钢锻件UT工艺
UT通用工艺规程
UT通⽤⼯艺规程1 适⽤范围1.1 本规程适⽤于公司承压设备采⽤A型脉冲反射式超声仪检测⼯件缺陷的超声检测⽅法和质量分级。
1.2 本规程适⽤于⾦属材料制承压设备⽤原材料或零部件和焊接接头的超声检测，也适⽤于⾦属材料制再⽤承压设备的超声检测。
1.3 本规程规定了承压设备厚度的超声测量⽅法。
1.4 与承压设备有关的⽀撑件和结构件的超声检测，也可参照本规程。
2 依据标准TSG R0004-2009 《固定式压⼒容器安全技术监察规程》GB150-2011 《压⼒容器》NB/T47013-2015 《承压设备⽆损检测》3 术语和定义本规程引⽤设术语和定义按照NB/T47013.1中第3条款及NB/T47013.3中第3条款的界定。
4 检测⼈员4.1 超声检测检测的⼈员应满⾜NB/T47013.1的有关规定。
4.2超声检测⼈员应具有⼀定的⾦属材料、设备制造安装、焊接及热处理等⽅⾯的基本知识，应熟悉被捡⼯件的材质、⼏何尺⼨及透声性等，对检测中出现的问题能作出分析、判断和处理。
5 检测设备和器材5.1 推荐使⽤下⾯的超声仪仪器型号产地HS600 武汉中科PXUT-350C 南通友联5.2 检测仪器、探头和组合性能5.2.1检测仪器采⽤A型脉冲反射式超声检测仪，起⼯作频率按-3dB测量应⾄少包括0.5MHz-10MHz频率范围，超声仪器各性能的测试条件和指标要求应满⾜NB/T47013.3附录A的要求并提供证明⽂件，测试⽅法按GB/T27664.1的规定。
圆形晶⽚直径⼀般不应⼤于40mm，⽅形晶⽚任⼀边长⼀般不应⼤于40mm，其性能指标应符合NB/T47013.3附录的要求并提供证明⽂件，测试⽅法按GB/T27664.2的规定。
5.2.3 仪器和探头的组合性能5.2.3.1 仪器和探头的组合性能包括⽔平线性、垂直线性、组合频率、灵敏度余量、盲区（仅限直探头）和远场分辨⼒。
5.2.3.2 新购置的超声检测仪器和探头，或仪器和探头在维修或更换主要部件后及检测⼈员有怀疑时应测定仪器和探头的组合性能。
铸件 UT规程(全格式)
1、适用范围1.1、本规程适用于×××现场A型显示脉冲反射法对厚度≥30mm的碳钢和低合金钢铸件进行超声波探伤。
1.2、在交货时，由供需双方商定铸钢件超声探伤的以下要求检验区域及使用的探头纵波直探头的探伤灵敏度铸钢件质量的合格等级，允许对平面型缺陷和非平面型缺陷提出不同等级要求。
1.3、引用标准GB/T7233 铸钢件超声探伤及质量评定方法ZB Y 344 超声探伤用探头型号命名方法ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法ZB Y 230-1984 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法2、检验人员2.1检验人员应按GB/T 9455规定取得资格证书。
2.2、铸钢件超声检测人员，应具有铸钢材料、铸钢工艺、铸钢缺陷及热处理等基础知识。
3、设备3.1、仪器仪器应符合ZB Y 230-1984 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件的规定。
3.2、探头3.1.1、纵波探头的晶片直径在10～30mm范围。
当被检铸钢件表面粗糙时，使用有软保护膜的纵波直探头。
3.1.2、应使用K值为1、1.5、2、2.5、3的横波斜探头。
3.1.3、纵波双晶探头两晶片之间的声绝缘必须良好。
3.3、仪器系统的性能仪器系统的灵敏度余量和分辨力应符合ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法的要求。
并满足：A、使用2～2.5MHz的探伤频率，纵波直探头的灵敏度余量不小于30dB，横波斜探头的灵敏度余量不小于50 dB.B、在相应的探伤频率范围，纵波直探头和横波斜探头测试的分辨力应满足下表规定：表13.4、试块3.4.1、对比试块用铸造碳钢或低合金钢材料制作，其超声衰减系数应与被探伤铸钢件的衰减系数相同或相近。
制作对比试块的材料必须预先进行超声探伤，不允许存在等于或大于同声程φ2当量平底孔的缺陷。
对比试块侧面要标明试块的名称、编号、材质、透声性。
UT鲁锻件探伤操作步骤-友联 带照片
UT锻件探伤操作步骤——用直探头扫查T=175mm调节Φ2灵敏度对锻件T=225/Φx 探伤一、探伤检测前的准备（要记录仪器、探头、试样编号/材质、厚度、直径等信息）1．江苏友联PXUT-350C数字超声探伤仪2．选择探头：单晶直探头2.5PΦ143．试件规格：Φ70x2254．扫查方式：全面扫查5．扫查灵敏度：Φ2灵敏度；扫查比例：深度1：1；执行标准：JB/T 4730.3-20056．耦合剂（如：机油等）二、开机1．将探头和超声探伤仪连接2．开启面板开关（长按“电源”即开机）；3．开机自检，（按两次“确定”）即进入探伤界面；4. 初始化仪器，（长按“功能”，选“0”，再选“1”）。
三、设置：按“4”，选“1”，改为直探头；“3”晶片尺寸改为14。
四、校准1．测零长按“零点/调校”，按“1”，此时显示波速值5920、输入锻件厚度175、一次波声程0，按“确定”。
2．测试（1）在试块顶多放机油，达到良好耦合。
如图将探头放在T=175mm试块上全面扫查，寻找最高波，使之在波门内，按“确定”；将波门左调至150mm处（屏幕显示），探头放中心，按“+”调波至80%，记录此时dB值。
依据已知的Φ2孔按“增益”加上对应的dB值即7dB:∆=40lg∅1X2∅2X1=40lg2x2252x150=7dB，此时Φ2灵敏度即调好。
