压铸模总体设计
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文压铸模具设计是指为了生产压铸件而设计的模具，其主要任务是将液态金属注入模具中，并在模具中冷却、凝固，最终得到所需形状的金属零件。
压铸模具设计的主要工作包括设计模具的结构、选材、计算模具的合理尺寸和形状等。
一、压铸模具结构设计1.模具整体结构设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模具的整体结构。
一般情况下，压铸模具采用上下模结构，上模为固定模，下模为活动模。
针对复杂形状的压铸件，可能需要设计多个滑模和拉杆。
2.模腔设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模腔的几何形状和尺寸。
模腔的设计应保证在模具关闭时，模腔中的液态金属能够充满整个腔体，并且在冷却凝固过程中，金属能够均匀收缩，避免产生缩孔和其他缺陷。
3.浇口和导流系统设计：浇口和导流系统的设计对于压铸件的质量和生产效率有着重要的影响。
浇口的设计应尽量避免金属的湍流流动，避免气泡的产生。
导流系统的设计应考虑金属的顺序填充和排气，以及冷却和凝固过程中的温度控制。
二、压铸模具选材压铸模具的选材应根据金属的性能和压铸工艺的要求来确定。
通常情况下，模具会选用高强度和耐磨损的合金钢作为材料，以保证模具的使用寿命和精度。
同时，还需要考虑模具的热传导性能，以确保压铸件能够快速冷却、凝固。
三、压铸模具尺寸和形状计算1.模具尺寸计算：模具尺寸的计算包括模腔尺寸、模板尺寸、滑模尺寸、导流系统尺寸等。
模具尺寸的计算需要考虑压铸件的最终尺寸、缩孔和收缩率等因素。
2.模具形状计算：模具的形状计算主要是指模腔内部的曲面和棱角的设计。
对于复杂形状的压铸件，需要使用CAD软件进行三维建模和形状优化，以确保模具的制造精度和压铸件的质量。
压铸模具设计需要充分考虑压铸件的形状和尺寸、材料的性能、压铸工艺要求等因素，通过合理的结构设计、选材和计算，能够提升压铸件的质量和生产效率。
在设计过程中，还需要考虑模具的制造难度和制造成本，以确保模具的可行性和经济性。
压铸模具设计规范
压铸模具设计规范（A 版）2017 年 7 月 29 日发布2017 年 7 月 29 日实施编制：审批：01. 目录一：模芯1.1模芯尺寸1.1.1模芯边距尺寸机型（T）160T 280T400T 500T-630T800T 1250T1600T三面（mm）55 60 70 80 100 120 140料筒面(mm)60 65 80 90 110 130 160 1.1.2模芯底面厚度尺寸机型（T）160T 280T400T500T-630T800T 1250T 1600T定模芯（mm）50 55 60 65 70 80 85动模芯(mm) 55 60 70 80 85 100 105敞开式滑块（mm）55 60 70 80 85 100 105 1.2模芯定位设计1.2.1模芯四角精定位斜度：动定模配合处单边 5°，与模框干涉处也要做斜度，单边 1.5°。
侧面转角圆角在 R8 以上。
定位的平面要避空 0.1mm，所有 R 角都要避空。
总高度最少 8mm。
1.2.2模芯周围一圈定位的斜度也做成 5°，平面不避空。
插入附件1.3，模芯冷却系统设计1.3.1：冷却水应设于流道附近、水管之间距保持 40mm-60mm，单独的孤岛处（凸起的）、大面积凹坑的侧边,产品最后凝固的厚壁处；1.3.2：环形冷却水的螺纹接口为 ZG1/4，冷却水管ø8-ø10mm，距离侧壁为 15mm 左右，距离顶面为 20～30mm，距离顶杆孔或销子孔至少 5mm；1.3.3：环形冷却水管经过的地方有高出平面的凸台或圆柱时应当采用隔水片的方式进行冷却，每一个环形最多允许有 6 个隔水片，隔水片孔与成型部位的距离参照点冷却；1.3.4：点冷却的水管直径为ø15.3mm-23mm 螺纹接口一般为 ZG3/8，距离侧壁为 15mm 左右，产品特殊厚壁可做到 6mm 左右，距离顶面为 15～25mm。
压铸型(模)设计
压铸型（模）设计压铸型(模)是进行压铸生产的主要工艺装备。
压铸件的质量和生产率，在很大程度上取决于型(模)具结构的合理性和技术上的先进性。
在设计和制造型(模)具过程中，充分利用一切型(模)具设计的知识和实践经验，会达到更好的使用效果。
第一节压铸型(模)设计概述一、设计的依据（1）产品分析根据产品的零件图、压铸合金种类、技术要求，了解产品的用途、产品的批量、产品的经济价值、产品的装配关系、产品的压铸和后加工过程。
站在压铸型(模)设计和制造角度上，对产品进行压铸工艺分析，使其符合压铸工艺、压铸件结构的要求。
在型(模)具设计过程中，为满足产品的要求而选择相应的压铸工艺和型(模)具各种参数，对于作结构用途的产品，需要保证其机械强度、致密性、尺寸精度；而对于作装饰用途的产品，则对外表面质量要求更高。
因此，对产品作细致的分析是型(模)具设计的基础。
（2）压铸机选用产品的质量，要靠压铸机所能提供的压铸能量来满足压铸型(模)所需的充型能量来保证，以生产出合乎要求的优质压铸件。
型(模)具结构、安装尺寸、锁型(模)力、相关的参数都必须与所选用的压铸机相匹配。
传统的方法是根据锁型(模)力选用压铸机。
根据压铸件的投影面积，所需要的比压，计算出所需要的锁型(模)力，确定选用多大吨位的压铸机最合适，以充分发挥压铸机的能力和生产效率。
