压铸模具更换型芯作业标准
压铸模具技术标准及要求
压铸模具制造过程执行标准及要求1文档:此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准.1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份).2.模具制造:2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上.2.2:全部模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外).2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉.2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1㎜以上.2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0～0．02㎜。
2.7：出特殊要求外,所有的型腔镶块都应至少有100㎜的封料长度或以设计图纸为准.2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生.2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模和定模的平行度应不大于0.05/200㎜.2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05～0.1根据模具检查标准确定.2.11:各模板的边缘应倒角3×45°安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵.2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,定模应大于80㎜以上,动模100㎜以上. 2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好.2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接.2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵.3.模具绘图:3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产.3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产.主要内容如下:模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等.设计图纸及尺寸确认:压铸机和模具相关性确认.模具制造计划安排确认.提出修改工作计划,修正书等.模具各接口规格.客户标准及要求确认.客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认.4．模具材料：4．1：对客户要供应商提供材料化学分析报告，热处理，表面处理等相关检查报告及相关文件。
压铸模具标准
压铸模具标准(总3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--一、适用范围适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。
二、压铸模具技术条件模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC GB8844外还应做到如下要求：1、零件技术要求1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。
化层深度为，硬度≥600HV.。
3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。
4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。
5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。
6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。
陷。
8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按㎜制造。
型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。
2、总装技术要求！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于㎜（不包括排气槽）。
2）、热态模具的合模间歇不大于㎜。
3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。
4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800吨以下压机模具不大于㎜，800吨以上压机模具不大于㎜。
隙，但其长度应小于15㎜。
6）滑块运行应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位应准确、可靠。
8）、模具套板应有足够的刚性和强度，在承受压铸机锁模力和金属液压力下，不发生影响使用的变形。
9）、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心，以免压铸机受力不均，造成合模不严。
10）、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。
