精益生产之自働化课件
合集下载
精益生产之自働化培训课件(共 40张PPT)
幸福·精益 高效企业管理系统！
TPS 3—自働化
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
HLEAN SYSTEM
幸福·精益 高效企业管理系统！
永不停止的生产线是好还是坏？
—— 大野耐一 丰田汽车工业副社长 （1975年—1978年）
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
3. “自働化”为什么在企业不成功
所谓自働化就是把重点放在阻止生产线的流动，当发生异常状况时， 生产线就会自动停止的生产结构体系。 因为是发生异常状况而停止，所以像下面的异常状况一多，就不能正 常作业。
① 经常发生机器设备故障和异常停止状况。 ② 没有能力在生产过程中保证产品质量，经常发生不明原因引起的产品质量不合 格问题。 ③ 没有培养出能够找出原因，进行改善活动的专业人员。 ④ 没有培育出能够及时把握异常状况，迅速采取相应对策的职场体质。 ⑤ 因为标准作业化不完善，没有形成一种偏离标准就作为异常而停止生产线的结 构体系。 ⑥ 生产线自动停止时，指示灯和警报装置等却没有反应。 ⑦ 更换作业程序的时间没有被缩短。
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
HLEAN SYSTEM
幸福·精益 高效企业管理系统！
在现场解决问题的思考办法
产品输入 活用现场观察法
用 眼 睛 很 难 发 现 用 眼 睛 不 易 发 现 4M 作业人员（Man） 作业方法（Method） 材料、零件（Material） 机械、设备（Machine） 环境（Environment）
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！！
可以进行自働化的生产线
运转 运转
生产线停止运转
精益生产之自动化PPT课件
为：①安装工件；②夹紧夹具；③起动；④监视；⑤停止；⑥准
备起动；⑦复位；⑧打开夹具；⑨取下。如图所示：车床在加工
外圆面到规定长度时不能自行停止，因此加工过程中需要人的监
视，一般手工进行停止。这样，一个人只能管理一台机器。为实
现一人多机操作，可按如下步骤进行改进：
B部加工 A部加工
C部加工
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
等级； ④ 机器完成一个循环并机器取下工件后停止，属于C等级； ⑤ 机器完成一个循环、机器取下工件、安装工件、启动后
停止，属于B等级； ⑥ 机器完成一个循环、机器取下工件、安装工件、启动机
器并可以投料、搬运，属于A等级，实现全自动操作。
8
Company name
7.2 人机分离
①人将机器停在恰当的位置 不能分离
指示灯牌亮
如果完成必要数量或作业，设备 自动停止
如果发现不正常情况， 设备自动停止
自働化=如果发现偏差，设备自动停止
6
Company name
7.1自働化概述
自働化作用：
在实际应用中它主要包括两方面作用：提高效率和异常管理， 即通过人机分离来提高效率，通过异常管理实现人机分离和保证品 质。
7
Company name
⑥
⑥
准
准
备
备
④需要监视⑤停止的操作取消
第二步：机器完成1个循环后停车
⑦⑧ ⑨ 复打 取 位开 下
夹
具
取消操作人员以下操作：②夹紧夹具； ⑥准备起动；⑦复位；⑧ 打开夹具，这种自働化为D等级。
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
机器
⑨①③ 取安起 下装动
11
Company name
精益生产培训课件(PPT 72页)
视5S工作。
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
精益生产PPT课件
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
12
第12页/共47页
观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销 分工 流程支离破碎
层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化
集中的推式管理 大批量，等待
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell
拉式 不间断的单件流
13
第13页/共47页
构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设 备
缩短生产周期
自 动
总
化
有
小批量生产
性
作业快速转换
设备布局 多技能员工 错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
14
第14页/共47页
➢ 每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的 ➢ 每年发生两万起药物处方错误 ➢ 每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件 ➢ 每小时发生两万起支票帐户的错误 ➢ 一个人出现三万二千次心跳异常
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
12
第12页/共47页
观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销 分工 流程支离破碎
层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化
集中的推式管理 大批量，等待
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell
拉式 不间断的单件流
13
第13页/共47页
构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设 备
缩短生产周期
自 动
总
化
有
小批量生产
性
作业快速转换
设备布局 多技能员工 错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
14
第14页/共47页
➢ 每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的 ➢ 每年发生两万起药物处方错误 ➢ 每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件 ➢ 每小时发生两万起支票帐户的错误 ➢ 一个人出现三万二千次心跳异常
提高生产效率的关键：自动化工艺培训课件
自动化工艺的实践
04
应用
自动化工艺在制造业的应用
自动化工艺在制造业中广泛应用于生产线上的各个环节，如装配、检测、包装等，通过自动化设备和技术，提高生产效率、 减少人工成本和降低生产误差。
自动化工艺在制造业中的典型应用包括自动化生产线、机器人装配、自动化检测设备和智能仓储系统等，这些技术的应用有 助于提高生产效率和产品质量。
自动化工艺的特点包括高效率、高精度、高可靠性、低劳动 强度等，能够大幅提高生产效率和产品质量，减少人为因素 对生产过程的影响。
自动化工艺的应用范围
01
自动化工艺广泛应用于汽车制造 、电子制造、机械制造、食品加 工等领域，涉及冲压、焊接、装 配、检测等多个生产环节。
02
随着技术的不断发展，自动化工 艺的应用范围越来越广泛，逐渐 渗透到各个行业和领域中，成为 现代制造业的核心技术之一。
加强设备故障预警与诊断，及时 发现并解决问题。
加强人才培养与引进
制定人才培养计划，定期开展技能培训 与提升课程。
引进具有丰富经验和技术背景的高端人 建立良好的企业文化，提高员工归属感
才，提高团队整体水平。
和忠诚度。
优化生产管理与流程
推行精益生产理念，消除浪费，提高生产效率。 优化生产计划与调度，合理安排生产任务，确保生产顺利进行。
培训内容应包括工艺原理、工艺流程图、工艺参数设置及调整等知识，使员工能 够根据生产需求合理调整工艺参数，优化生产过程。
自动化工艺管理培训
自动化工艺管理培训是实现高效生产 的保障，通过培训使员工了解自动化 工艺管理的理念和方法，掌握生产计 划、质量控制等方面的知识。
培训内容应包括工艺文件编制、生产 计划安排、质量检测与控制等知识， 使员工能够全面掌握生产管理知识， 提高生产效率和管理水平。
精益生产自働化培训课件 PPT 81页
Key to Excellence
Page 30 of 18 30
三、自働化的实现方式
自働化运用的几种方式：
1、可视化管理 2、定位停止系统（安灯板和呼叫灯 Line stop & Call） 3、防呆工装设计 4、误动作防止系统和安全装置 5、全数自检机制和全员质量意识的提升
Key to Excellence
准时化 、自働化和标准化之间的关系