新的方法是以压射能量为基础选用压铸机。
应用压射系统的最大金属静压与流量的关系-PQ2图，根据压铸件需要的压射能量，压铸机所能提供的压射能量，把压铸机和压铸型(模)组成一个压铸系统，这个系统具有较大的"柔性"，能在尽可能大的范围内调整工艺参数，以适应多变的生产条件，获得优质压铸件。
（3）技术经济性合理在保证压铸件质量和安全生产的前提下，使型(模)具结构尽量简化，型(模)具材料选择合理，型(模)具制造技术先进，制造周期短，型(模)具使用寿命长。
型(模)具的经济效益体现在型(模)具的寿命上，而决定型(模)具寿命的最主要的因素是：型(模)具材料、热处理、压铸生产过程控制。
压铸模具设计方案
压铸模具设计方案压铸模具设计方案一、设计方案概述本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。
二、模具结构设计1. 模具整体结构设计模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。
上模为固定模，下模为活动模。
其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。
模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。
2. 模具中心距设计模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。
根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。
3. 模具冷却系统设计为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却系统对模具进行冷却。
冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。
4. 模具材料选择模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。
根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。
三、模具生产工艺1. 加工工艺规程模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。
根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。
2. 检测工艺模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。
检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。
四、模具的维护、维修和更换为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。
维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模具磨损程度，定期更换模具部件。
五、结论本设计方案是一种用于压铸工艺的模具设计方案，通过合理的结构设计、材料选择和加工工艺，可以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
同时，通过模具的定期维护、维修和更换，可以保证模具的正常使用和延长其寿命。
压铸模具结构设计方案
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追求至善凭技术开拓市场，凭管理增 创效益 ，凭服 务树立 形象。2 020年1 0月24 日星期 六上午1 0时51 分26秒1 0:51:26 20.10.2 4
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严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020 年10月 上午10 时51分2 0.10.24 10:51O ctober 24, 2020
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加强交通建设管理，确保工程建设质 量。10:51:2610 :51:261 0:51Saturday , October 24, 2020
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安全在于心细，事故出在麻痹。20.10. 2420.1 0.2410:51:2610 :51:26 October 24, 2020
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踏实肯干，努力奋斗。2020年10月24 日上午1 0时51 分20.10. 2420.1 0.24
四.2.抽芯結構
內滑塊(斜銷)抽芯
斜梢度α:tgα= 斜梢行程 頂出行程h
四.3.真空結構
真空壓鑄機構
a.確定抽真空裝置
b. 增加抽真空結構
設計需求:產品內部不允許巢孔等充填不良,一
般為有氣密性或內部液壓要求之產品
或產品結構複雜通常壓鑄無法達要求
之情形需選用抽真空壓鑄.
