环氧浇注工艺
环氧树脂浇注件中金属嵌件表面处理工艺
实例：将金属嵌件表面经过喷砂处理和未经过喷砂处理的Φ16×22/M10嵌件，浇注在同一规格Φ50×50绝缘子中进行拉伸试验，试验表明：金属嵌件表面经喷砂处理的浇注件拉伸力为22.72kN，而未经喷砂处理的浇注件拉伸力仅有14.32kN，两者相差8.38kN。
（2）对带有螺纹的嵌件，特别是铜嵌件的外形尺寸要有明确规定，不能为了降低成本将嵌件的外形尺寸缩小、厚度变薄，否则安装使用时易造成裂纹。
例如：加工M12的铜嵌件，按要求需用Φ18的铜棒加工，若用Φ16的铜棒，易造成嵌件断裂，同时在产品后固化时由于嵌件较薄引起收缩变形，使用户在安装时螺纹配合较紧，产生胀力，造成环氧树脂与嵌件贴合处产生裂纹。
4 金属嵌件的清洁要求
金属嵌件经过表面处理，直接安装于模具与环氧混合料中浇注成一体，在检测中仍然发现有不合格产品出现。具体表现为金属嵌件与环氧混合料结合附着力差、电性能未达到要求。该现象的产生原因主要在于金属嵌件的清理、清洗和拿取时的工艺卫生未达到要求。必须做到以下几点：
（1）金属嵌件经表面处理后，特别是铜嵌件，要用零件盒及塑料袋包扎封口，严防染上灰尘及表面变色。嵌件在使用时应用酒精清洗后晾干方能使用。
3 金属嵌件表面处理工艺要求
金属嵌件与环氧混合料的结合必须附着力强、结合牢固。为了达到该目的，对金属嵌件应进行表面处理，其表面处理的方法有：镀铜、镀银、镀黄铜、铝金属表面阳极化，以及表面喷砂处理等。
3.1 嵌件表面处理前的质量要求
（1）嵌件应清洁，并经过防锈处理（如喷砂）。
（2）嵌件表面不允许有氧化皮、锈蚀、黑灰、油污、划伤、污垢、毛刺、裂纹、碰伤等机械损伤。
主机环氧树脂浇注工艺
环氧树脂垫块浇注工艺1. 简述：(1) 环氧树脂材料牌号诸多，选用前应熟读其说明书。
(2) 现以新加坡EPOCAST 36环氧树脂材料为例说明。
2. 施工前应注意的要点(1) 使用应得到船级社的认可，必要时有关图纸和负荷计算应有书面认可文件。
(2) 确保要有培训过的或熟悉操作的操作人员实施。
(3) 注意包括两种液体材料：环氧树脂和固化剂。
它们的储藏应防止冰冻，储藏时间不能超过说明书要求。
3. 材料和工具(1) 备足足够用量的环氧树脂材料，按施工浇注体积计算。
(2) 准备按照船级社认可的环氧树脂垫块布置图制作模框的材料，具体如下：(a) 泡沫条；(b) 内档板：宽度约40mm，3mm厚的扁钢；(c) 外档板：2~3mm厚，80mm高的扁钢；(d) 密封胶泥；(e) 胶水；(3) 转速不超过500rpm的手提电钻2~3只，用于搅拌环氧树脂；(4) 搅拌叶轮：3只；(5) 脱模剂；(6) 耐高温牛油；(7) 螺栓孔橡皮塞：用于主机或发电机组基座塞孔用；(8) 便携式温度计：1只；(9) 巴科硬度计：1只，用于测量样块硬度；(10) 20~30升丙酮：用于清除环氧树脂浇注区域内的油污；(11) 6~11名工人（含1名点焊工）进行施工配合；(12) 如施工区域亮度不够或者在晚上施工，还需准备足够的36V安全照明灯，并预拉到位；(13) 在冬季或者环境温度过低（<13℃）时，还需准备下列加热设备：(a) 电烘箱，用于预热环氧树脂；(b) 热风机或电加热器，用于浇注后环氧树脂的保温；(c) 足够的用于加热设备的电源；4. 准备工作(1) 预先将环氧树脂预热到要求的温度 (参见第6页的《搅拌、浇注温度表2.3.2》). 浇注的温度需不低于20℃，以保证适宜的搅拌和浇注粘度。
固化剂应保持室温，搅拌的温度应在要求的温度±5℃的范围内。
在夏季，使用前环氧树脂应防止阳光直晒。
(2) 如下图所示，在设备吊装到基座前，将内档板点焊在基座面板的内缘以防止围框泡沫条在浇注过程中翻倒。
环氧浇注工艺存的问题和不足
环氧浇注工艺存在的问题与不足环氧浇注工艺作为一种广泛应用于电气绝缘领域的成型技术，具有许多优点，如优良的电气性能、较高的机械强度以及良好的耐化学腐蚀性等。
然而，在实际应用过程中，该工艺仍存在一些问题和不足，这些问题和不足在一定程度上限制了环氧浇注工艺的发展和应用范围。
一、工艺控制难度较高环氧浇注工艺涉及多个环节，包括原材料的选择、配方的设计、混合均匀性的控制、浇注操作以及后续的固化处理等。
这些环节都需要精确控制，否则很容易导致产品质量的不稳定。
例如，原材料的选择不当可能导致产品性能下降，配方设计不合理可能导致浇注过程中出现缺陷，而浇注操作的不规范则可能导致内部空洞或裂纹等问题。
二、固化收缩问题环氧树脂在固化过程中会产生一定的收缩，这种收缩可能导致产品尺寸不稳定，甚至产生应力集中和开裂等问题。
尤其是在大型复杂构件的浇注过程中，固化收缩问题尤为突出。
为了解决这个问题，通常需要采取一系列措施，如优化配方、控制固化条件、采用补偿收缩等，但这些措施往往会增加工艺复杂性和成本。
三、环保问题环氧树脂在固化过程中可能产生挥发性有机化合物（VOCs），这些化合物对环境和人体健康具有一定的危害。
随着环保意识的提高，如何降低环氧浇注工艺中的VOCs排放已成为一个亟待解决的问题。
目前，一些环保型环氧树脂和固化剂的开发和应用在一定程度上缓解了这个问题，但仍需进一步研究和改进。