准时化 自働化
作业标准化和持续改善
Key to Excellence
Page 11 of 18 11
一、精益生产中自働化的背景来源
丰田佐吉的自働织布机 1896年，在日本奈良县， 酷爱发明的丰田佐吉发明了一 台日本有史以来第一台不依靠 人力的自动织机——“丰田式汽 动织机”。在这项发明中特别值 得一提的是“纬线断线自动停机 装置”，装有这种装置的织机当 纬线发生断头儿时能马上自动 停车。 这个改变纺织工业历史的 装置一直到一个世纪以后的今 天，仍然被大型织机所延用。 而正是这种“一旦发生次品，机 器立即停止运转，以确保百分 之百的品质”的思考方式，形成 了今天丰田的生产思想的根基
二、自働化的定义
4、异常的管理
4.1、何谓异常 What is the unusual? 一切和正常工作不同的状况都叫做异常。 能否发现异常？ “利用目视管理方法使一切异常情况暴露在表面” 需要多少时间才能发现异常？ 要利用“三现”主义随时把握现状
异常管理其实包含了管理的全部内容。
Key to Excellence
Key to Excellence
Page 24 of 18 24
案例分享：达丰（上海）电脑公司 （广达）
停线管理
在生产过程中，满足一下三个条件之一需要停线： 1）低于直通率目标 2）维修站多余10台故障机 3）2小时内出现3台故障机
精益生产之自働化
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
9
HLEAN SYSTEM
幸福·精益 高效企业管理系统！
自働化的基本想法(设计的基本原则)
成本低廉 可动率高
可人离化
适速化
小型化
专用化
不可以漫无目的地追求高速度； 从现状、动作及机器改善做起，不是凭空创造 新的机器。
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
自働夹住工作物 自働起动开关 自働进刀 自働停止 自働返回 自働取出 自働检查 自働搬运 自働装上
11
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
HLEAN SYSTEM
幸福·精益 高效企业管理系统！
二、装配的自働化
步骤： 1. 装配手术化：装配动作用的东西，应如外科手术，都集中 放在一起，不必再寻找； 2. 手离工作物化：不用手握住工作物，而由治具夹住； 3. 供料整列法：零件及组件排列整齐放在供料盒内； 4. 工具专用化：针对产品的特性，设计专用的工具； 5. 工具定位化：工具摆放固定的位置，且方向正确； 6. 工具动力化：以动力提高效率； 7. 工具手离化：动力化的工具，不需手工握住； 8. 自働回复化：完成自働装配后，让工具能自働回复到装配前 的位置； 9. 自働弹出化：装配完成后的产品，能自働离开装配的位置。
操作的速度
停机的时机
遵守标准作业动机！
5
HLEAN SYSTEM
幸福·精益 高效企业管理系统！
自働化的目的
确保品质无不良品发生 应付市场多样化的需求 充分尊重发挥人的价值 追求无人化永保竞争力
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
自働停止 （当有异常发生时）
提升制造业生产效率自动化工艺与流程优化培训课件(精)
THANKS.
工艺改进、设备升级、生产线优化等。
03
案例分析与实践
分享了多个成功实施自动化工艺和流程优化的案例，以及在实际操作中
需要注意的问题和解决方法。
未来发展趋势预测及挑战应对
发展趋势预测
分析了未来制造业中自动化工艺和流程优化的发展趋势，如数字化、智能化、柔性化等。
挑战与应对
探讨了制造业在实施自动化工艺和流程优化过程中可能面临的挑战，如技术更新、人才短缺、数据安 全等，并提出了相应的应对策略和建议。
提升产品质量
自动化设备和流程优化可 以减少人为因素对产品质 量的影响，提高产品的一 致性和稳定性。
增强企业竞争力
生产效率的提升和产品质 量的提高可以增强企业的 市场竞争力，促进企业持 续发展。
关键技术应用与案
04
例分析
传感器技术在自动化工艺中应用
传感器类型及其原理
01
介绍不同类型的传感器（如压力、温度、流量等）及其工作原
DMAIC模型
定义（Define）、测量（Measure） 、分析（Analyze）、改进（ Improve）和控制（Control）五个阶 段的循环改进方法，适用于六西格玛 管理。
流程优化实施步骤与注意事项
1. 流程调研与诊断
全面了解现有流程，识别问题和瓶颈 。