11）模具所有活动部分，应保证位置准确、动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。
滑块滑座等易磨易损部件、导柱和导套、推板导柱和导套、顶杆等易磨易损件应考虑摩擦副，同时均应采用刚性好、强度高的耐磨、耐热材料。
对这些易磨易损件应提供易损件图纸和清单。
压铸模安装作业规范 工程
压铸模安装作业标准工程目的：使压铸作业更标准，更合理、有序地进行，适用范围：适用于公司所有压铸模具的安装作业。
引用文件：无4、职责与权限：通过培训合格的压铸操作员及师傅\组长才可装模。
5、内容：5.1安装压铸型(模)的方法和步骤5.1.1压铸型(模)安装的方法和步骤5.1.1.1检查压铸型(模)安装面应完好无损，测量型(模)具顶板的运动距离，要求顶杆或拉杆的长度符合运动的需要，如图5-1所示。
图5-1 测量型(模)具顶板运动距离5.1.1.2 检查型(模)具浇口套孔径与压射室(入料筒) 内径配合是否相符，如图5-2所示。
a)b)图5-2 测量孔径a) 检查型(模)具浇口套孔径 b) 检查入料筒内孔直径5.1.1..3检查型(模)具入料口孔径及深度与压射室法兰凸出定型座板的台肩是否匹配，如图5-3所示。
a)b)图5-3 检测入料口及台肩a)测量型(模)具入料口直径及深度 b) 测量凸出定型座板的台肩尺寸5.1.1.4准备装模压板、工具，如图5-4所示。
图5-4准备装模压板、工具5.1.1.5测量型(模)具厚度尺寸,如图5-5所示。
图5-5测量型(模)具厚度尺寸5.1.1.6选择慢速开合型(模)档位，手动操作机器运动至锁型（模）状态，如图5-6所示。
图5-6手动操作机器至锁型（模）状态5.1.1.7根据型(模)具厚度尺寸，起动机器作手动调型(模)运动，使动、定型座板间的距离小于型(模)具厚度尺寸1～1.5mm，如图5-7 所示。
图5-7 调型(模)5.1.1.8操作机器作开型(模)运动到位，停机，如图5-8所示。
图5-8开型(模)运动到位5.1.1.9在型(模)具上装入吊环，用起吊装置将型(模)具吊入机器动、定型（模）座板之间，使型(模)具上的入料孔对正压射室法兰台肩。
移动起吊装置使压射室法兰台肩装入型(模)具入料孔内。
缓慢转动型(模)具，保证浇口套与压射室共轴线。
注意：型(模)具排气孔不允许对着操作者，以免造成人身伤害，如图5-9所示。
2023年造型(芯)工安全操作规程
2023年造型（芯）工安全操作规程前言：随着科技的不断进步，造型（芯）工作逐渐成为一项重要的行业。
为了确保工作人员的安全，提高工作效率，制定本《2023年造型（芯）工安全操作规程》。
本规程适用于所有从事造型（芯）工作的人员，并强调安全第一的原则，要求严格遵守，以保证人身安全和设备完整。
一、工作准备1. 执行部门应根据作业需要，指定专人负责制定和更新本规程，并确保规程的有效性和时效性。
2. 每位从事造型（芯）工作的人员应接受必要的培训，了解本规程的内容和要求，并严格遵守。
3. 工作准备包括检查工作区域环境是否卫生、整洁，并核实所需安全设备是否完备。
二、个人防护1. 所有工作人员在进入作业区域前必须佩戴适合的个人防护设备，包括但不限于防护眼镜、防护口罩、防护手套等。
2. 对相关设备进行操作时，必须穿戴防护服，如防护罩、防护靴等。
3. 在作业期间，禁止携带任何不符合安全要求的个人物品进入作业区域。
三、设备操作1. 在操作前，工作人员应详细了解设备的使用方法和安全操作要点，熟悉设备的功能和特性。
2. 使用设备时，必须按照操作手册或规程中的要求进行操作，禁止随意更改或调整设备参数。
3. 定期对设备进行检查和维护，确保设备的正常运行，发现问题及时报修或更换。
4. 禁止私自拆卸、修理设备，如有问题应及时向上级汇报并由专业人员处理。
四、事故预防与处置1. 在操作过程中如发现设备异常或存在安全隐患，应立即停止操作，并及时向上级汇报。
2. 如出现事故，应立即采取紧急措施，保护自己和他人的安全，并迅速报告相关部门进行处理。
3. 针对可能发生的事故情况，应制定相应的应急预案，并定期组织演练，以提高应对突发事件的能力。
五、卫生和环境保护1. 在进行造型（芯）工作之前，应保持工作区域的卫生和整洁，减少灰尘、废料等对工作环境的污染。
2. 使用化学药品时，必须按照相关规定进行储存和使用，防止对环境造成污染。
3. 对于废弃物和化学废料，必须按照相关规定进行分类、储存和处理。
压铸模具的修改原则及改模方式-概述说明以及解释
压铸模具的修改原则及改模方式-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述压铸模具是压铸工艺中至关重要的工具，它直接影响到产品的质量和生产效率。
然而，在实际生产中，由于各种因素的影响，模具可能需要进行一些修改，以适应不同的生产需求和改进产品质量。
本文将介绍压铸模具的修改原则及改模方式，并提供一些实用的指导建议。
在压铸模具的设计和制造过程中，需要考虑多个因素，如产品的形状、尺寸，材料的性质，生产工艺等。
然而，即使经过详细的设计和制造，模具可能仍然存在一些问题，例如产品的尺寸偏差、表面质量不理想等。
这时，对模具进行适当的修改将是必要的。
压铸模具的修改原则通常包括以下几点：1. 追求优化的产品质量：模具的主要目标是生产出符合产品要求的零件。
因此，在进行模具修改时，需要考虑如何提高产品的尺寸精度、表面质量和机械强度等方面。
通过针对具体问题的分析和优化设计，可以减少缺陷的出现，提高产品的质量。
2. 确保生产的稳定性和效率：模具的改进应当考虑到生产的稳定性和效率。
例如，在模具的结构设计中，应合理选择模具的开合方式、冷却系统的布置等，以提高模具的冷却效果和生产速度，保证生产过程的稳定性和效率。
3. 降低模具制造和维护成本：模具的制造和维护成本通常较高，因此，在进行模具修改时，应尽可能降低相关成本。
通过合理的设计和制造工艺选择，可以减少不必要的费用支出，并提高模具的使用寿命。
改模方式主要包括以下几种：1. 补焊：对模具的零件进行焊接修复，以修复因磨损、缺陷等原因导致的损坏。