四、成本问题虽然环氧浇注工艺在电气绝缘领域具有广泛的应用前景，但其较高的成本在一定程度上限制了其市场推广和应用。
原材料的价格、工艺设备的投资以及生产过程中的能耗等因素都可能导致环氧浇注产品的成本较高。
因此，如何在保证产品质量的前提下降低成本，是环氧浇注工艺面临的一个重要问题。
综上所述，环氧浇注工艺在实际应用过程中仍存在一些问题和不足，这些问题和不足在一定程度上限制了其发展和应用范围。
未来，随着科技的不断进步和环保要求的不断提高，环氧浇注工艺将面临更多的挑战和机遇。
水性环氧施工工艺
水性环氧涂料漆施工工艺
1．基层处理：
依基面状况做好打磨、修补、除尘；将基面灰尘、油污、旧涂层清理干净；如有可能，可用水进行冲洗，不会影响水性环氧对基层的粘结。
新浇注水泥地面需养护14天以上，地面不得有明水、积水。
施工现场相对湿度应低于85%，环境温度在10-40℃之间。
2．底涂：
将底漆A组分和B组分按重量1：1.1配比混合搅拌均匀，用滚筒均匀滚涂
地面一道，混合好的材料需在30分钟以内施工完成，完工8小时后方可进行下一道工序。
3．中涂：
将配好搅拌均匀的水性环氧涂料加入适量石英砂和石英粉配成环氧砂浆，用镘刀将其均匀涂布一道，用于增加厚度及涂层抗压强度；
4. 批补：
中涂后用砂纸将地坪打磨，用环氧腻子依实际需要施工二至三道，要求达到平整无孔洞，无批刀印及砂磨印为准。
5．面涂：
将面漆A组分和B组分按重量1：2.3配比，配料时必须先把A组分、B组分搅拌均匀后，再按比例混合搅拌均匀方可施工。
用滚筒均匀滚涂地面二道，每道之间需间隔8小时以上，每一道材料的总用量约0.1-0.15kg/㎡；混合好的材
料需在30分钟以内施工完成（阴雨天请勿施工）。
6．养护开放时间：
面层实干需要24小时，3天后方可上人，完工保养7天后方可正式投入使用（以25℃为准，低温时开放时间需适度延长）。
7．注意事项：
施工现场在施工和干燥期间，需保持良好的通风；
10℃以下请勿施工；
气温升高或配料量增加时，使用期会相应缩短。
环氧树脂浇注成型
环氧树脂浇注成型
在工业生产中，环氧树脂浇注成型是一种常见的制造工艺，被广泛应用于电子、航空航天、汽车等行业。
环氧树脂具有优良的性能，如高强度、耐磨损、耐化学腐蚀等特点，因此在实际生产中备受青睐。
首先，环氧树脂浇注成型是一种制造复杂形状产品的有效方法。
通过使用模具将液态环氧树脂注入模具中，经过固化后便可得到所需的成型产品。
这种方法适用于各种复杂结构的产品制造，比如电子元件、机械零部件等。
环氧树脂的流动性和可塑性使得它能够填充模具中的各个细节，确保最终产品的精度和质量。
其次，环氧树脂浇注成型能够提高产品的性能表现。
由于环氧树脂具有优秀的物理和化学性质，经过特殊处理后能够达到更高的性能要求。
例如，添加特定的填料可以改善产品的强度和耐磨性；通过调控固化剂的配比可以控制产品的硬度和耐温性能。
这种定制化的方法能够满足不同行业对产品性能的需求，并提升产品在市场上的竞争力。
此外，环氧树脂浇注成型还具有效率高、成本低的优点。
相比于传统的加工方法，环氧树脂浇注成型工艺简单、操作方便，并且能够快速得到成品。
生产过程中无需大量的耗材和人力成本，从而降低了生产成本。
同时，由于环氧树脂具有优异的成型性能，可以减少废品率，提高生产效率，为企业带来更大的经济效益。
总的来说，环氧树脂浇注成型是一种具有广泛应用前景的制造工艺。
它不仅能够制造复杂形状的产品，提高产品性能表现，而且可以提高生产效率，降低生产成本。
随着技术的不断发展和完善，相信环氧树脂浇注成型将在各个领域中发挥越来越重要的作用，为工业制造带来新的发展机遇。
1。
HEXION环氧树脂浇注工艺
HEXION环氧树脂浇注工艺,1，浇注体的配方：环氧树脂EPIKOTE 1800 100份固化剂EPIKURE 2100 100份增韧剂HELOXY 200 10份促进剂EPICURE 100 0.1份色浆EPIKOTE 1100 3份填料硅微粉379份2，浇注前的准备工作2.1硅微粉的干燥处理最好在130-150度6H干燥处理，使用前在70-90度100-200pa条件真空干燥处理30分钟待用。
2.2模具处理2.2.1新模具的处理：将浇注模具的内壁涂刷脱模剂，并180-200度6H干燥处理。
待降温40度后按上述方法进行第2遍处理。
2.2.2旧模具的处理：将浇注模具的内壁涂刷脱模剂，并在150度6H干燥处理2.3，浇注体系确定后，要在终混的温度下进行成型时间的试验确定物料混合后的使用时间。
2.4，检查浇注设备是否完好，绕组是否符合图纸。
2.5，预浇注线圈干燥处理：80-100度8-10H. 真空度100-200pa2．6，浇注罐的预热处理：75度1-2H,真空度200-300pa2.7，在浇注前2H将变压器线圈送入真空浇注罐中，预热1-2H。
3，浇注工艺3．1将环氧树脂、增韧剂和色浆按比例的量加到甲罐中进行脱水脱气处理，温度75度，真空度100pa（推荐工艺200-300pa）时间1H，然后加入188.5份的硅微粉继续抽空1-2H直至表面无气泡为止。
3.2将固化剂、促进剂加到乙罐中，同样进行脱水脱气处理，温度65度，真空度100pa时间1H,然后加入188.5份的硅微粉继续抽空1-2H，直至表面无气泡为止。