（若量得T175锻件孔为Φ3时则应加14dB，Φ4时加19dB）（图1）（2）将探头放置到T225测件上，“波门”右调至深度200mm处，全面扫查找到最高回波，按“+”增益至80%，记录此时dB值即测得200mm处缺陷值（应比（1）时小），用（1）记录的dB值-（2）时的dB值，即计算用∆假设为2dB，代入公式∆=2=40lg∅1X2∅2X1=∅x∙2252x200=40lg0.5625∅1，可算得∅1=2。
若差值∆=9时，∅1=3；若∆=14时，∅1=4。
算得的∅值为4以下均为Ⅰ级。
锻件ut报告
锻件UT报告摘要锻件超声波检测（UT）是一种非破坏性检测方法，常用于评估锻件的质量和发现内部缺陷。
本文将介绍锻件UT的基本原理、步骤和应用，并讨论其在工业生产中的重要性。
引言锻件是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于制造行业。
为了确保锻件的质量和安全性，需要使用非破坏性测试方法对其进行检测和评估。
锻件UT作为一种常用的检测手段，具有高灵敏度、高分辨率和无损伤的特点，因此被广泛应用于工业生产中。
原理锻件UT利用超声波在材料中的传播和反射特性来检测内部缺陷。
当超声波通过材料时，如果遇到缺陷或界面，一部分能量将被反射回来。
通过测量反射回来的超声波信号的强度和时间，可以确定缺陷的位置、形状和大小。
步骤1. 准备工作在进行锻件UT之前，需要进行一些准备工作。
首先，要确保超声波仪器和探头处于良好工作状态。
其次，要选择适当的探头和超声波频率，以便能够检测到所需尺寸范围内的缺陷。
2. 清洁锻件表面清洁锻件表面是保证检测准确性的重要步骤。
通过清洁锻件表面，可以去除表面杂质和污垢，减少超声波的散射和吸收，从而提高信号的质量。
3. 超声波传播将超声波探头与锻件表面接触，并通过超声波仪器发送超声波信号。
超声波信号将穿透锻件，传播到内部，并与缺陷或界面发生相互作用。
4. 信号接收和分析接收到反射回来的超声波信号后，通过超声波仪器进行信号分析。
可以使用不同的算法和技术来处理信号，识别并定位缺陷。
5. 结果评估根据信号分析的结果，对锻件的质量进行评估。
如果检测到缺陷，可以通过评估缺陷的大小和位置，确定是否符合相关标准和要求。
应用锻件UT广泛应用于各个行业，特别是航空航天、汽车和能源行业。
它可以用于检测各种类型的锻件，如铝合金、钛合金和高温合金。
以下是锻件UT在不同行业的一些应用：航空航天在航空航天领域，锻件UT被用于检测飞机发动机零部件、涡轮叶片和其他关键部件。
通过UT检测，可以发现隐藏在内部的微小缺陷，确保零部件的可靠性和安全性。
煅件探伤操作步骤UT
锻件探伤的操作步骤：
1.仪器：CTS-22型探头：
2.5PΦ20
2.量出试块的高度h，按照公式：dB1=20lg2λh/πD2=20lg0.38h，算出dB1。
3.把探头放在试块的边缘，把底波按一定的比例调到适当位置，找出最高反射波，调到80%波高。
另外再测两个点，看波高是否差得太大。
4.把灵敏度提高dB1，开始探测。
5.发现缺陷后，找到最高反射波。
如果反射波高不足80%，可以不计。
超过80%的，用衰减器衰减到80%高。
记录衰减的dB数为dB2。
6.根据最高缺陷反射在荧光屏上的位置读出缺陷的深度X。
7. 根据公式dB2=40lgDh/2X，计算出缺陷的当量直径D。
8.根据缺陷最高反射时的位置，量出缺陷的坐标x，y。
在图示中标出，如A,B,C……
9.按同样的程序找出其它缺陷，并记录。
ut超声波锻件检测标准大全
标题：UT超声波锻件检测标准大全一、引言超声波检测技术作为一种非破坏性检测方法，在锻件行业中得到广泛应用。
本文将介绍UT超声波锻件检测的标准要求，以帮助相关从业人员更好地进行检测工作。
二、UT超声波锻件检测标准的基本原理1. 超声波检测原理：简要介绍超声波在锻件检测中的基本原理和传播特性。
2. 检测设备：介绍UT超声波检测所需的设备和仪器，包括超声波探头、脉冲发生器、接收器等。
三、UT超声波锻件检测标准的技术要求1. 锻件准备：包括清洗、表面处理等操作，确保检测的准确性和可靠性。
2. 探头选择：根据锻件的材质、形状和尺寸等特点，选择合适的超声波探头。
3. 检测参数设置：确定合适的超声波检测参数，包括频率、幅度、增益等。
4. 检测范围和位置：明确需要检测的区域和位置，包括表面、内部等。
5. 检测方法：介绍UT超声波锻件检测的常用方法，如直接法、反射法、透射法等。
6. 缺陷评定标准：制定合理的缺陷评定标准，根据缺陷类型和大小进行判定。
四、UT超声波锻件检测标准的操作规程1. 检测前准备：包括设备校验、探头检查、标定等操作。
2. 检测步骤：按照预定的检测方法和参数，进行锻件的超声波检测。
3. 数据处理与分析：对检测到的数据进行处理和分析，判断是否存在缺陷。
4. 缺陷评定与报告：根据缺陷评定标准，对检测结果进行评定，并生成检测报告。
五、UT超声波锻件检测标准的质量控制要求1. 设备校验和维护：定期对设备进行校验和维护，确保其正常工作。
2. 检测人员培训：对从业人员进行培训，使其熟悉检测方法和操作规程。
3. 质量管理：建立完善的质量管理体系，包括记录、追溯和审查等。
六、UT超声波锻件检测标准的应用案例1. 锻件表面缺陷检测：以常见的表面缺陷为例，介绍如何应用UT超声波检测方法进行检测。
2. 锻件内部缺陷检测：以裂纹、夹杂等内部缺陷为例，介绍如何应用UT超声波检测方法进行检测。
七、结论本文详细介绍了UT超声波锻件检测的标准要求，包括技术要求、操作规程、质量控制要求等。
UT工艺锻件铸件
2、铸件超声波探伤，一般选用较低的频率的原因是 什么？ 答：由于铸件组织不均匀、不致密、晶粒比较粗大、 表面较粗糙，超声波的可穿透性差，杂波干扰较严重。 故在铸件探伤时，若采用较高频率，将会引起严重衰 减，示波屏出现大量草状回波，使信噪比明显下降， 超声波穿透能力显著降低。为避免上术现象，故铸件 超声波探伤时宜选用较低频率。
答：两者的波高相差25dB。
B.