使用效果:1.減少氣孔,冷接紋等不良 2.減少鑄件毛邊 3.可使用較低熔解溫度 (模具良好配合為必要)
滑塊機構 a.確定抽心位置及方式 b.確定抽心行程 c.抽心力估算 d.斜銷直徑估算
彈簧 斜度配
檔塊 斜銷
A向
滑塊座 滑塊入子
定位銷
四.2.抽芯結構
滑塊機構
导滑T形槽
螺絲連接
导滑T形槽張板
四.2.抽芯結構
滑塊機構
四.2.抽芯結構
第三章 压铸模设计
4.导向零件的设计
（1）导柱和导套的设计要点 导柱应有足够刚度，在开合模时运动灵活，没有卡死现象。
（2）导柱、导套的尺寸和结构形式 在压铸模中，一般均设四根导柱。导向部分的直径可按下式经验公
式计算：
dK A
导柱和导套已经标准化，有A型和B型两种。
第三节 浇注系统和溢排系统的设 计
一.浇注系统的组成
（1）镶块的主要尺寸 1）镶块壁厚尺寸见教材表3－1； 2）整体镶块的台阶尺寸见表3－2； 3）组合形式成型镶块固定部分长度见表3－3。
（2）圆型芯的主要尺寸 见表3－4。
（3）影响铸件尺寸精度的因素 1）成型零件的制造误差； 2）压铸件的收缩率；
L模 L铸 100%
L模 3）成型零件的磨损； 4）模具结构及压铸工艺的影响。
（4）成型零件工作尺寸的计算
1）型腔尺寸计算
DM
2
D
2
D
2
% c
2
标注制造公差后得：DM D D% 0.70
同理型腔深度尺寸：HM H H% 0.70
2）型芯尺寸计算
dM
2
d
2
d
2
%
c
2
标注制造公差后得： dM d d% 0.70 同理型芯深度尺寸： hM h h% 0.70
F pb A
（2）动模支承板厚度推荐尺寸 见表3－7。
（3）动模支承板的加强结构
3.动、定模座板的设计
（1）定模座板的设计 定模座板与定模套板构成压铸模定模部分基体，安装在压铸机的固
定模板上。
（2）动模座板的设计
动模座板与垫块构成压铸模动模部分基体，安装在压铸机的活动模 板上，因此动模座板上也必须留出安装压板或紧固螺钉的位置。
压铸模设计
鑄 模 設
為基準，減去斜度值及加工余量，另一端按脫模斜度 相應增大．
計
2019/5/29
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25
三.壓鑄模零部件設計
d 中心距尺寸:
CM=(1+K’) CZ (CM )±δＺ/2 =[(1+K’) CZ] ±δＺ/2
中心距尺寸在加工製造和磨損過程中不受影響及上下
壓
偏差對稱分布．
鑄
模
設
計
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三.壓鑄模零部件設計
e 成型中心邊距尺寸: 1). 磨損後增大的成型中心邊距
(C’M )±δＺ/2 =[(1+K’) C’Z -△/24 ] ±δＺ/2
2). 磨損後減小的成型中心邊距
壓
(C’M )±δＺ/2 =[(1+K’) C’Z +△/24 ] ±δＺ/2
壓 鑄 模 設 計
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三.壓鑄模零部件設計
(3)避免銳角的鑲拼
壓 鑄 模 設 計
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三.壓鑄模零部件設計
(4)防止熱處理變形的鑲拼
壓 鑄 (5)便於更換維修的鑲拼 模 設 計
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三.壓鑄模零部件設計
３)壓鑄件上和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正負偏差，它
壓
們的基本尺寸為平均值．
鑄
模
設
計
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三.壓鑄模零部件設計
3. 影響壓鑄件尺寸精度的因素：
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文一、压铸模具设计的一般步骤1.了解产品要求：首先要了解产品的形状、尺寸、材料和表面要求等。
这些信息对模具的设计和制造至关重要。
2.确定模具结构：根据产品要求和压铸工艺，确定模具的结构形式，包括上模、下模、导向装置、排废系统等。
3.进行工程分析：根据产品要求和压铸工艺，进行模具的工程分析。
包括模具受力分析、温度分析、流动分析等。
4.模具结构设计：根据工程分析结果，进行模具结构设计。
包括模具整体布局、分模方式、流道设计、冷却系统设计等。
5.模块零件设计：根据模具结构设计，进行各个模块零件的具体设计。
包括模具底板、上、下导柱、滑块、顶针、顶销等。
6.生产图纸设计：根据模块零件设计，进行生产图纸设计。
包括总图、分模图、零部件图等。
7.模具加工制造：根据生产图纸，进行模具的加工制造。
包括车铣、电火花、线切割、磨削等。
8.模具试模：完成模具制造后，进行模具试模。
包括模具安装、调试和试模产量的测试等。
9.模具调整和改进：根据试模情况，对模具进行调整和改进，使其满足产品要求。
二、压铸模具设计的注意事项1.材料选择：模具材料要具有足够的强度和耐磨性。
通常选择优质的合金钢或工具钢。
2.模具结构简化：模具结构要尽可能简化，以降低制造成本和提高生产效率。
不需要的结构和零件要尽量去掉。
3.流道设计：流道设计要合理，以确保铸件充型良好，防止冷料和缺陷的产生。
4.冷却系统设计：冷却系统设计要合理，以确保铸件冷却均匀，提高生产效率和降低能耗。
5.模具维护：模具在使用过程中要进行定期维护和保养。
包括清洁、涂抹防锈剂和检查损坏情况等。
6.模具寿命预估：根据模具材料和设计，预估模具的寿命。
在生产中及时更换损坏严重的模具。
7.模具尺寸控制：模具的尺寸要严格控制，以确保铸件的精度和一致性。
总之，压铸模具设计是一个复杂的过程，需要综合考虑产品要求、工艺要求和经济性等因素。
合理的模具设计可以提高生产效率、降低生产成本，提高产品质量。
压铸模设计
成
Cu
.10max .25max 075~1.25 .75~1.25 2.6~2.9
.10max
.0
.075
.10
.075
.075
.075
Pb
份
Cd
.004 .005 .004
.005
.004
.002
.003
.003 .004 .003
.004
.003
.002
.002
Sn
.002 .003 .002
(压射力与时间关系曲线见右图) 利用这特性,可便以型腔排气.