3.3将甲乙两罐的树脂和固化剂注入混料罐中（静态或动态混料罐），温度70度，真空度100pa,时间约40分钟，3.4浇注，浇注罐的温度在75度左右，真空度比混料罐高800-1000pa,由阀门的大小来控制浇注的速度，一般在30-40分钟浇注完（浇注的速度一般控制在1-5升/分）浇注完成后，抽真空100-500pa,30min。
环氧树脂浇注成型工艺
环氧树脂浇注成型工艺目前随着我国支柱产业之一———电力工业的飞速发展，发电行业的设备不断更新，一方面向大电流、高电压产品发展；另一方面对输变压设备也要求超高压、大容量、小型化和免维修；因此，对绝缘要求更高。
这使得环氧树脂绝缘结构和密封工艺在绝缘子、绝缘电器、变压器中得到广泛的应用。
１环氧树脂浇注原理与真空浇注工艺１．１环氧树脂浇注原理环氧树脂浇注是将环氧树脂、固化剂和其他配合料浇注到设定的模具内，由热固性流体交联固化成热固性制品的过程。
由于环氧树脂浇注产品集优良的电性能和力学性能于一体，因此，环氧树脂浇注在电器工业中得到了广泛的应用。
１．２真空浇注工艺高压开关用环氧树脂浇注绝缘制品要求外观完美，尺寸稳定，机、电、热性能满足产品要求。
目前普遍采用真空浇注成型技术。
其要点就是去除浇注制品内部和表面的气隙和气泡，减少内部应力，防止产生裂纹等。
为了达到这一目的，必须选用合适的浇注材料，使用适宜的真空浇注设备，严格控制原材料的预处理、混料、浇注和固化条件。
环氧树脂真空浇注成型工艺流程，如图１所示。
２真空浇注成型工艺关键技术（１）原材料的预处理原材料预处理是在一定温度下加热至一定时间，并经过真空处理以脱除原材料中吸附的水分、气体及低分子挥发物，达到脱气脱水的效果。
（２）混料混料的目的是使环氧树脂、填料、固化剂等混合均匀，便于进行化学反应。
混料分一次和二次混料。
树脂和填料混合称一次混料，在一次混料中加入固化剂成为二次混料。
一次混料是使填料被树脂充分浸润。
因为环氧树脂与酸酐固化剂的反应是放热反应，填料是导热性好的材料，它能将反应释放的热量向外传导而不积集，使浇注物内应力均匀分布而不产生缩痕。
二次混料时间要确保固化剂混合均匀，其温度、真空度的参数也很重要。
温度过高，将使混合料黏度迅速增加，影响脱气浇注工序；真空度用以保证混合料的脱气、脱水，但不能导致固化剂的气化，所以真空度要恰当。
（３）浇注浇注是将组装好并预热到一定温度的模具放入真空浇注罐中或在真空浇注罐内预热，模具温度略高于混合料的温度，浇注罐抽真空度到１３３０Ｐａ以下，维持一定温度［１］，最后将混合均匀的物料浇入模具内；浇注完成后要继续抽真空一段时间，以去除浇注件内所形成的气泡，即可关闭真空，打开浇注罐，将模具送入固化炉进行固化。
线圈环氧浇注工艺-doc(1)
1.适用范围本工艺适用于绝缘耐热等级F级、电压等级35kV及以下、容量20000kVA 及以下干式变压器线圈的环氧浇注和固化。
2.主要设备及工装、工具3.1王要设备环氧树脂真空一压力浇注设备（含浇注罐、搅拌罐）、变压器专用固化炉、真空烘房、起吊设备等。
4.2工装、工具线圈专用浇注模具、秤、钢丝钳、螺丝刀、漆刷、料桶、反光镜等。
3.材料5.1主材料A型注：CW5869CI型环氧树脂（A组分）、HW5869CI型固化剂（B组分）（系统混合比例：A∕B=100:100重量比）；B型注：CER5217-1型高粘度液体预填充改性环氧树脂（A组分）、CER5217-1型中等粘度液体预填充改性酸酎固化剂（B组分）（系统混合比例：A∕B=100:100重量比）；C型注：CER5317型高粘度液体预填充改性环氧树脂（A组分）、CER5317型中等粘度液体预填充改性酸酎固化剂（B组分）（系统混合比例：A∕B=100:100重量比）6.2辅助材料脱模剂、聚脂薄膜（脱模纸）、工业酒精、614浇注软管、玻璃胶等。
7.前期准备4.1熟悉线圈图样，明确其技术条件和要求。
4.2用酒精将线圈浇注专用模具擦拭3~4遍，清洗干净后在内模的外侧，外模的内侧涂刷脱模剂。
注意：脱模剂需刷匀，刷周到，不能有遗漏。
然后送入烘房，在130℃温度下干燥2小时。
4.3将干燥后的模具取出，内模外侧按模具高度绕包聚脂薄膜脱模纸一层后进行线圈绕制，外模备用。
4.4将经半成品测试合格需要浇注的线圈装入外模内，按要求焊接线圈抽头嵌件或整理好引线出头，并用网格纸及玻璃纤维等填料，将线圈抽头嵌件周围及其它突出的空虚部分填实。
注：线圈浇注用主材料——环氧树脂系统有A、B、C三个类型供选择使用，它们除了在固化阶段的操作工艺各有要求，有所区别外，其它过程的操作工艺是基本一致的。
因此，在以后的工艺流程描述中，涉及到固化工艺过程时，要根据所选用的主材料类型来选择相对应的固化工4.5装好模具，送入真空烘房进行干燥处理。
环氧树脂浇铸成型工艺流程
环氧树脂浇铸成型工艺流程
环氧树脂浇铸成型工艺是一种常见的制造工艺，用于生产具有高强度、耐磨性和耐腐蚀性的产品。
本文将介绍环氧树脂浇铸成型的工艺流程和关键步骤，帮助读者了解这一制造过程。
首先，环氧树脂浇铸成型工艺的第一步是准备工作。
在开始实际浇铸之前，需要准备好所需的原材料，包括环氧树脂、固化剂、填料等。