2λ X f pB ∆ dB1 = 20 lg = 20 lg 2 + 2α ( X f − X B ) πφ X B pf
2Leabharlann 2 × 2 .36 × 300 2 = 20 lg + 2 × 0 .01 × 100 = 47 dB 2 3 .14 × 2 × 200
ΔdB2 = 5dB ΔdB=ΔdB2+ΔdB1=52 dB 答：将试块底波调节至基准波高（如80%），再 增益52 dB，则灵敏度符合要求。
C 5.9 解：A. λ = = = 2.36 f 2.5
D 20 N= = = 42.4mm 4λ 4 × 2.36
2
2
φf X j ∆ dB = 40 lg + 2α ( X j − X f ) φjX f
3N＝127.2＜200
故可用声压公式计算:
4 × 300 = 40 lg + 2α 工 X j − 2α 试 X f 2 × 200 4 × 300 = 40 lg + 2 × 0 .01 × 300 − 2 × 0 × 200 = 25 dB 2 × 200
判断题
1、锻件超声检测中，如缺陷引起底波明显下降 或者消失，说明锻件中存在较严重的缺陷。（o） 2、锻件中缺陷主要有折叠、白点、缩孔、裂纹 等。 ( × ) 3、对饼形锻件探伤时，一般来说采用纵波直探 头从径向探测效果最佳（ × ）
轴类UT探伤工艺卡
轴类UT探伤工艺卡试件名称：轴材料类型：锻件检测技术：纵波垂直入射法检测时机：圆钢抽检＋精车后100％UT 检测灵敏度：￠2检测标准：QW/GSZA/ZQ2-2009(锻件部分) 探头规格：P2.5 ￠20耦合剂：机油最大扫查速度：≦150mm/s 探头覆盖率：≧15％轴分类：B类，销轴，从动车轮轴等承载剪切应力轴类。
D类，传动轴，输出轴，输入轴，联轴器，主动车轮轴等承载弯扭应力轴类。
分区：B类自外圆起向内1/3R(半径)的区域为Ⅰ区,其余为Ⅱ区。
D类自外圆起向内到1/2R（半径）之区域为Ⅰ区，其余为Ⅱ区。
扫查方式：以外圈直线扫查加沿机加工走刀弧线扫查，Ⅰ区发现缺陷可选用小直径单晶直探头进行定位定量扫查；以端面扫查为辅，端面网络扫查加沿机加工走刀弧形扫查。
长/径≦3mm，外圈与端面同为主扫查面。
6mm≧长径﹥3mm，外圈为主扫查面，端面为扫查面。
长径﹥6mm，外圈为主探方向，端面视情况一般可不扫查。
标记与记录：Ⅰ区发现可记录缺陷必须定量定位精确标记，以便后道工序清除或避让。
（1）单个缺陷记录：（a）记录Ⅰ区当量直径超过￠1mm，单个缺陷的波幅和位置（b）记录Ⅰ区当量直径超过￠2mm，单个缺陷的波幅和位置（2）记录密集缺陷中最大当量缺陷的位置和缺陷分布，密集区面积以50mm×50mm的方块作为最小量度单位，其边界由6db法决定。
(a)记录Ⅰ区当量0.8mm﹤￠≦1mm的密集缺陷(b)记录Ⅱ区当量1mm﹤￠≦2mm的密集缺陷。
（3）底波降低量记录。
验收要求：B类：Ⅰ区结果符合下列所有条件者为合格（1）单个缺陷当量≦4mm;（2）密集缺陷当量≦1mm（3）密集缺陷面积≦4％Ⅱ区符合下列所有条件者为合格（1）密集缺陷面积≦4％（2）密集缺陷当量≦2mm（3）BG/BF≦12dB（4）单个缺陷当量(D≦100mm) ≦4mm（100mm≦D≦300mm）≦6mm(D﹥300mm)≦8mmD类：Ⅰ区结果符合下列所有条件者为合格（1）单个缺陷当量≦2mm；（2）密集缺陷当量≦1mm；（3）密集缺陷面积≦2％（4）不存在线状缺陷。
ut工艺规程和操作指导书(1)
UT检测工艺一、检测工艺文件检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。
二、超声检测工艺规程→超声检测工艺规程应根据相关法规、安全技术规范、产品标准、有关的技术文件和NB/T 3-2015等相关检测标准要求，并针对检测机构的特点和检测能力而编制的技术文件。
→超声检测工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检验检测单位）产品（或检测对象）的检测范围。
→超声检测通用工艺规程一般以文字说明为主，检测对象一般为某类工件，它应具有一定的覆盖性和通用性。
工艺规程的编制要点（1）涵盖本单位的检测范围，是通用性技术要求、原则性指导文件；（2）根据检测单位的特点和能力编写，是对现行标准规范的补充；（3）内容不能照搬照抄外单位的文件，必须有本单位的特色；|（4）跟具体的工程项目没有必要的关联，是检测单位自身检测能力的体现；（5）由检测单位Ⅲ级专业人员编制，检测责任师审核，单位技术负责人批准；（6）规程中某一项技术要求需要展开说明的，可采用附录形式编入；（7）不得将管理制度、操作规程等与工艺规程无关的内容写入正文；（8）工艺规程要完整，一些关键的数据和指标应明确写入规程中，以供检测人员使用；（9）工艺规程的编制应按NB/~的规定明确其相关因素的具体范围或要求，如相关因素的变化超出规定时，应重新编制或修订。
（10）相应检测标准变更、采用新的检测工艺时，应对工艺规程进行修订，重新审批发布。
（如果来不及修订工艺规程时，所编制的操作指导书应由检测单位技术负责人批准）。