2. 流程分析与评估
运用流程图和数据分析工具，对流程 进行深入分析。
案例分析
通过具体案例，展示物联网技术在提升生产效率中的实际应用效果。
企业实施策略与建
05
议
明确企业需求和目标制定合理方案
深入了解企业现状
对企业的生产规模、工艺流程、技术水平等进行全面调研，明确 企业当前存在的问题和面临的挑战。
《精益生产系统》课件
01
全面生产维护（TPM）是一种以提高设备综合效率为目标的生 产维护方式。
02
TPM强调全员参与和预防性维护，通过定期检查、保养和维修
设备，确保设备的稳定运行和减少故障停机时间。
TPM有助于提高企业的生产效率和品质率。
价值流图析技术
价值流图析技术是一种用于分析和改进产品从原材料到最终顾客全过程中 所需的所有活动和资源的工具。
详细描述
该电子制造企业采用了精益生产系统，通过 模块化设计和生产方式，实现了小批量、多 品种的生产。这种方式使得企业能够快速响 应市场需求，并且降低了库存成本和浪费。 同时，该企业还注重客户需求和反馈，不断 优化产品设计和功能，提高了客户满意度。
某机械制造企业的精益生产实践
总结词
该企业通过精益生产系统，提高了生产效率、降低了能耗并实现了可持续发展。
快速换模技术
快速换模技术是精益生产中的一种减少停机时间和提高设备利用率的方 法。
通过优化换模流程、减少换模时间、采用标准化和简单化的换模操作， 企业可以快速转换生产设备和生产线，满足多品种、小批量的生产需求
。
快速换模技术有助于提高企业的灵活性和竞争力，降低生产成本和库存 压力。
全面生产维护（TPM）
详细描述
该机械制造企业引入了精益生产系统，对生产流程进行了全面优化。通过采用先进的工 艺和技术，提高了生产效率并降低了能耗。同时，该企业还注重环保和可持续发展，对 生产过程中产生的废弃物进行了有效处理和再利用。这种方式不仅提高了企业的经济效
益，还有利于环境保护和社会责任。
某物流企业的精益生产实践
要点一
02
精益生产系统的关键要素
Chapter
价值流分析
价值流定义
精益生产之自动化ppt课件
31
Company name
7.3 异常管理
指示灯牌亮
如果完成必要数量或作业，设备 自动停止
如果发现不正常情况， 设备自动停止
自働化=如果发现偏差，设备自动停止
6
Company name
7.1自働化概述
自働化作用：
在实际应用中它主要包括两方面作用：提高效率和异常管理， 即通过人机分离来提高效率，通过异常管理实现人机分离和保证品 质。
7
Company name
为：①安装工件；②夹紧夹具；③起动；④监视；⑤停止；⑥准
备起动；⑦复位；⑧打开夹具；⑨取下。如图所示：车床在加工
外圆面到规定长度时不能自行停止，因此加工过程中需要人的监
视，一般手工进行停止。这样，一个人只能管理一台机器。为实
现一人多机操作，可按如下步骤进行改进：
B部加工 A部加工
C部加工
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
第三步：机器取下工件
进一步改进，将取件工作机械化，人的工作只剩下：①安装工件； ③起动，进一步节省人力及工时，达到C等级：
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
D等级 机器
⑨①③ 取安起 下装动
C等级 机器
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
12
Company name
7.2 人机分离
第四步：机器安装工件、起动
若机器可以自动安装工件并起动，操作者只是投入工件到物 料箱，可以在加工过程中同时投放多个工件，只要保持物料不中 断即可，这样操作者的自由度将会更大，达到B等级的自働化。
第五步：机器投料、搬运
在B等级基础上改进，使机器自动地投料、搬运，这样操作 者完全独立出来，只是更换刀具和质量检查等工作，达到A等级， 实现人与机器的完全分离，节省了人力和工时，效率大大提升。
精益生产第七章 自 动 化
图7-10 异常管理步骤
三、异常管理内容㊀
1.确定异常 2.检测异常 3.迅速处理 4.防止再发生
1.确定异常
(1)操作标准执行检查。 (2)通过培训让员工遵守。 (3)确定保全管理项目。 (4)确认各工程的质量管理项目。 (5)防止质量确认遗漏。
(1)操作标准执行检查。
1)人员方面。 2)物品方面。 3)设备方面。
2.减少对技能的依赖，尊重工人的智能
它取代了依靠人的记忆、经验的重复工作/行为， 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更 具有创造性和附加价值的活动。
