头处得到预热。
当焊到接头部位时，将焊条轻轻向下一压，听到击穿的声音之后再灭弧，这样可消除接头处的未焊透。
如果将接头处铲成缓坡状，效果更好。
(二) 未熔合
【1】产生原因：
（1）手工电弧焊时，由于运条角度不当或产生偏弧，电弧不能良好地加热坡口两侧金属，导致坡口面金属未能充分熔化。
（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠，影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接”。
（3）横接操作时，在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离，使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。
（4）气悍时火焰能率小，氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均，或者坡口面存在污物等。
【2】防止措施：
（1）选择适宜的运条角度，焊接电弧偏弧时应及时更换焊条。
（2）操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况，使之熔合良好。
（3）横焊操作时，掌握好上、下坡口面的击穿顺序和保持适宜的熔孔位置和尺寸大小，气焊和氩弧悍时，焊丝的送进应熟练地从熔孔上坡口拉到下坡口。
(三) 焊瘤
【1】产生原因：
（1）由于钝边薄，间隙大，击穿熔孔尺寸大。
（2）由于焊接电流过大击穿焊接时电弧燃烧，加热时间过长，造成熔池温度增高，溶池体积增大，液态金属因自身重力作用下坠而形成烛瘤，焊瘤大多存在于平焊、立焊速度过慢等。
【2】防止措施：
（1）选择适宜的钝边尺寸和装配间隙，控制熔孔大小并均匀一致，一般熔孔直径为0.8~1.25
倍的焊条直径，平焊打底焊时不应出现可见的熔孔，否则背面会形成焊瘤。
（2）选择合理的焊接规范，击穿焊接电弧加热时间不可过长，操作应熟练自如，运条角度适当。
（3）气焊时焊丝角度、送丝速度及其摆动应适当，可利用气体火焰的压力来控制？水的溢出。
（四）冷缩孔：
【1】产生原因：
（1）由于钝边薄，间隙大，击穿熔孔尺寸大。
（2）由于焊接电流过大击穿焊接时电弧燃烧，加热时间过长，造成熔池温度增高，溶池体积增大，液态金属因自身重力作用下坠而形成烛瘤，焊瘤大多存在于平焊、立焊速度过慢等。
【2】防止措施：
为防止冷缩孔的产生，主要应从操作工艺上采取措施，在更换焊条灭弧前应在原熔池上或池背面连续点弧二、三次，以填充满熔池，然后将电弧向坡口面一侧后拉，逐渐衰减灭弧，这样可稍微提高熔池及周围的温度，减缓冷却速度，从而防止冷缩孔产生。
（五）气孔
【1】产生原因：
（1）因熔池温度低，熔池存在时间短，气体未能在有效时间内逸出，这种情况主要与焊接规范等因素有关。
（2）打底击穿焊时，熔敷金属给送的过多，使熔池液态金原较厚，灭弧停歇时间长，造成气体难以全部逸出。
（3）由于运条角度不适当，影响了电弧气氛的保护用用，或操作不熟练，不稳以及沿熔池前六坡口间隙方向灭弧都会导致产生气孔。
（4）碱性低氢型焊条的药皮比酸性的薄干燥温度又高，因此药皮较脆。
采用撞击法引弧很容易将焊条引弧端药皮撞掉，使熔滴失去或减电弧气氛以及熔溢的保护作用，引起焊缝产生气孔，此外，在焊条引弧端的粘接处，也会产生密集的气孔。
（5）气焊或氢弧焊时，由于焊口清理不干净，有锈、油污质等，同时操作时，焊接速度过快，焊丝和焊炬的角度，以及摆动不适当等也会产生气孔。
【2】防止措施：
（1）选择稍强的焊接规范，缩短灭弧停歇时间，灭弧后，当熔池尚未全部凝固时，就及时再引弧给送熔滴，击穿焊接。