工艺规程的编制原则（1）遵照国家现行标准和法规的要求，在检测工艺上可以比现行标准、法规更细，更具体，要求更高；（2）应根据本单位无损检测人员技术水平、检测能力，做到简明扼要，提出切实可行的工艺措施；（3）应采用本单位一些行之有效的做法，应有自己的特色；`（4）工艺规程中每一步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做；（5）采用非标准检测工艺（如非标准温度范围内的渗透检测、探头移动区不符合要求的超声波检测、焦距不符合要求的射线检测等）时，应对该检测工艺进行验证；（6）明确对操作人员和责任人员的职责和要求；（7）要融入其它施工质量验收规范中有关无损检测方面的内容（如SH/T3543-2007 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定条的要求：无损检测单位应按SH/T3503的规定提交无损检测报告。
UT工艺规程
超声波检测工艺规程绍兴市力博锅炉制造有限公司二00六年一月一．范围:本规程适用与本公司制造、安装、维修的所有锅炉压力容器中原材料和焊接接头的超声波检测。
原材料包括钢板、锻件等。
用于制作焊接接头的材料包括碳素钢、不锈钢、低合金钢。
焊接方法为手工焊、埋弧自动焊、氩弧焊等。
检测仪器采用A型脉冲反射式超声波探伤仪检测工件缺陷。
二．术语和定义超声标准试块：JB/T4730-2005.3规定的用于超声仪器探头系统性能校准和检测校准的试块。
三．一般要求:1．检测人员资格证需经省考委会考试合格后取得。
Ⅰ级人员从事检测操作,记录检测数据。
Ⅱ级人员编制检测工艺卡能进行独立操作,整理资料,评定检测结果,签发报告。
2．超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
3．探伤仪检测设备采用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其工作频率范围为0.5-10MHZ。
仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示.水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
4．探头:直探头采用一般∮20mm、∮10mm晶片面积不大于500m2。
单斜探头声束轴线水平偏离角应不大于2°,主声束垂直方向不应有明显双峰。
5．超声探伤仪和探头的系统性能:在达到所探工件的最大检测声程时,其有效灵敏度余量应不小于10dB。
仪器和直探头的始脉冲宽度(在基准灵敏度下),对于频率为5MHZ的探头宽度不大于10mm, 对于频率为2.5MHZ的探头宽度不大于15mm。
直探头的远场分辨率应不小于30dB,斜探头的远场分辨率应不小于6dB。
四．超声检测一般方法1．检测前准备本公司制造、安装、维修的所有锅炉压力容器中原材料和焊接接头的超声波检测中,检测时机及抽检率应按锅规容规和有关技术文件的规定。
所确定的检测面应保证工件被检部分能得到充分检查。
焊缝的表面质量应经外观检验合格。
根据本公司检验科下达的无损检测委托单核实被检工件的检测时机、材料厚度、焊缝长度、检测比例、合格标准、合格级别等有关要求。
UT工艺卡(锻件)
学号超声波探伤工艺卡(锻件)试件编号仪器型号标准试块时基线比例表面状况执行标准操作步骤：1.确定使用标准、检查范围、测量试件规格；2.确定探伤方法及检测面，选定探伤仪器、探头；3.将探头对准标准试块CSK-ⅠA上厚为100mm的底面，调节深度微调和延迟旋钮，使底波B1和B2分别对准水平刻度50、100，这时仪器时基线比例深度1:2就调好了；4.根据公式：20lg××××CTS-22CSK-ⅠAxx1:2机加工JB/T4730.3-2005试件材料探头型号灵敏度试块检测面表面补偿验收等级碳钢编号：UT/D-2011-001试件规格100×100×125（B1-34dB）2.5MHzφ20基准灵敏度125/Φ2工件大平底上端面0 dBⅡ级合格扫查灵敏度扫查方式耦合剂记录要求125/Φ2-6dB全面扫查机油≥Φ2平底xx2x22.3612520lg34dB，计算工件大平底与同声程Φ2平22 Df3.14 2底孔的dB差值，调节基准灵敏度的方法：将探头对准工件大平底完好部位，调节衰减旋钮使底波B1达到80%；然后提高34dB，这时125/Φ2mm灵敏度就调好了；5.对锻件进行探伤，确定锻件上缺陷的数量、位置、深度和缺陷回波的幅值；6.根据公式：20lgPf1Pf2Df1440lgDf1x2Df2x140lgDf11252x1，计算缺陷的当量大小；7.根据公式：40lg，计算缺陷的当量大小（φ4+ΔdB）；8.根据标准对缺陷进行评级，得出结论；9.对仪器的时基线及灵敏度进行复验；10.对工件及操作现场进行清理。
检测示意图：编制人及资格日期UT-（Ⅱ）Ⅲ级2011．3．30审核人及资格日期UT-Ⅲ级2011．3．30。
中小锻件UT检测技术介绍
摸锻件的变形流线是与外表平行的， 摸锻件的变形流线是与外表平行的，检测 时要尽量使声束与外表面垂直， 时要尽量使声束与外表面垂直，采用水浸法比较 容易实现。 容易实现。 锻件的探伤需对表面和外形加工具有光滑 的表面，满足入射面的要求，以提高灵敏度。 的表面，满足入射面的要求，以提高灵敏度。 水浸法对工件表面的要求低与接触法。 水浸法对工件表面的要求低与接触法。