2. 切割：对模具的零件进行切割、打磨等加工，以改变零件的尺寸或形状。
3. 替换：对模具中存在问题的零件进行更换，以解决问题。
4. 加工：对模具进行精密加工，以提高模具的精度和表面质量。
综上所述，通过合理的修改原则和改模方式，可以提高压铸模具的质量和生产效率，从而为企业带来更好的经济效益。
在进行模具修改时，需要充分考虑产品需求和生产工艺，同时注重成本控制和优化设计，以达到最佳的改进效果。
压铸模具的技术要求文档
压铸模的技术要求1.压铸模装配图需标明的技术要求装配图上应标注如下几点技术要求：1）模具的最大外形尺寸(长×宽×高)。
2）选用压铸机的型号。
3）选用压室的内径、比压或喷嘴直径。
4）最小开模行程。
5）推出机构的推出行程。
6）铸件的浇注系统及主要尺寸。
7）模具有关的附件的规格、数量和工作程序。
8）注意特殊机构的动作过程。
2.压铸模外形和安装部位的技术要求：1）各模板的边缘均应倒角C2，安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头、销钉、毛刺和击伤的痕迹。
2）在模具非工作表面上醒目的地方打上明显的标记，包括以下的内容：产品代号、模具编号、制造日期、和模具制造厂家名称或代号。
3）在定、动模上分别设有吊装螺钉，质量较大的零件(≥25kg)也应设置起吊螺钉。
4）模具安装部位的有关尺寸应符合所选用压铸机的相关对应尺寸，且装拆方便，压室的安装孔径和深度必须严格检查。
5）分型面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔、螺钉孔多应堵塞，并且与分型面平齐。
3．总体装配精度的技术要求：1）模具分型面对定、动模板安装平面的平行度，见表9-2。
2）导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度，见表9-3。
3）在分型面上，定模、动模镶块平面应分别与定模、动模模板齐平，可允许略高，但控制在0.05～0.10mm范围内。
表9-2 定、动模板安装平面的平行度（单位：mm）表9-3 导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度（单位：mm）4）推杆、复位杆应分别与型面平齐，推杆允许突出型面，但不大干0.1mm。
复位杆允许低于分型面，但不大于0.05mm。
5）模具所有活动部件，应保证位置准确，动作可靠，不得有卡滞和歪斜的现象，要求固定的零件不得相对窜动。
6）浇道的转接处应光滑连接，镶拼处应紧密，未注脱模斜度不小于5º，表面粗糙度R不大于0.4μm。
a7）滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于3／4，开模后定位准确可靠。
压铸模具的保养规定
压铸模具的保养规定第一压铸网1.目的规范压铸模具日常保养的管理，减少损坏频率，保证生产顺畅高效进行，确保产品的符合性。
2.范围本公司所有正式生产压铸模具（新模具没有验收合格且正式移交压铸车间的除外）的日常保养与维修管理。
3.职责3.1 模具一级、二级保养由压铸车间模具保养与维修小组负责。
3.2 压铸车间领班负责压铸模具一级保养，并配合模具保养与维修小组完成二级保养。
3.3 压铸车间模具保养与维修组负责模具保养台账的建立及相关记录的操持。
3.4 模具三级保养由模具车间主管负责，模具保养小组主导及相关记录的填写。
4.定义4.1 压铸模具一级保养：指压铸模具的上油、清扫、清洁等工作内容。
4.2 压铸模具二级保养：更换型芯配件，抽芯油缸的维修，模具抛光，浇道修改等工作。
4.3 压铸模具三级保养：模具结构改变，产品尺寸改变，型腔修补和更换及配镶块等工作。
5.工作要求5.1 压铸模具管理台账5.1.1 压铸模具保养与维修小组负责建立《压铸模具台帐》，编制《模具易损件清单》，清单内每个配件应有模具易损件图纸（图纸获取方法：新模具配件图由制模具人提供，老模具原则上由模具车间提供，找不到制模具人由模具保养小组绘制草图报模具车间和研发部批准）。
压铸模具台账上需注明模具编号，库存位置编码，启用日期，模具名称，制模人等内容。
模具易损件通常指顶杆、顶套、滑块抽芯、重要型芯等。
5.1.2 压铸模具保养与维修小组负责建立《模具使用维修流程卡》，卡上注明：模具保养责任人，制模人，模具名称，模具编号，库存位置编码，设计寿命，生产日期，生产模数，当前累计模数，维修记录等等。
5.2 模具保养要求5.2.1 一级保养工作内容：A）清除模具上的污垢：用相应工具（清理型腔用铜刷、毛刷和抹布等，禁用钢刷；清理模板才可用钢刷、钢铲、铜刷、抹布、毛刷）对模具进行清除，遵循自上而下原则清除模具上所有锌渣、铝渣、油污、灰尘等污垢。
注意不能磕碰划伤型腔型芯等各产品部位。
压铸模具管理及保养规范(中英文版)
压铸模具管理及维护规范Die-casting mold management and maintenance practices1、目的：Purpose加强压铸模管理，保证压铸模正常维护，保证压铸正常生产和产品质量、延长压铸模使用寿命、降低成本。
Strengthen of die-casting mold through normal maintenance, to ensure normal production and product quality and prolong life of die-casting mold and reduce costs.2、适用范围与职责：Scope and Responsibilities本公司所有的压铸模具管理与保养。
Die-casting mold management and maintenance.压铸车间负责模具的日常保养；工艺部模修人员负责模具维护及维修Die-casting mold production flooe responsible for routine maintenance;Engineering & Tooling Department responsible for maintenance and repair3、操作程序：Operating procedures3.1压铸模必须整齐摆放在规定区域和位置。