3.消除作业危险，提供安全保障
防错法能够防止操作员因为失误或其他原因而 引起损伤和安全事故，从而有效地保证了生产 的安全有序进行。
三、错误类型
(5)防止质量确认遗漏。
为了保证所有的质量管理项目能够全部被执行 而无遗漏，在所有项目被执行完毕之后要进行 一项检查，防止出现质量问题。
2.检测异常
(1)能够检测异常。 (2)因异常自停或人工停止。 (3)及时通知异常。
(1)能够检测异常。
1) 检测人员异常。 2)检测设备异常。 3)检测物品异常。
(1)能够检测异常。
表7-2 各种检测异常方式
图7-11 异常管理体系
图7-12 监测力矩的纠错装置
表7-3 完结工程类型
图7-13 汽车的完结工程示例
图7-14 力矩控制脉冲监视传感器
(2)因异常自停或人工停止。
1)自働化装置。 2)人工停止。
图7-15 汽车装配线发生异常人工停线原理图 ａ)超过定位停止线人工停止 b)定位停止线现场
表7-5 人为的错误类型
四、防错原则与思路
1.防错模式 2.防错法思路 3.防错原则
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
• 一个世界500强的日用品生产商，在制造香皂的生产线上发现会 有没有香皂的空盒子从流水线上流入包装箱，造成客户投诉， 于是工厂立即为此成立一个team来解决这个问题，通过一系列 分析并请来专业人员对流水线进行改造，在最后一段流水线增 加了一个称重装置，并能自动将重量超出设定公差的包装盒剥 离流水线，经过一段时间的监视使用，最后成功关闭了该问题 ，并做了Success story在整个集团中分享。
2、具有外行人来做也不会错误的构造 －不需要经验与直觉
3、具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造 －不需要高度的技能或专门的知识
6
先决命题
工具之一防错技术
• 人们的错误是自然的事件，所有的人都犯错误，无意识的错误 不仅是可能的，而且是不可避免的
• 机器亦然
同样的方法，同 样的时间和同样的 地点，不同的人
防错十大原理
防错十大原理
• 1.断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除 掉，使绝不发生错误。——藉“排除”的方法 来达成。
– 例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则 可将侧边防再录孔之一小块塑料片剥下，便能防止 再录音。
– 使作业不要技能与直觉：需要高度技能与直觉的作 业，容易发生失误．考虑治具及工具，进行机械化 ，使新进人员或支持人员也能做不出错的作业；
防错的基本原则
– 使作业不会有危险：因不安全或不安定而会给人或产 品带来危险时，加以改善使之不会有危险．又，马虎 行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或 无法勉强的装置；
省人
即使发现故障 如果没有人关掉开关 机器会继续运作 次品发生以后的发现已经晚了 机械，模具，辅助器械有发生故 障的可能性。 故障的早期发现和再发生的防止 都很困难
省力
l自働化生产
精益工具： l防错技术； l异常管理之安灯管理； l……
目标： l彻底解决问题； l产品“零缺陷”
赋予机器以人的智慧
工具之一防错技术
错误和缺陷
• 因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或 控制错误来预防缺陷的出现。
错误 把离合器当做刹车
忘记锁门 漏关煤气
缺陷 追尾 家中被盗 饭烧糊了
错误—缺陷的后果
• 增加成本 • 时间损失 • 带来危险或可能的伤害 • 丢失业务
消除错误—缺陷的意义
• Zero Defects——零缺陷目标 – 减少各种错误-缺陷-损失 – 减少浪费（Muda） ——增加正向收获 – 降低废品率，减少返工 – 向消除质量检验迈进，降低检验成本
• 同时另一个做肥皂的乡镇企业也发生了同样的问题，空包装盒 流入包装箱，私人老板立马命令生产线班长解决此问题。那位 班长在生产线转了半天后，找来一台电扇，调整了一下距离流 水线的距离，风扇的风正好可以将空盒子吹下来，班长满意的 走了。
工具之一防错技术
防错技术要求
1、具有即使人为忽视也不会发生错误的构造 －不需要注意力
常见的办法：口号，激励，培训，以及…
罚！
思考…….