确保所有材料的质量符合要求，并按照配方比例准备好。
接下来是模具制备阶段。
选择合适的模具对于最终产品的质量至关重要。
根据产品的形状和尺寸，选择适合的模具，并进行表面处理以确保产品的顺利脱模。
在将模具放置在合适的位置后，可以进行下一步操作。
然后是混合环氧树脂和固化剂。
将事先准备好的环氧树脂和固化剂按照一定的比例混合均匀，通常在一定的时间内搅拌以确保两者充分混合。
在混合过程中可以添加适量的填料以调整产品的性能特性。
随后是浇注和固化环节。
将混合好的环氧树脂倒入准备好的模具中，确保浇注过程中没有气泡产生。
根据产品的大小和复杂程度，选择合适的固化时间和温度，等待环氧树脂完全固化。
最后是脱模和后处理。
在环氧树脂完全固化后，小心地将产品从模具中取出。
根据产品的要求，进行必要的修整和表面处理工作。
最终得到的产品将具有高强度、耐磨性和耐腐蚀性的特点，可以用于各种工业领域。
总的来说，环氧树脂浇铸成型工艺流程包括准备工作、模具制备、混合环氧树脂和固化剂、浇注和固化、脱模和后处理等关键步骤。
通过掌握这些步骤，可以生产出高质量的环氧树脂制品，满足不同领域的需求。
1。
环氧浇注工艺
环氧浇注工艺一、概述本船主机、舵机及尾轴管的安装均采用环氧树脂浇注，本船选用高尔登公司提供的PR610-7CF环氧树脂。
根据主机安装工艺要求，在主机轴系校中结束、主机位置确定、舵杆安装完毕、尾轴管定位后，再浇注主机、舵机环氧垫块、固定尾轴管，按图纸要求主机环氧垫块理论厚度为42mm，舵机垫片的理论厚度为30mm，尾轴管与尾轴毂及前铸钢件间隙内应注满环氧树脂。
二、主机、环氧垫块浇注的准备工作A：1、主机进舱前或在主机定位前在主机基座内测点焊5mm厚钢质内档板，挡板高度比环氧垫块高度要低10-15mm。
2、根据主机安装及校中工艺要求，同时考虑环氧垫块初始压缩量0.001x垫块厚度，调整好主机位置。
3、根据主机安装图SC4255-420-01，安装主机侧面及端部支撑垫块，为了减小侧面支撑因焊接应力而发生的变形，应将其先点焊在底座面板上，当焊缝冷却后，侧面支撑上所有焊于面板上的焊缝，应以适当的间隔分步进行焊接，每次间隔时间应保证挡板充分冷却。
4、主机底座下平面及船体基座上平面应仔细清除水、油等其他杂物。
5、点焊环氧树脂浇注外档板〔75×5扁钢〕，侧面支撑处应保证侧向支撑锁紧块的安装要求，同时涂油脂及密封胶泥保证不泄漏。
6、基座螺栓孔用孔塞塞好，并用密封胶堵好。
7、所有与环氧树脂垫块接触的外表都应喷上脱膜剂。
8、按船检及船东要求安装测量销〔检查环氧树脂垫片压缩量〕。
9、所有准备工作结束在浇注前最后检查主机的安装位置应满足主机轴系校中安装工艺的要求。
B、舵机环氧垫块浇注前准备工作1、根据舵机安装图SC4255-232-03要求，同时考虑环氧垫块初始压缩量0.001X垫块厚度，调整好舵机高度位置。
2、清除基座面板及设备座底面板上的油污等污物。
3、按舵机安装图中所要求尺寸制作垫块模框，可用泡沫条插入机座底面与基座面板之间围成三面，外侧用金属挡板〔δ=5mm〕，点焊于基座面板上，挡板的位置距舵机座外端面25-30mm，高度应比浇注垫块高25-30mm〔先在基座面板外侧延伸30mm的金属板，再在此板点焊上外挡板〕见详图，组成后的模框四周缝隙用密封胶堵，以确保浇注时不泄漏。
环氧树脂浇注工安全操作规程
环氧树脂浇注工安全操作规程环氧树脂浇注工作是一项技术复杂、风险较高的工作，一定要按照一定的安全操作规程进行操作，以确保工作人员的安全和工作的顺利进行。
下面，本文将详细介绍环氧树脂浇注工安全操作规程。
一、操作环节1、准备工作在进行环氧树脂浇注工作之前，必须要进行充分的准备工作，包括检查浇注场地、准备所需材料和设备、清洁场地等。
在选择浇注场地时，应选择平整、无震动、无电磁干扰、通风良好的场所，并清理垃圾和杂物，确保没有影响操作的障碍物。
准备所需材料和设备包括：环氧树脂、固化剂、量杯、搅拌器、针头、胶管、搅拌桶、密封胶带、手套、护目镜等。
确保所用的材料和设备均符合规定和标准，并进行检查和测试。
在备料时，要根据所需的浇注量合理选择搅拌桶的大小，并将所用材料按比例进行混合，以确保制备的环氧树脂浇注料与规定的标准相符。
在搅拌过程中，要注意搅拌速度和送料方式，确保可以充分混合并避免产生气泡或结块等情况。
2、木模制作在进行环氧树脂浇注工作时，需要进行木模制作。
制作木模时，要根据实际需要和图纸要求，采用防水、防腐、稳固的钢模板，确保木模的平整度、光洁度和尺寸精度符合要求，避免水泥涂布或其他材料出现影响模型质量的裂纹和缺陷。
3、针头布置在进行环氧树脂浇注时，需要事先设置好针头，使其位置正确，数量足够。
避免针头数量不足或设置不当导致浇筑体空隙和短路现象，影响浇注效果和质量。
二、操作流程1、固定模板和管路将模板固定在合适的位置上，确保其稳定性和工作安全性。
同时，还要在模板上和浇注路径上设置好胶水带、密封胶带等，在浇筑过程中避免环氧树脂泄露。
2、浇注操作在进行浇注操作时，要先将压缩空气泵使劲地冲洗一遍胶管和针头，使其内部净化干净。
然后开动抽气机，把胶管里的空气吸出。
在将环氧树脂液体浇注到管径中时，要采用逐层逐段的方法进行，先从上段或侧面开始往下，然后再从下往上进行，最后浇注至顶端。