Casting mold must be neatly placed in a predetermined area and location.3.2压铸模维护、保养、维修、管理由专人负责。
Casting mold maintenance, service, maintenance, management by the person responsible.3.3压铸模验收：Die Casting acceptance3.3.1新压铸模制作完毕，应经压铸模验收小组根据《压铸模技术条件》对压铸模进行验收，验收合格后，方可交到车间，压铸模管理员要清点浇口套、顶杆、型芯等压铸模备件，做好标识并分类存放。
压铸模具技术标准
压铸模具技术标准一、衬模1、型芯全部在位并适当固定，型芯与型芯孔间隙在0.02~0.04mm。
2、所有型芯使用最小600号油石轴向抛光并经表面氮化钛处理，粗糙度为0.2。
3、电火花痕迹必须全部抛掉。
4、型腔全部使用最小600号油石抛光，粗糙度为0.2。
5、型腔应倒角或倒圆以保证无尖角或刃形处零件（特殊要求除外）。
6、贵司标识按图纸要求制作。
7、衬模应作真空淬火处理，硬度HRC46±1；并对所有经过热处理的部件逐一进行检查，并出据热处理检验证明。
8、在粗加工及电火花加工后应进行消应力回火，并且在真空淬火后进行至少3次的消应力回火。
9、非回转体型芯必须有定位；10、除特殊规定外，所有的型腔镶件都应至少有30~50mm的封料长度。
11、衬模厚度（不包括型腔）为100，保证在整个模具寿命内无对压铸有影响的变形。
12、动静衬模分型面应闭合紧密，并有足够的封料长度大于80，以防止钻铝及飞边产生。
13、动、静衬模应高出模框表面0.05mm。
二、冷却系统1、模具的冷却系统按客户提供的初始方案设计。
2、ø12以上型芯都应有点水冷却系统。
3、点冷却结构按渝江提供的图纸制作，各部分水管必须在位，水管螺纹为NPT1/4=18。
4、水管可自由拆卸。
5、所有水管及水管孔都应根据要求标识“IN”或“OUT”。
6、所有水管及水管孔之间单面间隙应至少1mm（特殊情况除外）。
7、水管和油管经过压力测试（0.5Mpa以上）,管路通畅，无泄漏。
8、浇口套和分流锥应设有冷却系统。
9、管路和接头尽可能的情况下不要影响模具安装和拆卸。
10、使用集中进水和集中出水，并在各分支管路设有阀门，集中进水集束放在操作者侧，集中出水集束放在操作者对侧，与设备接口使用NPT3/4-14管螺纹，并提供4对标准快换接头。
二、浇注和排溢系统1、要求根据压铸机设计使用一体化压室。
2、浇注系统应具有面积逐渐减小的特证。
3、浇道应至少用400#的油石抛光，并具有5。
压铸模标准
压铸模具制造标准目录一、总体要求：1、按本公司的压铸机尺寸设计外形，防止干涉。
（88T～800T）见附表（1）。
2、吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个，大型模具800T-900T为M42深60mm，，动定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。
3、模具码模槽，最小30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上），到型板高最小30 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。
4、跨距大于150 mm时都应考虑加支撑。
支撑柱直径（或宽）不小于60 mm，尽可能靠近压射变形位。
5、为减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于或等于80mm）。
定模架支撑模芯的厚度大于或等于70mm。
特殊指定除外。
6、分流锥和浇口套按本公司的标准设计。
浇口套与压铸机熔杯联接处尺寸ΦD，ΦD1，L2参照附表（1）。
下图为本公司普通压铸的标准化浇口套：10模具有形状相同或对称的镶件，抽芯等必须设计防呆结构，动定模芯不能设计为正方形。
11模具各部份的尺寸关系，如果没有特殊说明，按以下关系设计。
B1D2 D1FT2T1E1E2P2P1WABBA二、模芯：1、加工后热处理前做去应力处理。
真空淬火热处理硬度：500吨及以上模具为HRC46°-48°，500吨以下模具为HRC48°-50°。
平面分型的，型腔位不深的（例如：电烫斗等）可以做到50°-52°。
精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，2、省模和抛光按客户要求的粗糙度和模具出模方向执行。
3、型腔最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。
特殊指定的除外。
4、多腔模模芯可以分为两块制造，以利于热处理。
制造配合间隙在0.1mm以内。
350T以下除外。
5、模芯上有镶件必须线割时，必须预先打穿丝孔，当跨距大于200mm时，穿丝孔要做2个。
压铸模具技术标准
压铸模具技术标准一、衬模1、型芯全部在位并适当固定，型芯与型芯孔间隙在0.02~0.04mm。
2、所有型芯使用最小600号油石轴向抛光并经表面氮化钛处理，粗糙度为0.2。
3、电火花痕迹必须全部抛掉。
4、型腔全部使用最小600号油石抛光，粗糙度为0.2。
5、型腔应倒角或倒圆以保证无尖角或刃形处零件（特殊要求除外）。
6、贵司标识按图纸要求制作。
7、衬模应作真空淬火处理，硬度HRC46±1；并对所有经过热处理的部件逐一进行检查，并出据热处理检验证明。
8、在粗加工及电火花加工后应进行消应力回火，并且在真空淬火后进行至少3次的消应力回火。