为什么“处罚”等在一定程度上能够解 决人为差错问题？
“处罚”等手段的缺陷在哪里？
什么是防错技术？
• 日本的质量管理专家、著名的丰 田生产体系的创建者新江滋生先 生根据其长期从事现场质量改进 的丰富经验，首创了POKA-YOKE （防错防呆）的概念，并将其发 展成为用以获的零缺陷，最终免 除检验的质量管理工具。
• 提高工作质量、强化效率 • 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附
加价值的活动，从而使员工通过更多的参与获得成就感与满足 感
• 增强安全性并适应环境保护的需要 • 降低质量风险、优化产品性能、提高顾客满意度，获取最大竞
争优势
传统生产管理方式下：
既然差错这么轻而易举的就发生了，又怎么能 保证产品质量？该怎么办呢？……
偏倚
线性
M测量
E环境
温度
精度及过程能力
湿度
加工困难 缺少维护保养
M设备
错误和缺陷
• 错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽 、无意识等偶尔犯下的。
• 缺陷是错误的后果。 – 所有的缺陷由错误产生； – 不是所有的错误都产生缺陷。
过程
ERROR
错误
POSSIBLE DEFECT 可能的缺陷
下一过程
– 使作业不依赖感官：依赖像眼睛、耳朵、感触等感官 进行作业时，容易发生误。制作治具或使之机械化， 减少用人的感官来判断的作业。又，一定要依赖感官 的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法 使之能做二重三重的判断。
1. 断根原理 2. 保险原理 3. 自动原理 4. 相符原理 5. 顺序原理 6. 隔离原理 7. 复制原理 8. 层别原理 9. 警告原理 10.缓和原理
同样的方法，同 样的人和同样的地 点，不同的时间
同样的方法，不 同的人，不同的地 点，不同的时间
同样的方法，同 样的人，不同的地 点，不同的时间
错误是如何发生的？
M材料
M操作者
M方法
损坏
疏忽遗忘
作业指导书不完善
不合格 错误的零件
分心 经验不足
缺少培训 未执行标准
错
分辨率
震动
不当调整
误
校准
重复性
照明
精益生产支柱二
自働化
安徽工业大学管理科学与工程学院工业工程系
定义
自働化是当生产有问题时，设备或 生产线具有自动停止或作业员主 动使之停止的能力
2
设备的自働化和自动化的区别
自働化
自动化
出现异常时、 机械自身进行判断，停止
不会产出次品 防止机械，模具，辅助器械的 故障 可以简单查明故障的原因 放置再发生
防错管理流程
设计 修改
设计 防错
防错输出
顾客需求
设计 FMEA
过程 FMEA
控制计划
作业SOP
过程 修改
过程 防错
防错运行
防错的基本原则
• 基本原则：
– 使作业的动作轻松：难于观察、难拿、难动等作业 即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使 得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿， 或使用搬运器具使动作轻松；
什么是防错技术？
• 这个概念在不同领域已存在很长时间。日本制造业工 程师将其发展成为实现零次品，减少质量检验的不可 轻视的工具；
• 是种改善系统，它是一种思想ห้องสมุดไป่ตู้也是一种工具。 • 使工作不发生错误的方法，为零缺陷奋斗。 • 必须配合现地现物实况，想出一种具体做法并发挥效
益。
什么是防错？
• 尊重工人的才智，通过防错防呆技术和装置的应 用，替代过去依靠工人完成的重复劳动，并杜绝 那些因难于保持高度注意力和记忆力而产生的缺 陷。
2、具有外行人来做也不会错误的构造 －不需要经验与直觉
3、具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造 －不需要高度的技能或专门的知识
6
先决命题
工具之一防错技术
• 人们的错误是自然的事件，所有的人都犯错误，无意识的错误 不仅是可能的，而且是不可避免的
• 机器亦然
同样的方法，同 样的时间和同样的 地点，不同的人
防错十大原理
防错十大原理
• 1.断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除 掉，使绝不发生错误。——藉“排除”的方法 来达成。
– 例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则 可将侧边防再录孔之一小块塑料片剥下，便能防止 再录音。
– 使作业不要技能与直觉：需要高度技能与直觉的作 业，容易发生失误．考虑治具及工具，进行机械化 ，使新进人员或支持人员也能做不出错的作业；
防错的基本原则
– 使作业不会有危险：因不安全或不安定而会给人或产 品带来危险时，加以改善使之不会有危险．又，马虎 行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或 无法勉强的装置；
省人
即使发现故障 如果没有人关掉开关 机器会继续运作 次品发生以后的发现已经晚了 机械，模具，辅助器械有发生故 障的可能性。 故障的早期发现和再发生的防止 都很困难
省力
l自働化生产
精益工具： l防错技术； l异常管理之安灯管理； l……
目标： l彻底解决问题； l产品“零缺陷”
赋予机器以人的智慧
工具之一防错技术
错误和缺陷
• 因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或 控制错误来预防缺陷的出现。
错误 把离合器当做刹车
忘记锁门 漏关煤气
缺陷 追尾 家中被盗 饭烧糊了
错误—缺陷的后果
• 增加成本 • 时间损失 • 带来危险或可能的伤害 • 丢失业务
消除错误—缺陷的意义
• Zero Defects——零缺陷目标 – 减少各种错误-缺陷-损失 – 减少浪费（Muda） ——增加正向收获 – 降低废品率，减少返工 – 向消除质量检验迈进，降低检验成本
• 同时另一个做肥皂的乡镇企业也发生了同样的问题，空包装盒 流入包装箱，私人老板立马命令生产线班长解决此问题。那位 班长在生产线转了半天后，找来一台电扇，调整了一下距离流 水线的距离，风扇的风正好可以将空盒子吹下来，班长满意的 走了。
工具之一防错技术
防错技术要求
1、具有即使人为忽视也不会发生错误的构造 －不需要注意力
常见的办法：口号，激励，培训，以及…
罚！
思考…….