在浇注过程中，要及时调整浇注速度和管道压力，以避免形成气泡或泄漏现象。
环氧树脂真空浇注工艺技术
(Static Mixers)一种的高效混合设备通过固定在管内的混合单元内件，使进入二股混合料产生流体的切割、剪切、旋转和重新混合；达到混合料之间良好分散和充分混合的目的，得到均质浇注料。
环氧树脂混合料静态混合的主要技术特点：静态混合罐混料过程精确可控，混料时间短、混合料新鲜，流动性能优越，提高了环氧树脂浇注料对线圈和嵌件的浸润性，能最大程度保证混合材料的低粘度和活性，解决了动态机械搅拌混料因长时间搅拌、抽真空而导致的凝胶时间缩短、粘度增高的问题。
同时，可根据生产量随时混料，缩短周期，提高效率，杜绝动态搅拌混料方式每次浇注都会产生余料的痼疾，节约材料。
对于二组份粘度较大或混合比例差距过大的混合料，上述二种混合器很难在短时间内达到混合的目的，为此，可选择动态混合器进行强制、快速的混合，以增强混合效果。
见图二十一环氧树脂-酸酐配方体系的固化过程——温度-密度变化曲线图二十一图二十一图二十一图二十一六，电工浇注用环氧树脂真空浇注技术工艺链中应加以重视的几个要点环氧树脂浇注料固化成型后，浇注绝缘部件外观光洁无裂缝、无气泡，但是，浇注的绝缘部件（如：电流电压互感器、干式变压器等）却产生了“局部放电”超标现象。
高压电器产生“局部放电”超标现象是与产品结构设计、绝缘材料互配、环氧树脂浇注料和浇注工艺技术有关；在此，我们只对与环氧树脂浇注料和浇注工艺有关的五大要素进行分析探讨：1，微量杂质：主要由配方组分材料（环氧树脂、固化剂、增韧剂、硅微粉）内存在的低分子挥发物，水份和微量金属氧化物等；混料设备及输料管道内有污染物；生产现场粉尘环境污染；操作人为因素和被封装部件表面有油污等；2，微裂纹：这类裂纹发生在浇注件的深层，特别是环氧树脂与部件之间界面上存在的微裂纹；线状”裂纹，是环氧树脂固化物内应力泄放而造成的开裂。
这种类型的开裂条纹，容易发生的几个部位：①环氧树脂浇注层厚薄不均匀处，没有过渡区域；②环氧树脂浇注层有尖锐角或直角处（与浇注模具设计有关）；③与金属嵌件接触处，特别是金属嵌件有尖锐角或直角而没有倒园角处；④与金属接触处的环氧树脂层较薄等。
环氧树脂浇注工艺
环氧树脂浇注工艺1 线圈干燥。
1.1将装配好浇注模具的线圈均匀放置在专用小车上，推入烘炉。
1.2烘炉加热：温度105℃，保温时间6小时。
1.3 将预加热过的线圈用小车推入真空浇注罐。
1.4 将各浇注分接管的软管适当分布放在线圈的上端（局放要求高时不适合此法），高压线圈要求放在面板处，绑紧固定。
1.5 浇注罐加热设置为80℃，模具70℃。
值（3000Pa）再启动罗茨泵，继续抽真空至100~300 Pa，在该真空下保持1~2小时。
2 单组分备料。
将A/B组分别放入烘箱中预热，设置温度在70℃，时间以浇注料实际温度达到设定的温度为准，一般2小时以上，以利于浇注料抽取。
3 混合料备料。
3.1 混合料罐加热，温度设置60℃。
3.2 按生产需要用量，将环氧树脂和固化剂按重量比例抽入到混合料罐，次序为先抽A料，再抽B料。
3.3 启动混合料罐搅拌电机。
3.4 开启备料真空系统，真空控制在100~200 Pa。
混合料重量少于200 kg，抽真空搅拌时间控制在1~1.5小时。
混合料重量大于200 kg，抽真空搅拌时间控制在1.5~2小时。
4 线圈浇注。
4.1 确保线圈干燥及混合料脱气完成后，才可对线圈进行浇注。
4.2打开气动下料阀，再分别打开相应手动浇注阀，对各线圈进行浇注，树脂浇注高度，以略高于模具溢流口为宜。
4.3 浇注时间视线圈大小而定，从开始进料到线圈注满，时间控制在1小时。
小容量线圈，导线之间间隙小，树脂难渗透，浇注时可分段下料。
大容量线圈可连续下料，但要控制下料速度。
4.4 浇注过程，注意观察各线圈模具的密封情况。
如出现模具泄漏，该线圈要暂停浇注。
4.5 全部线圈注满后，继续抽真空，静置20分钟再破去浇注罐真空。
然后充气加压到2公斤，观察各线圈树脂面下降情况。
对树脂下降到低于模具溢流口的线圈进行补注树脂（视情况看是否再抽真空）。
打开浇注罐门，将小车拉出罐外。
5 管道清洗。
5.1 将混合料罐和下料管道中的剩料放干净。
环氧浇注施工工艺
CHOCKFAST ORANGEAPPLICATION PROCEDURE 环氧树脂施工工艺主机垫块SHANGHAI GOLTENS MARINE MACHINERY & MAINTENANCE CO., LTD.上海高尔登船舶机械配件有限公司Chockfast主机垫块施工工艺一、准备工作1.轴系对中及曲轴的挠曲度测量数据应符合有关标准和要求。
2.由于主机的重量及底脚螺栓的预紧力，Chockfast会有所压缩，压缩量为垫块厚度的0.001倍，即：如果垫块厚度为50mm，则压缩量为50mm×0.001 = 0.05mm，因此，主机中心线的定位应比尾轴中心线高出0.05mm，（当垫块厚度为50mm时），其他厚度时以此类推。
3.主机两侧止动块座的焊接及其他主要的焊接工作应该完成。
4.主机座板底平面及基座面板上平面全部清洁干净，在Chockfast接触的表面应无任何油脂、油迹、锈斑、斑剥的油漆和任何应力集中点。