9、非回转体型芯必须有定位；10、除特殊规定外，所有的型腔镶件都应至少有30~50mm的封料长度。
11、衬模厚度（不包括型腔）为100，保证在整个模具寿命内无对压铸有影响的变形。
12、动静衬模分型面应闭合紧密，并有足够的封料长度大于80，以防止钻铝及飞边产生。
13、动、静衬模应高出模框表面0.05mm。
二、冷却系统1、模具的冷却系统按客户提供的初始方案设计。
2、ø12以上型芯都应有点水冷却系统。
3、点冷却结构按渝江提供的图纸制作，各部分水管必须在位，水管螺纹为NPT1/4=18。
4、水管可自由拆卸。
5、所有水管及水管孔都应根据要求标识“IN”或“OUT”。
6、所有水管及水管孔之间单面间隙应至少1mm（特殊情况除外）。
7、水管和油管经过压力测试（0.5Mpa以上）,管路通畅，无泄漏。
8、浇口套和分流锥应设有冷却系统。
9、管路和接头尽可能的情况下不要影响模具安装和拆卸。
10、使用集中进水和集中出水，并在各分支管路设有阀门，集中进水集束放在操作者侧，集中出水集束放在操作者对侧，与设备接口使用NPT3/4-14管螺纹，并提供4对标准快换接头。
二、浇注和排溢系统1、要求根据压铸机设计使用一体化压室。
2、浇注系统应具有面积逐渐减小的特证。
3、浇道应至少用400#的油石抛光，并具有5。
压铸换模操作规范03
一、加强压铸模安全管制，防止换模中带来的安全隐患及模具保养与人身安全。
二、适用范围定义、本换模管制用于压铸班长在换模当中的安全保障而定。
三、换模应注意事项。
3.1换模程序。
3.1.1压铸主管签发的《生产通知单》。
3.1.2班长接到主管签发的《生产通知单》后，立即到模具存放区调出模具。
3.1.3班长将模具调出后，进行检查模具是否正常，能够使用，检查项目有弹簧有无损坏，顶针有无缺少或断折，导柱、导套是否配合紧密，有无变形，模具型腔，分型面有无生锈，模具滑块是否灵活，是否需加油润滑。
3.1.4检查中发现模具存在问题立即上报主管处理。
3.2开始揣模具上机。
3.2.1扳手、钢丝钳、铁丝、铜棒等换模工具，先准备好到机台上。
3.2.2机台上的模具先关冷却水后再把模具冷却水管拆掉，再挡料生产2模后，擦干净模具分型面，喷上防锈剂，用行车钩吊上后再拆螺丝，打开机台模板台，将模具吊起移动到无人安全区放下，用像胶板垫地。
3.2.3机台模具卸下后，将要生产之模具装上吊环，套上吊钩，拉动链条，上开移动到机台装模区下降对准到位。
3.2.4对模进用两角规或定位圈矫正。
A、用两角规矫正，两角规测量成正常比例进胶口居中心位置即可。
B、用定位圈矫正模具定位固放正，不准倒歪现象，否则对模不准。
3.2.5模具对准后开始装夹板螺母，公模母每片不得少于4个夹板，螺母锁定且平往锁住牢固。
3.2.6模具装好后，将冷却水接上，水管接法是两进、两出相对称。
3.2.7打开模具，用棉花清擦或用料清洗模面。
正式投产、产品生产出来前让作业员将机台周边打扫干净准备生产。
四、根据生产指令单预计换模时间有三十分钟左右，要做好换模前准备工作，所用工具，包括水嘴，连接管、绑扎水管铁丝，较牙链条油管等。
五、投入生产模具放置升降叉车上等待换模上。
六、关掉冷水阀，拆除连接管、水管，用气枪将残余水滴吹干，干布擦拭。
七、开机生产到10-20分钟模具发热时，在型腔喷涂脱模剂，包括模面也得喷涂。
模具使用、维修及保养规程
东大汽车工业有限公司DONGDA.AUTOMOBILE.INDUSTRY.CO LTD.压铸模具使用、维修及保养规程持有处发布日期：2011 年2月15日1、目的：为了保证产品质量和压铸模具能够有效的使用和维护、维修，从而保证或延长模具使用寿命及产品交付率。
2、范围：公司所有压铸模具维修、保养。
3、职责：3.1品质部负责不合格处理通知单的开具和修模后产品的验证.3.2技术部负责产品设计变更方面修模指令的开具.3.3修模单位负责按进度表及修模指令对模具进行维修、保养及确保移交后的模具零缺陷。
3.4压铸车间负责对修模的全过程跟踪并对维修模具进行试模并会同技术部、品质部人员共同确认维修之模具。
4、内容4.1未移交模具的维修4.1.1未移交的模具，由于工艺或产品设计更改引起的变更由技术部下发修模通知单，同时更新图纸，交与开模厂家或修模单位进行更改或维修，由技术部对相关技术资料存档。
4.1.2模具修复或制造完成后，由开模厂家或修模单位开具《试模通知单》通知生产部试模，生产部签字确认后安排试模，压铸车间试模时提前通知品质部检验员准备对产品进行验证，同时需检验可能因修模出现异常的关联尺寸或结构。
4.1.3验证完成后，品质部验证人员在新产品流转单上签字。
最终结论由商贸部与顾客沟通后将信息发到各个部门。
4.2移交后的模具使用：4.2.1产前的模具在投入使用前应进行预热处理，预热温度为130℃~180℃。
预热温度不能太高，否则会在压铸时由于模具温度太高而引起模具再回火。
可采用先慢压射生产20模（铝合金）以上，提高模温后再快压生产。
有镶块的模具，必须缓和加热以便使镶块和型腔保持同步膨胀。
4.2.2生产过程中，模具温度逐步升高，应通进适量的冷却水来控制模具生产过程的温度变化，使模具能在稳定均匀的温度范围生产，为了减少热龟裂的危险性，模具温度保持在170-250℃（测量型腔表面温度），从而延长模具寿命。
4.2.3模具导滑部位如导柱、导套、顶板导柱、顶板导套、滑块导轨等必须进行润滑，型腔、型芯润滑剂（脱模剂）可避免铝液和模具直接接触和有利脱模，从而避免粘模，并可起到一定冷却作用。
压铸件作业指导书
的铝液（见图1）
4、添加干燥后的锭料或回炉料，以免引起了铝水飞溅，注意铝
往下10cm。生产中应不时对液面进行清理，消除液面上的浮渣
1、模具安装前压铸操作者需检查压铸机模板、大杠、压室是否
二 装模 图3\4) 2、压铸操作者检查所安装的模具表面是否清洁,去除粘附的油
1、模具安装完毕后检查滑块，抽芯动作是否正常，压射冲头无 三 检查
压铸作业指导书
压铸机床 伊之密300T
烘干锭料 图3