为什么“处罚”等在一定程度上能够解 决人为差错问题？
“处罚”等手段的缺陷在哪里？
什么是防错技术？
• 日本的质量管理专家、著名的丰 田生产体系的创建者新江滋生先 生根据其长期从事现场质量改进 的丰富经验，首创了POKA-YOKE （防错防呆）的概念，并将其发 展成为用以获的零缺陷，最终免 除检验的质量管理工具。
• 提高工作质量、强化效率 • 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附
加价值的活动，从而使员工通过更多的参与获得成就感与满足 感
• 增强安全性并适应环境保护的需要 • 降低质量风险、优化产品性能、提高顾客满意度，获取最大竞
争优势
传统生产管理方式下：
既然差错这么轻而易举的就发生了，又怎么能 保证产品质量？该怎么办呢？……
偏倚
线性
M测量
E环境
温度
精度及过程能力
湿度
加工困难 缺少维护保养
M设备
错误和缺陷
• 错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽 、无意识等偶尔犯下的。
• 缺陷是错误的后果。 – 所有的缺陷由错误产生； – 不是所有的错误都产生缺陷。
过程
ERROR
错误
POSSIBLE DEFECT 可能的缺陷
下一过程
– 使作业不依赖感官：依赖像眼睛、耳朵、感触等感官 进行作业时，容易发生误。制作治具或使之机械化， 减少用人的感官来判断的作业。又，一定要依赖感官 的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法 使之能做二重三重的判断。
1. 断根原理 2. 保险原理 3. 自动原理 4. 相符原理 5. 顺序原理 6. 隔离原理 7. 复制原理 8. 层别原理 9. 警告原理 10.缓和原理
同样的方法，同 样的人和同样的地 点，不同的时间
同样的方法，不 同的人，不同的地 点，不同的时间
同样的方法，同 样的人，不同的地 点，不同的时间
错误是如何发生的？
M材料
M操作者
M方法
损坏
疏忽遗忘
作业指导书不完善
不合格 错误的零件
分心 经验不足
缺少培训 未执行标准
错
分辨率
震动
不当调整
误
校准
重复性
照明
精益生产支柱二
自働化
安徽工业大学管理科学与工程学院工业工程系
定义
自働化是当生产有问题时，设备或 生产线具有自动停止或作业员主 动使之停止的能力
2
设备的自働化和自动化的区别
自働化
自动化
出现异常时、 机械自身进行判断，停止
不会产出次品 防止机械，模具，辅助器械的 故障 可以简单查明故障的原因 放置再发生
防错管理流程
设计 修改
设计 防错
防错输出
顾客需求
设计 FMEA
过程 FMEA
控制计划
作业SOP
过程 修改
过程 防错
防错运行
防错的基本原则
• 基本原则：
– 使作业的动作轻松：难于观察、难拿、难动等作业 即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使 得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿， 或使用搬运器具使动作轻松；
什么是防错技术？
• 这个概念在不同领域已存在很长时间。日本制造业工 程师将其发展成为实现零次品，减少质量检验的不可 轻视的工具；
• 是种改善系统，它是一种思想ห้องสมุดไป่ตู้也是一种工具。 • 使工作不发生错误的方法，为零缺陷奋斗。 • 必须配合现地现物实况，想出一种具体做法并发挥效
益。
什么是防错？
• 尊重工人的才智，通过防错防呆技术和装置的应 用，替代过去依靠工人完成的重复劳动，并杜绝 那些因难于保持高度注意力和记忆力而产生的缺 陷。