（2）输送熔敷金属不要太多，使熔池的液态金属保持较薄，利于气体的逸出。
（3）运条角度要适当，操作应熟练，不要将熔渣拖离熔池，要换焊条后采用划擦法引弧，用短弧焊接。
（4）气焊和氩弧焊操作时，焊丝和焊炬的角度应适当，摆劲正确，焊连保持均匀适宜。
（六）夹渣
【1】产生原因：
（1）手工电弧焊时，由于运条角度，或操作不当，使熔渣和熔池金属不能良好地分离。
（2）由于焊条药皮受潮；药皮开裂或变质，药皮或坡脱落进入熔池又未能充分熔化或反应不完全，使熔？不能浮出熔池表面，而造成夹渣。
（3）在中间焊层作填充焊时，由于前层焊道过渡不平调、高低、凹凸不均或焊道清渣不彻底，焊接时熔渣未能熔化浮出而形成层间夹渣。
（4）气焊时火焰能率太小或氩弧焊时规范不适当；以及焊丝焊炬角度不适当，焊丝摆动、搅拌熔池操作不当等。
【2】防止措施：
（1）选择适当的运条角度，操作应熟练，使熔渣和液态金属良好地分离。
（2）遇到焊条药皮成块脱落时，必须停止焊接，查明原因并更换焊条。
（3）打底层焊道或中间层焊道成形成控制均匀，圆滑过渡，接头或焊瘤应该用电弧割掉或用手砂轮磨隙。
（4）选择合适的火焰能率或规范，注意保持适宜的焊丝和焊炬角度，焊丝作正确摆，搅拌熔池，使熔渣顺利地浮出溶池。
（七）咬边
【1】产生原因：
（1）主要是焊接电流过大，电弧过长，远条角度不适当等。
（2）运条时，电弧在焊缝两侧停顿时间短，液态金属未能填满熔池，横焊时电弧在上坡口面停顿的时间过长，以及运条、操作不正确也会造成咬边。
（3）气焊时火焰能率过大，焊嘴倾斜角度不当，焊炬和焊丝摆动不适当等。
【2】防止措施
（1）选择适宜的焊接电源、运条角度、进行短弧操作。
（2）焊条摆动至坡口边缘，稍作稳弧停顿，操作应熟练、平稳。
（3）气焊火焰能率要适当，焊炬和焊丝的角度及摆动要适宜。
（八）背面凹陷
【1】产生背面凹陷，一般在板状试件的仰、横焊位置和管状试件的仰焊、仰立焊位置焊接时产生，其主要原因有：
（1）间隙过大，钝边偏小，熔池体积较大，液态金属因自重而产生下坠。
（2）条直径或焊接电流偏大，灭弧慢或连弧焊接，使熔池温度增高，冷却慢，导致熔池金属重力增加而使表面张力减小。
（3）焊条角度不当，减弱了电弧对熔池金属的压力，或焊条未运送至坡口根部。
【2】防止措施：
（1）保证装配尺寸合符要求，特别是间隙和纯边尺寸，操作要熟练、准确。
（2）严格控制击穿时的电弧加热时间及运条角度，熔孔大小要适当，采用短弧施焊。
（九）焊道背面成形不良,焊道背面除了可能产生凹陷外，还可能出现宽窄不匀、凹凸不平，甚至形成焊瘤或呈竹节形状等。
【1】产生原因：
（1）击穿两侧坡口面所形成的熔孔尺寸大小不均，或者击穿焊接速度不均匀。
（2）击穿焊接时的电弧加热时间，电弧穿透过背面的多少控制不均匀等。
【2】防止措施：
(1)严格控制击穿孔的尺寸大小，并使击穿焊接的速度均匀一致。
（2）严格控制电弧的穿透程度，掌握好电弧燃烧，加热时间使之均匀一致。
(十)其它
除以上缺陷外，气焊时由于火焰能率过大，焊接速度慢或炬在某处停留时间长，以及火焰性质不适当等，都会引起焊缝金属过热或过烧。
过热的特征是金属表面变黑，并起氧化皮，金属晶粒粗大，性能变脆，赤烧时，金属晶粒粗大，晶粒表面被氧化而破坏了晶粒之间的连接，使金属变脆，产生过烧缺陷时，必须将其铲除重新焊接。
为防止过热和过烧，应选用适宜的火焰能率，注意火焰性质，掌握好焊接速度，适时拍起火焰不使熔池温度过高。
手工钨极氩弧焊时，由于焊接电流过大，氩气纯度低对钨极保护不良等造成钨极烧损；操作中钨极碰触焊丝或熔池等，都会使钨过渡到焊缝金属内引起夹钨缺陷，夹钨会使焊缝性能变
坏，焊接时也应防止产生夹钨缺陷。