编 号: 001
第1页 共5页
除液面上的浮
压铸机安装板和大 杠上清洁，无附作
作要点
使用工辅具
操作 时间
）进行预热，涂刷保护性涂料后烘干。以防止铝液增 坩埚、工具 /
温度不得低于700℃。
/
/
中含渣量较高，可适当增加除渣剂）除渣剂均匀放入 液分离，然后将杂质舀出倒入推车中，并过滤出其中
2、具体涂料部位
1、确认机床、模具压射前准备工作已完毕，进行安全门检查，
七 合模 2、空合模、开模两至三次，操作抽芯、顶出、射出跟踪动作， 整,达到要求。
1、浇注铝液前，须用打渣勺将铝液表面的浮渣、氧化皮打掉 八 预热
2、冷模具需对模具进行预热工作，将模具型腔、型芯涂上脱模 热模具
1、冷模生产时，须先进行低速压射过程，在机床控制面板中设 压
成 都
产品代号
工艺示意图 图1
产品名称
压铸作业
膝关节固定臂
除渣
图2
烘干锭料
液面低于炉面10cm 消除液面上的浮
操作 序号
操作内容
操作要点
1、对所有工具、坩埚（第一次使用或冷锅时）进行预热，涂刷
铁或安全事故的发生。
2、检查气炉温控表是否在所需温度范围内，温度不得低于700
铸造制芯工安全操作规程(三篇)
铸造制芯工安全操作规程第一章总则第一条为了保障铸造制芯工作的安全，提高工作效率，减少事故和伤害的发生，制订本规程。
第二条本规程适用于所有从事铸造制芯工作的人员，包括操作工、班组长、工程技术人员等。
第三条铸造制芯作业人员必须熟悉、掌握本规程，并且在操作过程中必须严格遵守相关规定。
第二章环境与设备安全第四条铸造制芯车间必须保持通风良好，确保空气清新，及时排除有毒、有害或可燃气体。
第五条铸造制芯车间应配备灭火器，并定期检查灭火器的有效性。
第六条制芯设备必须按照操作要求进行维护和保养，定期进行检查，确保设备安全。
第三章人身防护措施第七条进入铸造制芯车间的人员必须穿戴好指定的工作服，并戴上安全帽。
第八条在操作过程中，必须戴好劳动防护用品，如防护眼镜、耳塞、工作手套等。
第九条操作人员在接触有毒、有害物质时，必须佩戴防护面具和防护手套，防止直接接触。
第四章作业安全规范第十条操作前必须对所使用的制芯设备进行检查，确保设备无故障，操作正常。
第十一条操作人员必须熟悉制芯工艺流程，并根据工艺要求进行操作。
第十二条操作人员在操作时必须保持专注，不得分神、喧哗或擅离岗位。
第十三条操作人员对制芯设备的调整和维护必须按照操作规程进行，不得随意更改。
第五章紧急情况处理第十四条发生紧急情况时，操作人员必须立即停止操作，采取相应的紧急措施，并及时报告上级负责人。
第十五条在火灾、化学泄漏等紧急情况下，必须按照应急预案进行处理，确保人员的安全。
第十六条发生人身伤害事故时，必须及时进行救治，并报告相关部门进行调查和处理。
第六章法律法规及相关政策第十七条铸造制芯作业人员必须遵守国家相关法律法规，并执行企业安全生产规定。
第十八条铸造制芯作业人员必须参加企业组织的安全培训，掌握相关法律法规和操作技能。
第十九条铸造制芯作业人员必须积极参与安全生产工作，发现问题及时报告并参与解决。
第七章相关责任和处罚第二十条铸造制芯作业人员违反本规程的，将依法进行相应的处罚，包括警告、罚款、停工整顿等。
铸件模样型芯头基本尺寸 标准起草
铸件模样型芯头基本尺寸标准起草铸件模样型芯头基本尺寸标准起草一、引言本标准旨在规范铸件模样型芯头的基本尺寸，以确保铸件制造过程中的质量和准确度。
该标准适用于各种类型和尺寸的铸件模样型芯头的设计和制造。
二、术语和定义2.1 铸件模样型芯头：用于铸件模具中的模型和型芯的部分或组件，常用于铸造金属制品。
2.2 纵向尺寸：沿芯头的长度方向测量的尺寸。
2.3 横向尺寸：与芯头的纵向尺寸垂直并测量的尺寸。
2.4 基本尺寸：铸件模样型芯头核心部分的尺寸，不包括辅助结构和连接件。
三、尺寸要求3.1 芯头长度（纵向尺寸）应根据所需铸件模样型芯头的具体要求进行设计和制定。
3.2 芯头宽度（横向尺寸）应与铸件模样型芯头的纵向尺寸相匹配，以确保稳定性和适合的接触面。
3.3 芯头高度（纵向尺寸）应根据所需的模具空间和材料特性进行设计和制定。
3.4 辅助结构、连接件和固定装置的尺寸应根据具体的设计要求和功能进行确定。
四、制造要求4.1 铸件模样型芯头应采用合适的材料进行制造，具有高强度、耐磨、耐腐蚀的特性。
4.2 制造过程中应确保芯头尺寸的准确性和一致性，并进行必要的检测和测量。
4.3 芯头的表面应平整、光滑，不得有明显的凸起、凹陷或毛刺。
五、检验方法5.1 检查铸件模样型芯头的纵向尺寸、横向尺寸和高度是否符合设计要求，可采用量具、卡尺等测量工具进行测量。
5.2 检查辅助结构、连接件和固定装置的尺寸是否符合设计要求，可进行目视检查、对比设计图纸等方式。
5.3 进行必要的物理性能测试，如抗压强度、硬度测试，以验证芯头的质量和耐用性。
六、标志和包装6.1 铸件模样型芯头的标志应清晰易识，包括产品名称、尺寸规格等信息。
6.2 包装应符合运输和仓储的要求，以防止损坏和其它不良影响。
七、质量控制7.1 制造单位应建立健全的质量管理体系，确保铸件模样型芯头的质量符合标准要求。
7.2 对铸件模样型芯头应进行严格的质量检验，合格才能交付使用。
压铸模具更换型芯作业标准
3 型芯固定部位尺寸
与原型芯和图纸一致
4 型芯配合部位尺寸
与原型芯和图纸一致
5 型芯成型部位尺寸
与原型芯和图纸一致
操作者 操作者 操作者 操作者
目视 卡尺 卡尺 卡尺
全数 全数 全数 全数
—— 型芯消耗表 型芯消耗表 型芯消耗表
年/月/日
标记 处数 更改文件号 签字
压铸模具更换型芯作业标准
操作者
年/月/日
故障形 重要 式 项目 NO
管理项目
品质
规格值
特性
负责人 确认方法 确认频度
记录形式
[2]、[3] B 1 型芯配合部位外观
无锈蚀、裂纹、弯曲，粗糙度≤1.6μm
操作者
目视
全数
——
[2] A
[1]、 [5]、 B
[6]
[3]、[4] A
[1]、 [5]、 A
[6]
2 型芯成型部位外观 无裂纹、倒钩、弯曲，拔模斜度符合要求，粗糙度≤0.8μm