探测条件的选择 4.试块选择 4.试块选择 锻件探伤中，要根据探头和探测面的情况选择试块。 锻件探伤中，要根据探头和探测面的情况选择试块。 探测厚度＞3N底面与探测面平行时可采用计算法确定基准灵敏度 底面与探测面平行时可采用计算法确定基准灵敏度。 探测厚度＞3N底面与探测面平行时可采用计算法确定基准灵敏度。 探测厚度＜3N需采用标准试块确定基准灵敏度 需采用标准试块确定基准灵敏度。 探测厚度＜3N需采用标准试块确定基准灵敏度。 采用单晶直探头探测时调节探伤灵敏度和对缺陷定量时用CS 试块； CS采用单晶直探头探测时调节探伤灵敏度和对缺陷定量时用CS-Ⅰ试块； 工件小于45mm采用双晶直探头时调节探伤灵敏度和对缺陷定量时用CS 45mm采用双晶直探头时调节探伤灵敏度和对缺陷定量时用CS－ 工件小于45mm采用双晶直探头时调节探伤灵敏度和对缺陷定量时用CS－Ⅱ 试块。 试块。 47304.2.3对试块CS对试块CS CS－ 的要求： 4730-2005.3 4.2.3对试块CS-Ⅰ和CS－Ⅱ的要求： CS-Ⅰ单晶直探头标准试块 CSCSⅠ标准试块尺寸 CSⅠ标准试块尺寸 序号 CSⅠ-1 CSⅠ-2 CSⅠ-3 CSⅠ-4 L 50 100 150 200 D 50 60 80 80
探测条件的选择 2.耦合的选择 2.耦合的选择 在锻件探伤时，为了实现较好的声耦合，一般要求探测面的表面 在锻件探伤时，为了实现较好的声耦合， 粗糙度Ｒ 不高于6.3 6.3μ 表面平整均匀，无划伤、油垢、污物、 粗糙度Ｒa不高于6.3μm，表面平整均匀，无划伤、油垢、污物、氧化 油漆等。 皮、油漆等。 当在试块上调节探伤灵敏度时， 当在试块上调节探伤灵敏度时，要注意补偿块与工件之间因曲率 和表面粗糙度不同引起的耦合损失。 和表面粗糙度不同引起的耦合损失。 锻件探伤时，常用机油、浆糊、甘油等作耦合剂。 锻件探伤时，常用机油、浆糊、甘油等作耦合剂。当锻件表面较 粗糙时也可选用水玻璃作耦合剂。 粗糙时也可选用水玻璃作耦合剂。 3.扫查面的选择 3.扫查面的选择 锻件探伤时，原则上应在探测面上从两个相互垂直的方向进行全 锻件探伤时， 面扫查，扫查面积尽可能100%覆盖工件的表面。 100%覆盖工件的表面 面扫查，扫查面积尽可能100%覆盖工件的表面。在扫查时每条扫查轨 迹的宽度应互相有重叠覆盖，大致应为探头直径的15% 15%， 迹的宽度应互相有重叠覆盖，大致应为探头直径的15%，探头扫查的 移动速度不大于150mm/S 150mm/S。 移动速度不大于150mm/S。扫查过程中要注意观察缺陷波的情况和底 波的变化情况。 波的变化情况。 探测厚度大于400mm时应从相对的表面进行100%的扫查。 400mm时应从相对的表面进行100%的扫查 探测厚度大于400mm时应从相对的表面进行100%的扫查。
UT通用工艺规程
1 适用范围1.1 本规程适用于公司承压设备采用A型脉冲反射式超声仪检测工件缺陷的超声检测方法和质量分级。
1.2 本规程适用于金属材料制承压设备用原材料或零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制再用承压设备的超声检测。
1.3 本规程规定了承压设备厚度的超声测量方法。
1.4 与承压设备有关的支撑件和结构件的超声检测，也可参照本规程。
2 依据标准TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150-2011 《压力容器》NB/T47013-2015 《承压设备无损检测》3 术语和定义本规程引用设术语和定义按照NB/T47013.1中第3条款及NB/T47013.3中第3条款的界定。
4 检测人员4.1 超声检测检测的人员应满足NB/T47013.1的有关规定。
4.2超声检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基本知识，应熟悉被捡工件的材质、几何尺寸及透声性等，对检测中出现的问题能作出分析、判断和处理。
5 检测设备和器材5.1 推荐使用下面的超声仪仪器型号产地HS600 武汉中科PXUT-350C 南通友联5.2 检测仪器、探头和组合性能5.2.1检测仪器采用A型脉冲反射式超声检测仪，起工作频率按-3dB测量应至少包括0.5MHz-10MHz频率范围，超声仪器各性能的测试条件和指标要求应满足NB/T47013.3附录A的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T27664.1的规定。
圆形晶片直径一般不应大于40mm，方形晶片任一边长一般不应大于40mm，其性能指标应符合NB/T47013.3附录的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T27664.2的规定。
5.2.3 仪器和探头的组合性能5.2.3.1 仪器和探头的组合性能包括水平线性、垂直线性、组合频率、灵敏度余量、盲区（仅限直探头）和远场分辨力。
5.2.3.2 新购置的超声检测仪器和探头，或仪器和探头在维修或更换主要部件后及检测人员有怀疑时应测定仪器和探头的组合性能。
UT作业指导书
UT作业指导书1 范围本实施细则适用于采油（气）井口装置中所有承压铸、锻件的超声波无损检测。
2 规范性引用文件ASTM A388 大型钢锻件超声波检验ASTM A609 碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢铸件超声波检验ASTM A703/ A703M 受压零件用钢铸件技术条件ASTM A487 压力容器用铸钢件ANSI/API Spec 6A-2004 第19版井口装置和采油树设备规范ISO 13628-4:1999,IDT 水下井口装置和采油树设备3 超声波探伤人员资质要求3.1从事超声波探伤的人员必须经过培训，经权威部门无损检测考核委员会考核合格取得2级以上证书的方可出具探伤检测和审核报告，1级人员必须在2级以上人员指导下方可进行超声波探伤工作。