5.将柔性的泡沫条切割成相应的尺寸，通常泡沫围条的高度应比环氧垫块的厚度要高出5-6毫米。
根据所批准的图纸尺寸塞入主机座与基座平面之间，并紧密贴合上下平面，形成垫块模壳。
6.在定位螺栓的表面（仅在主机座与基座之间），包覆一层薄薄的泡沫条或者用Sealing Compound一种专用密封胶泥包覆，以便在Chockfast固化后能将定位螺栓取出和防止应力集中点。
7.将泡沫管条插入底脚螺栓孔内，完全插入后检查泡沫管条是否有凹陷不平处（在主机座及基座之间）并纠正，以防泄漏Chockfast，当Chockfast固化后，螺孔内光顺整齐，便于塞入底脚螺栓。
8.两块垫块之间，机座板边缘处设置测量销，销顶为半球状，顶点距机座下平面约0.5mm，每边设置约3 - 5个，视具体情况而定。
9.将脱模剂PR-225喷入已形成的垫块模壳内，要求是把脱膜剂PR-225摇晃均匀后沿着浇注口缓慢的来回喷一遍。
并在铁挡板（约 2 - 3mm厚）与Chockfast接触的一面喷两层脱模剂，或者将耐高温牛油均匀抹一层在该表面，Chockfast固化后便于移去挡板，防止粘结。
环氧树脂浇注成型工艺
环氧树脂浇注成型工艺目前随着我国支柱产业之一———电力工业的飞速发展，发电行业的设备不断更新，一方面向大电流、高电压产品发展；另一方面对输变压设备也要求超高压、大容量、小型化和免维修；因此，对绝缘要求更高。
这使得环氧树脂绝缘结构和密封工艺在绝缘子、绝缘电器、变压器中得到广泛的应用。
１环氧树脂浇注原理与真空浇注工艺１．１环氧树脂浇注原理环氧树脂浇注是将环氧树脂、固化剂和其他配合料浇注到设定的模具内，由热固性流体交联固化成热固性制品的过程。
由于环氧树脂浇注产品集优良的电性能和力学性能于一体，因此，环氧树脂浇注在电器工业中得到了广泛的应用。
１．２真空浇注工艺高压开关用环氧树脂浇注绝缘制品要求外观完美，尺寸稳定，机、电、热性能满足产品要求。
目前普遍采用真空浇注成型技术。
其要点就是去除浇注制品内部和表面的气隙和气泡，减少内部应力，防止产生裂纹等。
为了达到这一目的，必须选用合适的浇注材料，使用适宜的真空浇注设备，严格控制原材料的预处理、混料、浇注和固化条件。
环氧树脂真空浇注成型工艺流程，如图１所示。
２真空浇注成型工艺关键技术（１）原材料的预处理原材料预处理是在一定温度下加热至一定时间，并经过真空处理以脱除原材料中吸附的水分、气体及低分子挥发物，达到脱气脱水的效果。
（２）混料混料的目的是使环氧树脂、填料、固化剂等混合均匀，便于进行化学反应。
混料分一次和二次混料。
树脂和填料混合称一次混料，在一次混料中加入固化剂成为二次混料。
一次混料是使填料被树脂充分浸润。
因为环氧树脂与酸酐固化剂的反应是放热反应，填料是导热性好的材料，它能将反应释放的热量向外传导而不积集，使浇注物内应力均匀分布而不产生缩痕。
二次混料时间要确保固化剂混合均匀，其温度、真空度的参数也很重要。
温度过高，将使混合料黏度迅速增加，影响脱气浇注工序；真空度用以保证混合料的脱气、脱水，但不能导致固化剂的气化，所以真空度要恰当。
（３）浇注浇注是将组装好并预热到一定温度的模具放入真空浇注罐中或在真空浇注罐内预热，模具温度略高于混合料的温度，浇注罐抽真空度到１３３０Ｐａ以下，维持一定温度［１］，最后将混合均匀的物料浇入模具内；浇注完成后要继续抽真空一段时间，以去除浇注件内所形成的气泡，即可关闭真空，打开浇注罐，将模具送入固化炉进行固化。
细说环氧树脂浇注工艺方法
细说环氧树脂浇注工艺方法一．环氧树脂浇注的工艺方法：1．物料进入模具的方式来区分可分为浇注和压注。
浇注指物料自流进入模具。
它分常压浇注和真空浇注。
压注指物料在外界压力下进入模具，并且为了强制补缩，在物料固化过程中，仍保持着一定的外压，它由过去的简单加压凝胶法发展成现在成熟的自动压力凝胶法。
2．从物料固化温度来区分可分为常温浇注法和高温浇注法。
选用常温或高温浇注法是由浇注材料的本身性质所决定的，其根本区别是浇注材料固化过程中所必需的温度条件。
3．物料固化的速度来区分可分为普通固(小刘树脂在线转载)化法和快速固化法。
物料进入模具至拆模所需时间为初固化时间，普通固化需几个甚至十几个小时，快速固化法只需十几分钟至几十分钟。
二．灌封方法，现代浇注工艺中，应用比较成熟的是真空浇注法和自动压力凝胶法。
1．真空浇注工艺：真空浇注工艺是目前环氧树脂浇注中应用最为广泛，工艺条件最为成熟的工艺方法。
对于一件环氧树脂浇注的(小刘树脂在线转载)电器绝缘制品，它要求外观完美、尺寸稳定、力学性能、电性能合格。
它的这些性能取决于制件本身的设计、模具的质量、浇注用材料的选择、浇注工艺条件的控制等各个方面。
环氧树脂真空浇注的技术要点就是尽可能减少浇注制品中的气隙和气泡。
为了达到这一目的，在原料的预处理、混料、浇注等各个工序都需要控制好真空度、温度及工序时间。
2.自动压力凝胶工艺自动压力凝胶工艺是20世纪70年代初由瑞士CIBA-Geigy公司开发的技术。
因为这种工艺类似于热塑性塑料注射成型的(小刘树脂在线转载)工艺方法，因此也称其为压力注射工艺。
它的最为显著的优点是大大提高了浇注工效。