； 模具上机生产后至少15天以上方可丢掉，以
记录上交频度 —— —— 次/月 次/月 次/月
即时向上级报告 工序管理NO
决定不生产该车型的日期后15年
一动模定位销型芯换错（成型部 导致加工余量不
一型芯短导致隔皮太厚，清理困
错导致倒角过大或无倒角等。
作业要点 寸与原件完全一致和外观合格后进行装配， 紧定螺钉的型芯装好后检查成型部位尺寸合 注意型芯固定端后部应与型腔齐平；
无凹坑，不平整时应焊平； 需更换型芯均已更换且无差错； 物及铝皮等清理干净后，把型腔装入模框；
序号 1 2
作业顺序
操作
作业要点
确认型芯
对照产品和模具型腔进行确认需更换的型芯，并在产品上作好 标记；
模具换型标准操作指导书.docx
只有经过培训的员工才允许模具保养换型工作，此换型指导书仅仅使用于Nissan Connector SZC0001模具在生产结束，需要更换另外一套镶件生产时的换型步骤。
换型操作步骤1.在生产结束后，关闭机器加热开关，模温机开关和冷却水开关;3.合上模具，拔掉模具上的外部连接水管，热流道连接电缆;5.关闭安全门,打开模具后，在下方垫上防护木，圻掉模具顶杆; 6•慢速合模，使模具和阶护木接触，松开上模螺丝;7.按开模键直到开到机器设定最大行程，打开安全门；将模具固定到换型车上，将其拉9.用吊车把上模放平，将A 模板与热流道部分分开，更换上已经预加热好的另外一块模 板（同圻卸步骤相反，在安装前请确认生产管控尺寸，从模具分型面到透气钢底面黑 色连接器保持在7.11-7.14mm 之间，灰色的保持在10.00-10.03mm 之间），然后拧上 螺丝；到工作台上;8.分开上下模，松开上模板螺丝;10■顶出下模顶针板，取出4个滑块;11.松开下模模仁4个螺丝，用M10拉锤平衡取出模仁;12检查密封圈是否完好，必要时请更换（如变形，损坏），安装上另外要生产的模仁, 拧紧模仁螺丝，装上与模仁相配套的滑块；13■合上模具，使用换型车将安装到机器上（安装步骤同圻模步骤相反），打开模温机加14•关闭烘干机开关，将送料管和感应线更换到相对应的另一台烘干机上，并清空掉料筒15•当温度升到位后，按自动清料键开始清空料管里的残料，把将要生产的塑料粒子切换 过来.闽回回園■團舸if■ma ■團昌■ II~「里的残料;16.然后开始生产Dummy件，检查完外观后，请使用游标卡尺初次确认产品管控尺寸，黑色连接器应在11.55 + 0.05mm之间，灰色连接器应在11.61+0.05mm之间（测量结果仅作为参考，以3D测量结果为准，测量位置见下图）；保养操作步骤上模部分1. 松开热流道模板螺丝，分开热流道和A 模板部分，仔细检查热流道针尖是否完好，如有2. 圻开A 模板镶件C 和模仁D 螺丝，用M10的拉锤依次拉出镶件C 和模仁D （在装配时请先 安装模仁D 后在安装镶件C ）,针对所有零件进行除锈保养及水路疏通工作，结束后应仔 细检查模仁及镶件是否有损坏及影响产品外观的应及时修复，检查密封圈是否完好，如有 损坏、变形、无弹性的应更换；3. 在安装前请确认生产管控尺寸，从模具分型面到透气钢底面凹槽距离，黑色连接器保 持在之间，灰色连接器保持在10.00-10.02mm之间，然后拧上螺丝；磨损严重或损坏应及时更换，检查热流道接线是否松动，如有松动应及时紧固;2■松开压块螺丝，圻掉2个滑块F ；再松开模仁G4个螺丝，用M10的拉锥将其拉出3.圻开下模后盖板，取出顶针系统，进行保养除锈上润滑油工作，检查顶针是否变形、磨 损，必要时及时更换；针对以上所有零部件进行除锈和清洁，并检查状态是否完好，如有 损坏或影响产品外观的应及时更换或修复；检查密封圈，必要时更换；检查导柱和导套是 否拉毛或磨损严重，必要时及时修复或更换；针对模板和模仁水路应进行疏通，水路接头 如有损坏或漏水应更换；4.准备好后，重复换型中步骤15和16.下模部分1.顶出顶针，取出4个滑块；4■在清洁保养完成后，按顺序安装好所有镶件，用水压表进行水路检查，确认水路畅通, 无漏水后将模具合上，模具保养工作完成。
模具模仁更换管理规定00
7.1、生管开出模仁更换通知单前，查看生产报表最后的一次产品是什么模仁；
7.2、生管下单到生产部；
7.3、生产部通知技术部、模具部更换模仁；
7.4、模具部确认是否能在机台上更换模仁，先拆卸该模具原来的模仁，将模具的装配模仁处清洁干净；
7.5、把需更换的模仁取出，并检查水路密封圈是否完好，将需要更换的模仁及配件（包括顶针、司筒针、斜顶）清洁干净，并按照模仁对照表逐一更换；
核准:
审查:
拟案:
XXX塑胶有限公司
模具模仁更换管理规定
文件编号
QZ-YM-MJ=02
版次
A
页次
1/1
发行日期
2023-8-17
1、目的：防止模仁更换错误，造成模具损坏，影响正常生产、延误工单
2、适用范围：本公司所有注塑模
3、名词定义：无
4、相关文件：无
5、相关表格：模仁更换记录表。
6、权责：生产部负责对模具模仁的更换及管理，品管、生管、稽核室负责监督
7.10、模仁更换完毕后，填写模仁更换记录表，并填写模具更换记录，并有技术部、品管部签单后在生产。
7.11、品管部做模仁确认记录，分A/B班交接时从新再一些次对照是否正确。
7.12、品管部每次交接班时对在生产中有模仁的模具多一次确认，防止模仁出错误还在生产。
8、注意事项：
8.1、模具模仁对照图与品管部样品不一致时应由模具部及品管部共同呈报各本部门主管。
7.6、对拆下的模仁，将模仁装配处清洁干净并作防锈清洁处理，归位存放；
7.7、若不能在机台上更换，须通知原来的模仁，并将模具的装配模仁处清洁干净；
7.9、把需更换的模仁取出，并检查水路密封圈是否完好，将需要更换的模仁及配件（包括顶针、司筒针、斜顶）清洁干净，并按照模仁对照表逐一更换；
压铸操作工艺操作规范
班前准备事项一1压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。