3.2所有无损检测的工艺规程和卡片应由3级资质的人员签署批准。
3.3权威部门指中国无损检测协会授权的各个主管机构评定和颁发的人员证书; 中国原铁道部所属的专业委员会评定和颁发的证书；或者按美国无损检测学会SNT-TC-1A使用版本评定和颁发的证书。
4 检测设备和试件要求4.1超声波探伤设备的检测应符合国家标准的有关规定送国家授权的计量检定部门定期进行校检（检定周期为一年），保证在用的超声波探伤仪在合格周期范围之内，以保证使用精度和探测的可靠性。
4.2超声波仪的性能指标4.2.1超声波探伤仪的校准：本公司使用的CTS-22B型脉冲反射式探伤仪具有在1-5MHz频率下进行检测的能力。
探伤人员应每三个月对探伤仪的一些性能检测一次以测定是否满足使用要求，具体性能测试项目如下：4.2.2仪器垂直线性偏差的测定：在φ2×225试块上进行测定，把探头稳定地压在试块上使φ2平底孔反射波高度达垂直幅度的100％，调节衰减器记下每增加2dB衰减量的dB值，最后使反射波降至垂直幅度的5％计算出仪器的垂直线性偏差要求≥8％。
4.2.3动态范围测定：在φ2×225试块上平底孔的反射波达垂直幅度的100％和达垂直幅度的1％所用的衰减量之差应≥26dB。
钢锻件UT工艺
连云港善后河船闸三角钢闸门拉杆钢锻件超声波探伤工艺规程1.总则本工艺规程依据连云港善后河船闸三角钢闸门招标技术文件要求，特制定如下左、右旋拉杆钢锻件超声波探伤工艺规程。
2．适用范围本工艺规程适用于连云港善后河船闸三角钢闸门用材料45#锻钢、拉杆轴孔部位厚度220㎜及拉杆轴部位Ф200㎜内部缺陷的超声波探伤。
图号：1-07037-SHHSNG-YS-JJ-2-14。
3．应用标准及规范3.1 DL/T5018—2004《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》。
3.2 GB/T6402-2008《钢锻件超声检测方法》。
3.3GB/T9445-2008《无损检测人员资格鉴定与认证》。
3.4 JB/T4009《接触式超声纵波直射探伤方法》。
3.5 JB/T9214《 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》。
3.6 JB/T 10061-1999 《 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》。
3.7 GB/T 154814．探伤人员要求从事无损探伤检测工作人员应具备水利水电糸统无损检测人员技术资格鉴定工作委员会认证的取得鉴定资格人员担任。
现场操作人员应有I级资格以上人员担任。
出具检测报告由Ⅱ级以上人员担任。
5．探伤设备要求及选定设备5.1进行无损检测的各种设备须经相应的检验规程检验合格后方能投入探伤。
其中超声波探伤仪器应符合JB/T 10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》、JB/T4009《接触式超声纵波直射探伤方法》及JB/T9214《 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》并达到GB/T6402-2008《钢锻件超声检测方法》。
5.2探伤仪器：PXUT—350B+型超声波探伤仪。
5.2.1探伤仪器、系统主要性能:频率范围,0.4-15MHZ;衰减器及增益控制器精度任意相邻12dB误差＜ 1dB；水平线性误差＜1%；垂直线性误差＜4%。
5.3选用探头规格: 斜探头2.5P、K1、8×8或2.5P、K1.5、8×8,直探头2.5P、Ф20、或2.5P、Ф14。
特种设备UT通用工艺规程和工艺卡
10.3 超声检测工艺卡编制举例
• (2)选择检测技术、检测面和检测方向： 根据标准，应采用纵波直探头法，检测面和 检测方向是在任一轧制钢板表面的垂直入射 检测。由于在现场检测，可采用探头与工件 直接接触法。
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10.3 超声检测工艺卡编制举例
• (3)选择仪器、探头和耦合剂：仪器应适 合钢板检测，本例对仪器无特殊要求，模拟 式或数字式超声检测仪均可使用，本例选取 HS600a；考虑到壁厚42 mm，探头在标准中有 规定，应选取2.5MHz、晶片尺寸在φ20 mm～ 25 mm之间的单晶直探头，可选择2.5P20Z型 号，耦合剂选择应考虑对金属材料的腐蚀问 题，本例中为16MnR，不需考虑防锈问题，且 球壳板面积较大，故选用水。
• 表面状态；指被检工件检测面要求制备 的表面状态。如果被检工件表面漆层厚，应 为“除去漆层，露出金属光泽”，焊接接头 可为“清除焊接飞溅，露出金属光泽”。 14
10．2 特种设备超声检测工艺卡
• 检测项目；按检测对象分为焊缝、板材 和锻件。
• 坡口形式；指检测部位焊缝的坡口形式， 按焊接工艺规程的坡口形式填写，如V形、U 形、X形等，其他检测对象杠划。
• (4)检测工艺参数检测方法、检测比例、 检测部位、仪器时基线比例和检测灵敏度调 整等。
• (5)检测技术要求执行标准、验收级别。 • (6)检测部位示意图。 • (7)编制人员(资质级别)、审核人员(资
质级别)。 • (8)制定日期。
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10．2 特种设备超声检测工艺卡