可以说自动压力凝胶技术的开发成功及在工业上的大量应用，是真空浇注由间歇、手工操作向自动化生产发展的一场革命，它和真空浇注的主要区别在于：⑴浇注材料是在外界压力下通过管道由注入口注入模具。
⑵物料的混料处理温度低，模具温度高。
⑶物料进入模具后，固化速度快，通常为十几分钟至几十分钟。
微电机环氧树脂真空浇注工艺过程及注意事项
微电机环氧树脂真空浇注工艺过程及注意事项微电机环氧树脂真空浇注工艺是一种常用的封装方式，具有优异的性能和可靠性，但在操作过程中需要注意一些细节问题。
首先，准备工作要做好。
包括环氧树脂、硬化剂、填充材料、真空设备等。
环氧树脂选择要考虑其耐高温、耐腐蚀、粘度等因素；硬化剂的配比要准确，否则会影响固化速度和性能；填充材料要选择与环氧树脂相容性良好的材料。
其次，要注意真空设备的选择和使用。
真空泵的性能对于环氧树脂浇注的质量和效率有很大影响，应选择性能稳定、抽真空速度快的设备，并且进行适当维护和保养。
在使用过程中，要注意操作规程，保持设备清洁干燥，避免污染环氧树脂。
最后，环氧树脂浇注过程中也需要注意一些技巧。
如要控制浇注速度和浇注量，避免气泡和缺陷的产生；要注意环氧树脂在浇注过程中的温度控制，避免过热或过冷导致固化不良；在浇注后的固化过程中，要注意温度、湿度等条件的控制，以保证环氧树脂的性能和可靠性。
总之，微电机环氧树脂真空浇注工艺需要严格控制各个环节，注意细节问题，才能保证浇注质量和产品性能。
- 1 -。
互感器环氧树脂浇注工艺
互感器环氧树脂浇注工艺我呀，就想跟你唠唠这互感器环氧树脂浇注工艺。
你知道吗，这可不是个简单事儿。
我就见过那些做这个工艺的师傅，他们啊，一个个脸上都透着股子认真劲儿。
眼睛死死地盯着那些个模具，就像那模具里藏着啥宝贝似的。
眉毛有时候皱起来，有时候又舒展开，全看那工艺进行得顺不顺。
咱先说说这环氧树脂吧。
这东西啊，就像是个调皮的孩子，得好好伺候着。
它得按照精确的比例来调配，多一点少一点都不行。
我就看到有个小徒弟，慌慌张张地在那称料，老师傅走过去，眼睛一瞪，说：“你这孩子，可不能这么毛手毛脚的，这比例错了，整批互感器都得完蛋。
”小徒弟脸一下子就红了，手都不知道往哪放。
然后呢，就是浇注的过程。
那环境啊，得干净得很。
周围不能有啥灰尘啊杂质啥的。
就像给一个娇贵的小姐盖房子，一点点脏东西都不能有。
浇注的时候，那环氧树脂缓缓地流进模具里，就像一条金色的小河（这环氧树脂有时候带点那种颜色，可好看了）。
师傅们都小心翼翼的，大气都不敢出，生怕出点啥差错。
这中间还有个排气的步骤呢。
就像人呼吸一样，要是这模具里的气排不出去，那互感器做出来肯定有毛病。
师傅们就得拿着小工具，这儿捅捅，那儿戳戳，还得一边念叨着：“你个气儿啊，赶紧给我出去，别在这儿捣乱。
”再说说这模具，那也是有讲究的。
模具的材质啊，得是那种特别耐用又光滑的。
我摸过那模具，滑溜溜的，就像摸着一块大冰块似的。
要是模具表面不光滑，那浇注出来的互感器表面就会坑坑洼洼的，像个麻子脸，那可不行。
每次看到他们做这个互感器环氧树脂浇注工艺，我就觉得特别神奇。
这小小的一个工艺，里面包含了这么多的门道，这么多人的心血。
这里面有老师傅的经验，有小徒弟的学习，有大家的紧张，也有成功后的喜悦。
这就像是一场无声的战斗，每个人都在自己的岗位上，为了做出好的互感器而努力着。
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环氧浇注工艺
一、概述
本船主机、舵机及尾轴管的安装均采用环氧树脂浇注，本船选用高尔登公司提供的PR610-7CF环氧树脂。
根据主机安装工艺要求，在主机轴系校中结束、主机位置确定、舵杆安装完毕、尾轴管定位后，再浇注主机、舵机环氧垫块、固定尾轴管，按图纸要求主机环氧垫块理论厚度为42mm，舵机垫片的理论厚度为30mm，尾轴管与尾轴毂及前铸钢件间隙应注满环氧树脂。
二、主机、环氧垫块浇注的准备工作
A：1、主机进舱前或在主机定位前在主机基座测点焊5mm厚钢质档板，挡板高度比环氧垫块高度要低10-15mm。
2、根据主机安装及校中工艺要求，同时考虑环氧垫块初始压缩量0.001x垫块厚度，调整好主机位置。
3、根据主机安装图SC4255-420-01，安装主机侧面及端部支撑垫块，为了减小侧面支撑因焊接应力而发生的变形，应将其先点焊在底座面板上，当焊缝冷却后，侧面支撑上所有焊于面板上的焊缝，应以适当的间隔分步进行焊接，每次间隔时间应保证挡板充分冷却。
4、主机底座下平面及船体基座上平面应仔细清除水、油等其他杂物。
5、点焊环氧树脂浇注外档板（75×5扁钢），侧面支撑处应保证侧向支撑锁紧块的安装要求，同时涂油脂及密封胶泥保证不泄漏。
6、基座螺栓孔用孔塞塞好，并用密封胶堵好。
7、所有与环氧树脂垫块接触的表面都应喷上脱膜剂。
8、按船检及船东要求安装测量销（检查环氧树脂垫片压缩量）。
9、所有准备工作结束在浇注前最后检查主机的安装位置应满足主机轴系校中安装工艺的要求。
B、舵机环氧垫块浇注前准备工作
1、根据舵机安装图SC4255-232-03要求，同时考虑环氧垫块初始压缩量0.001X垫块厚度，调整好舵机高度位置。
2、清除基座面板及设备座底面板上的油污等污物。