2压铸工必须提前 20 分钟到岗，进行上岗前准备，包括：查看交接班记录查看上个班次本班及其它班产品质量情况每班交接班前提前15 分钟。
检查机床、模具状态是否正常。
压铸操作规范二生产准备验证 :生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证，其中工艺验证包括：核对现场实际工艺和工艺卡是否一致；将没有输入的工艺逐项输入并核对。
压铸操作规范三1机床启动。
2启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。
3启动机床前，手动润滑后再开机。
4点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机。
5机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。
6机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。
压铸操作工艺流程作步骤四模具安装→调试→清理预热模具→喷刷涂料→合模→涂料准备→涂料配制→压铸→冷却与凝固→开模→顶出铸件→质量检验→成品→废品→合金熔化一、模具安装模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括：1模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯。
2是否需要安装复位杆。
3浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致。
5是否中心浇口。
6顶棒位置、大小、长短是否合适。
二、操作规范1根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。
2检查动静模板，确保表面无异物、无高点。
3正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机床。
4根据模具情况，正确安装模具。
特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。
5压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。
三、模具调试1安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意。
2严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时，合模。
3严禁在静模插芯时，开模。
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无裂纹、倒钩、弯曲，拔模斜度符合要求，粗糙度≤0.8μm
3
型芯固定部位尺 寸
与原型芯和图纸一致
4
型芯配合部位尺原型芯和图纸一致
操作者 操作者 操作者 操作者 操作者
目视 目视 卡尺 卡尺 卡尺
全数 全数 全数 全数 全数
—— —— 型芯消耗表 型芯消耗表 型芯消耗表
序号
1 2
作业顺序
操作
作业要点
确认型芯
对照产品和模具型腔进行确认需更换的型芯，并在产品上作好 标记；
找出型芯 将需要更换的型芯找出来，并对照产品在型芯上作出标记；
要
序号
7 8
点
4
作业顺序
作业要点
确认更换型芯的所有尺寸与原件完全一致和外观合格后进行装配， 装配型芯 型芯应小心地放入（有紧定螺钉的型芯装好后检查成型部位尺寸合
15 年
车型 通用 简图
模具名称 通用
型芯固定部位
压铸模具更换型芯作业标准
模具编号 通用
模具 通用
关键工序
√
工具•检具•夹
具
铜锤 铜杆 钳子 游标卡尺
规格
/ / / 0～200mm
辅助材料
砂纸 抹布
规格
220#、400#、 600#等
型芯配合部位
型芯成型部位
型芯尺寸差错出现的质量事故例子： 1、一产品一型芯前移导致壁薄； 2、一产品一型芯Ф16尺寸过长导致压扁变 成Ф17而使加工余量不足； 3、一产品因一型芯后部模框有凹坑导致凹 槽加工无； 4、一产品一动模定位销型芯换错（成型部 位Ф7.24的换成Ф7.84)导致加工余量不足； 5、一产品一型芯短导致隔皮太厚，清理困 难； 6、型芯换错导致倒角过大或无倒角等。
压铸件故障形式分类 [1] 尺寸
故障形 重要 式 项目 NO
管理项目
品质特性
规格值
负责人 确认方法 确认频度
记录形式
记录上交频度
[2]、 [3]
B
[2] A
[1]、
[5]、 B
[6]
[3]、 [4]
A
[1]、
[5]、 A
[6]
1
型芯配合部位外 观
无锈蚀、裂纹、弯曲，粗糙度≤1.6μm
2
型芯成型部位外 观
10
装配型腔 将型腔与模框配合面脏物及铝皮等清理干净后，把型腔装入模框；
5
检查型芯孔 检查并清理型芯孔。注意型芯孔不应有脏物和损伤；
11
作记录 将更换过的型芯在维修流程卡上作好记录；
6
检查尺寸
将更换和被更换型芯的尺寸进行比较和测量，并作好记录。注 意发现与原件不一致时应及时反馈；
12
保存被更换 被更换型芯要求保存到模具上机生产后至少15天以上方可丢掉，以 型芯 备待查。
—— —— 次/月 次/月 次/月
标记 处数 更改文件号 签字
年/月/日
压铸模具更换型芯作业标准
操作者
年/月/日
编 制 校 对 审 核 标 准 化 审 定 操作者
《注意》发生异常情况时，即时向上级报告
通用.E-22 02200-06
借用情况
工序管理NO
日期
共10页 第2页
/
原 纸 保 存 期 限 ： 决 定 不 生 产 该 车 型 的 日 期 后
格后拧紧紧定螺钉）。注意型芯固定端后部应与型腔齐平；
观察模框 观察型芯后部的模框底面是否平整、无凹坑，不平整时应焊平；
3
敲出型腔 将型腔敲出（有紧定螺钉的拧出紧定螺钉，不敲型腔）；
9
最后确认 对照产品标记确认所有需更换型芯均已更换且无差错；
4
敲出型芯 将型芯轻轻敲出，并作好标记。注意不要碰伤型芯孔；