• 实施超声检测的人员应按检测工艺卡进 行操作。
• 部件名称、部件编号；对于产品焊接接 头杠划。对于板材或锻件部件名称填“板材” 或“锻件”，部件编号对于锻件指受检锻件 编号，对于板材指受检板材的厂内编号。
ut超声波锻件检测标准大全
标题：UT超声波锻件检测标准大全引言：UT超声波（Ultrasonic Testing）是一种常用的无损检测方法，适用于锻件等金属材料的检测。
一、UT超声波锻件检测的基本原理UT超声波锻件检测通过传输高频声波进入锻件内部，利用声波的反射和散射来检测缺陷和材料性质。
其基本原理包括声波的发射、传播、接收和信号处理等过程。
二、UT超声波锻件检测的设备及工艺要求1. 设备要求：a. UT超声波探头：选择合适的频率和类型的探头，以满足对不同锻件的检测需求。
b. UT仪器：确保仪器的稳定性、精度和可靠性。
c. 耦合剂：选择适当的耦合剂，确保声波能够有效地传递到锻件表面。
2. 工艺要求：a. 清洁表面：确保锻件表面干净，无杂质和涂层，以保证声波的传播质量。
b. 调节参数：根据锻件的材料和尺寸，合理调节超声波仪器的参数，如增益、频率等，以获得清晰的声波信号。
c. 扫描方式：选择适当的扫描方式，如直线扫描、扇形扫描等，以全面覆盖锻件的检测区域。
三、UT超声波锻件检测的缺陷类型和评定标准1. 缺陷类型：a. 线性缺陷：包括裂纹、夹杂、疏松等。
根据缺陷的位置、长度和宽度等特征进行分类。
b. 表面缺陷：如气孔、夹渣等。
根据缺陷的大小和密度进行评定。
2. 评定标准：a. 线性缺陷：按照标准规定的缺陷尺寸和数量限制进行评定，如长度、深度等。
b. 表面缺陷：按照标准规定的缺陷密度和尺寸进行评定，如单位面积内的缺陷数量。
四、UT超声波锻件检测的操作步骤1. 准备工作：根据锻件的材料和尺寸，选择合适的探头、仪器和耦合剂，并确保设备的正常运行。
2. 清洁表面：使用适当的清洁剂将锻件表面清洁干净，以确保声波的传播质量。
3. 设定参数：根据锻件的要求，调节超声波仪器的参数，如增益、频率等，以获得清晰的声波信号。
4. 扫描检测：按照事先确定的扫描方式，将探头移动在锻件表面，全面扫描检测区域。
5. 数据记录与分析：记录检测数据并进行分析，判断缺陷类型和评定标准是否符合要求。
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连云港善后河船闸
三角钢闸门拉杆钢锻件超声波探伤工艺规程
1.总则
本工艺规程依据连云港善后河船闸三角钢闸门招标技术文件要求，特制定如下左、右旋拉杆钢锻件超声波探伤工艺规程。
2．适用范围
本工艺规程适用于连云港善后河船闸三角钢闸门用材料45#锻钢、拉杆轴孔部位厚度220㎜及拉杆轴部位Ф200㎜内部缺陷的超声波探伤。
图号：1-07037-SHHSNG-YS-JJ-2-14。
3．应用标准及规范
3.1 DL/T5018—2004《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》。
3.2 GB/T6402-2008《钢锻件超声检测方法》。
3.3GB/T9445-2008《无损检测人员资格鉴定与认证》。
3.4 JB/T4009《接触式超声纵波直射探伤方法》。
3.5 JB/T9214《 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》。
3.6 JB/T 10061-1999 《 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》。
3.7 GB/T 15481
4．探伤人员要求
从事无损探伤检测工作人员应具备水利水电糸统无损检测人员技术资格鉴定工作委员会认证的取得鉴定资格人员担任。
现场操作人员应有I级资格以上人员担任。
出具检测报告由Ⅱ级以上人员担任。
5．探伤设备要求及选定设备
5.1进行无损检测的各种设备须经相应的检验规程检验合格后方能投入探伤。
其中超声波探伤仪器应符合JB/T 10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》、JB/T4009《接触式超声纵波直射探伤方法》及JB/T9214《 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》并达到GB/T6402-2008《钢锻件超声检测方法》。
5.2探伤仪器：PXUT—350B+型超声波探伤仪。
5.2.1探伤仪器、系统主要性能:频率范围,0.4-15MHZ;衰减器及增益控制器精度任意相邻12dB误差＜ 1dB；水平线性误差＜1%；垂直线性误差＜4%。
5.3选用探头规格: 斜探头2.5P、K1、8×8或2.5P、K1.5、8×8,直探头
2.5P、Ф20、或2.5P、Ф14。
5.4校正试块：横波检测时用CSK—IA型、RB-3型试块，纵波检测时用CS-1-5型试块。
5.5耦合剂：机油。
6．调整仪器探测范围
6.1用纵波检测时探测范围调整：在第2通道用直探头2.5P、Ф20，利用工件上或试块上已知尺寸的底面来调整，使示波屏时基线满刻度纵波0—250mm。
6.2用横波检测时探测范围调整：在第1通道用斜探头2.5P、K1、8×8在CSK—IA型试块上调整，使示波屏时基线满刻度0—100mm、即深度1:1
7．绘制AVG曲线在第2通道按PXUT—350B+型超声波探伤仪说明书8-3条制作：