3、按舵机安装图中所要求尺寸制作垫块模框，可用泡沫条插入机座底面与基座面板之间围成三面，外侧用金属挡板（δ=5mm），点焊于基座面板上，挡板的位置距舵机座外端面25-30mm，高度应比浇注垫块高25-30mm（先在基座面板外侧延伸30mm的金属板，再在此板点焊上外挡板）见详图，组成后的模框四周缝隙用密封胶堵，以确保浇注时不泄漏。
4、基座上螺栓孔用孔塞塞好，并用密封胶封好。
5、在模框与环氧树脂接触面涂上脱膜剂。
6、按船检和船东的要求安装测量销（检查环氧树脂垫块压缩量）。
7、所有准备工作结束后，在浇注前最后检查舵机的安装位置，是否满足工艺要求。
三、主机、舵机环氧垫块浇注
1、加入固化剂，用搅拌器以大约500转/分的速度搅拌。
2、搅拌均匀的环氧树脂应立即浇注，浇注时容器口与浇注口距离应保持最小，并以细条状缓慢地自由流入模框，以防空气进入。
树脂应灌满模子并使其冒出垫块，厚度不小于15mm，在浇注垫块的同时，应在基座旁浇注一块100×100样块，样块厚度应与主机垫块相同。
3、环氧树脂浇结束后，如环境温度较低，在环氧树脂凝固后需在基座旁加热，其最低加热温度不低于20℃，最高不超过90℃。
4、浇注环氧树脂期间，在环氧树脂完全固化前，机舱及舵机舱附近应停止一切工作。
5、浇注后的工作：
(1)、PR610-70F树脂通常24小时即可固化。
(2)、环氧树脂固化后，用巴科硬度计检测样块硬度，达到40°即证明树脂垫块已完全固化，若在浇注期间，进行加热，需将主机、舵机底座及垫块冷却到环境温度。
(3)、拆除外挡板并修整垫块边缘。
(4)、取出主机、舵机孔塞，紧固底脚及紧配螺栓。
四、主机、舵机安装
1、主机、舵机落位，松开顶升螺栓、复核主机，舵机位置应满足工艺要求。
2、主机落位后，应满足轴系校中安装工艺要求。
3、安装主机、舵机、底脚螺栓、主机底脚螺栓用厂家配套专用工具安装妥。
4、安装主机侧面支承块。
5、主机、舵机安装完毕后，检查其应满足安装工艺要求。
艉管的环氧树脂浇注工艺：
一、浇注前的准备工作：
1、尾部铸钢件及前铸钢件的尺寸都应按照图纸工艺要求加工到位。
2、尾部铸钢件及前铸钢件按轴系的理论中心线校中确定其位置无误后，焊接结束。
3、在尾管推入尾轴毂前，先将尾管法兰及尾轴毂与环氧接触的两端面用粗砂纸打毛。
然后将尾轴毂孔及尾管外圆用丙酮清洁干净，无锈迹、水迹、油迹及油漆等。
4、将尾管缓缓推入尾轴毂，并利用尾轴毂上沿圆周等分设置的调整螺栓进行定位调节，直至尾管轴承中心线与所拉的轴系中心线重合。
5、用泡沫围条在尾轴毂前后端将封口封住。
如尾管后端法兰没有固定螺栓则可用直径大于螺孔的圆木棍代替，环氧固化以后配钻螺孔。
另准备若干厚度8mm左右的圆环木板，30mmX30mm的木条若干根，玻璃胶若干支，薄橡皮条（5mm厚）和白铁皮条若干，铁丝若干等备用。
6、用通径40mm左右的管子点焊在尾轴毂上端的浇注口与透气口处，
若该船处于倾斜状态，则浇注口为较低点处，并且浇注管上口与透气管上口保持水平，且透气管最短为300mm长度。
7、准备好两把200转/分—500转/分的重型手提电钻，用于搅拌Ch ockfast。
8、供应商提供的都是特殊材料，应妥善保管。
一旦遗失，不可用其它材料代替使用。
二、环氧树脂的混合和浇注：
1、浇注前应备有足够数量的Chockfast。
2、在混合Chockfast及浇注过程中，应保持周围环境无打磨、电焊气割等工作的进行。
3、先打开桶盖，然后根据技术样本第692号上的温度/厚度关系曲线图所显示的相应固化剂用量，将固化剂倒入桶，请注意：必须按图所示的要求准确倒入固化剂的用量。
4、将搅拌桨叶装在低速电钻上（200-500RPM），准备搅拌Chockfas t，将已倒入固化剂的桶用两腿紧紧夹住，然后开始用电钻搅拌Choc kfast，搅拌时桨叶必须全部埋入Chockfast里面，以防将空气泡混入Chockfast，上下左右搅拌2-3分钟，直到桶的Chockfast全部均匀混合，并无明显的气泡，然后开始倒入到垫模壳。
若搅拌中有气泡混入，则可在浇注中缓缓抬高浇灌，让气泡在流泻中破裂。
5、混合后的Chockfast应立即进行浇注，倒入时应选择在浇注口的最低点缓缓倒入，直到液升至浇口高度为止，浇注完成后应在尾管两端海绵围条处挤压围条直至能看到有环氧流出，以此来释放轴套的残
余空气。
6、按垫块厚度另外浇注一块试样，做测量用。
7、Chockfast完全固化的时间为18小时－48小时，取决于当时的环境温度，当冬天环境温度低于15OC时，或当湿度较大时，可以适当使用加热器以加速固化时间。
8、固化后测量巴氏硬度，并作记录报告。
服务工程师配合工厂检验向船东，船检提交。
9、将泡沫围条除去后用丙酮清洗凹槽部，无油迹和异物，并用粗砂纸将凹槽侧尽量打毛。
将浇注口管和透气口管连根除去后挖出管深度25mm以上的环氧。
割去高出尾轴毂外表的定位螺栓部分或去掉定位螺栓。
10、用Phillybond Orange一种专用密封环氧胶，涂布在后法兰圈垫外圆Chockfast与尾轴毂之间以及第9条中所述的几个部位。
11、用2kg/cm2的压缩空气进行密性，无渗漏即合格。
12、复核轴中心，并记录在案。