7.1测零点声速；在调校菜单中，选中1测零点声速，工件声速为5900ｍ/s,试块一次声程输入 100 mm,，二次声程为200 mm确认后将探头在CSK-IA试块上移动，使用100 mm处大平底的最高反射波出现在进波门内时确认，稳住探头不动，等100 mm处二次回波上升（或下降）80﹪时（提示中声程值改为200 mm）再次确认，按〈确定〉键确认存储测试值。
7.2绘制AVG曲线；按〈调校〉键选中4制作AVG，按n键直接制作AVG曲线。
最大探测深度输入200 mm，反射体直径输入Ф2.0 mm,反射体长度不输入,确认后将探头在CS-1-5试块上移动,仪器自动调节增益使深200 mm孔的最高回波至80﹪，的参数区有制作AVG三字提示时，按〈+〉或〈-〉键，让光标移至200 mm孔的回波上，按〈确定〉键确认此回波，屏幕上显示出Ф2.0孔的A VG 曲线，按〈确定〉键存储A VG曲线。
8．绘制距离波幅曲线（DAC）在第1通道按PXUT—350B+型超声波探伤仪说明书8-1条或8-2条制作：
8.1测试斜探头入射点、前沿距离: 将2.5P、K1、8×8探头放在CSK—IA 试块上对准R100㎜圆弧面、前后移动探头使R100㎜圆弧面反射波最高、此时
R100㎜圆心对应探头侧面刻度即为探头入射点；用钢尺量出R100㎜圆心至探头前沿距离，即为探头入射点前沿距离。
8.2测试斜探头K值：将2.5P、K1、8×8探头放在CSK—IA试块上对准直径50㎜有机玻璃圆弧面、前后移动探头使50㎜圆弧面反射波最高，此时探头入射点对应的CSK—IA试块上K值刻度，即为探头K值。
8.3绘制距离波幅曲线：将2.5P、K1、8×8探头放在RB-Ⅲ试块上分别对准20mm、40mm、60mm、80mm、100mm、Ф3×40的孔，使10mm处的最大回波达到满屏80%按确认键，依次使20mm、40mm、60mm、80mm、100 mm 的孔达到最高回波按确认键。
激活DAC曲线（Ф3×40线）；在仪器通道设置菜单中，依次在选项菜单中的判废偏移输入-4dB;定量偏移输入-10dB;评定(测长)偏移输入-16dB按确认键。
8．探伤灵敏度调整
8.1斜探头检测时：按GB/T6402-2008《钢锻件超声检测方法》11.2条使用DAC方法Ф3 mm直径的横孔，作为探伤灵敏度。
8.2直探头检测时:探伤灵敏度不低于Ф2平底孔当量。
9.工作环境和安全保护要求
9.1检测场所应符合 GB/T 15481 的规定，同时也应满足相应无损检测标准和无损检测工作的要求。
9.2除应遵守国家和地方有关环境卫生和劳动保护的法规外，还应尽量避免在高温（60 ℃以上）、弥漫着粉尘或刺激性气味的环境中进行无损检测(除非已采取有效的防护措施)，这些对人体有较大影响的因素可能会干扰无损检测人员对检测结果进行正常观察和做出正确判断。
9.3无损检测场所附近道路应畅通，场地应整洁，且无安全隐患。
9.4高处（2米及以上）作业，临空一面应装设安全网或防护栏杆，否则检测人员必须使用安全带。
9.5在5级及以上的大风及雨、雪、雾等恶劣天气，应停止露天高处检测工作。
9.6进行有辐射等危害人体健康检测工作时，应设置辐射区、安全区，并有明显标志。
检测人员应做好个人防护。
9.7在检测环境较暗时进行检测时，使用的照明用电应为36伏，工具用电为220伏时，应接触电保护器，并有专人监护。
9.8检测人员进入检测现场需穿戴工作服、安全帽、防滑鞋或防护服。
10．钢锻件超声波探伤
10.1探伤时机：在最终热处理24ｈ后。
10.3检测部位表面粗糙度及表面况: 应符合GB/T6402-2008《钢锻件超声检测方法》10.条要求; 表面粗糙度≤R6.3µｍ；检测表面应无油漆、无氧化皮及干结的耦合剂、表面无凹凸不平，或任何其它引起耦合失效，阻碍探头自由移动及引起判断错误的物质。
10.4探测方式与扫查方式选择：
10.4.1横波探测方式:用一次波在钢锻轴颈部位环绕圆柱体表面3600进行100%扫查。
（如图一）
10.4.2扫查方式:根据缺陷的位置、性质、大小,选择锯齿、前后、左右、斜平行作100-200等几种扫查方法。
10.4.纵波扫查方式:
A环绕圆柱体表面1800进行100%扫查;
B环绕圆柱体表面和一个水平面3600进行100%扫查。
（如图一）
10.4.4扫查速度：不大于是150㎜/s、并保证探头移动距离的宽度有10%重叠。
11.抽查比例:
11.1本工程左、右旋拉杆各八只,共十六只分别逐个100%检测。
12．测长：
12.1对一长条形的不连评估用降底6 dB相对灵敏度法测长。
如发现反射波峰值起伏变化，有多个高点时,用端点峰值法测长。
13.记录水平和验收标准:
13.1，按GB/T6402-2008《钢锻件超声检测方法》14条及表4规定进行。
14．验收级别：
14.1依据连云港善后河船闸球接点三角钢闸门招标技术文件要求按
GB/T6402-2008《钢锻件超声检测方法》14条及表4规定进行评定，本工程左、右旋拉杆为3级合格,准预验收。
15．出据探伤报告（应包刮下列内容）、
15.1根据报告格式逐项如实填写检测工程名称、编号、材质、表面情况、验收标准等。
15.2检测设备:探伤仪器型号、探头类型、探头标称频率、晶片尺寸、耦合剂、试块类型等。
15.3灵敏度设定方法。
15.4检测结果:缺陷位置、缺陷位置示意分布图、缺陷评定等级及其它。
15.5检测人员:报告签发人姓名及资格等级、检测日期、报告签发日期等必须齐全。
15.6及时将检测结果向有关部门人员汇报。
15.7并将探伤报告及时交质量管理部统一整理工程资料,以便存档备查。
编制：审核：批准
日期：日期：日期：。