定壓义射2比﹕壓压與射壓压（射力壓二就力是）成在正压充比模铸﹐刚與合结壓束金射时沖之压頭射锌的冲截合头面作金積用成在反金比属。液面上的力。
t2:开始进入型腔﹐因浇口急减﹐阻力
壓热射室比 压壓铸與锌壓合热射金壓中室力的压成合正金铸比元用素﹐與锌壓合射沖金頭中的截面積成反比。
--
26.7
--
32.3 --
21.8
--
性
硬 度 (勃 式 )
82
72
91
80
100 98
80
67
衝 擊 強 度 (J)
30.2 28.8
33.7
28.1 24.6 3.5 30.2
28.8
質
疲勞強度
( K g / m m 2, 5 % 1 0 3
4.85
--
5.76
--
5.98 -- 4.78
--
非配合面
外（α） 內（β） 外（α） 內（β）
鋅合金 10' 15' 15' 45'
鋁合金 15' 30' 30' 1。
压铸模具结构设计
压铸模具结构设计
1.铸件的形状和尺寸：根据铸件的形状和尺寸确定模具的结构，包括模具的上下模座、模具腔和底座等。
2.注塑系统设计：注塑系统是指将熔融金属注入模具腔中的系统。
注塑系统设计包括溢流口、进流口和排气口等。
3.冷却系统设计：冷却系统是指为了将熔融金属冷却成固态铸件而设计的系统。
冷却系统设计需要考虑冷却水的进出口位置和冷却通道的布置等。
4.驱动系统设计：驱动系统是指用于打开和关闭模具的系统。
驱动系统设计需要考虑模具的开合速度和力度等。
5.寿命和维护性设计：模具在使用过程中需要经受高温和高压力等作用，容易磨损和疲劳。
寿命和维护性设计需要考虑材料的选择和表面处理等。
6.系统集成设计：压铸模具结构设计需要和其他相关系统进行集成，包括压铸机械、控制系统和自动化系统等。
除了以上几个方面，压铸模具结构设计还需要考虑产品的特殊要求，如产品壁厚、孔洞和表面质量等。
在压铸模具结构设计的过程中，需要进行一系列的分析和计算，如强度分析、流动模拟和热处理分析等。
同时，还需要考虑生产工艺和经济效益等因素。
总之，压铸模具结构设计是一个综合性的工程问题，需要考虑多方面的因素，以满足产品的要求和工艺的需要。
压铸模设计压铸件结构设计及压铸工艺
压铸模设计、压铸件结构设计及压铸工艺引言压铸是一种常用的金属零件制造方法，其通过将熔化的金属注入到预先加工好的模具中，通过压力将金属冷却固化成型。
在压铸过程中，压铸模具的设计、压铸件结构的设计以及压铸工艺的选择都是至关重要的。
本文将分别介绍压铸模设计的相关要点、压铸件结构设计的原则以及压铸工艺的选择。
压铸模设计要点压铸模具是进行压铸加工的关键工具，其设计的合理与否直接影响到产品质量和生产效率。
下面是一些压铸模设计的要点：1.模具材料选择：常见的模具材料有钢、铝合金等，根据压铸件的要求和使用场景选择合适的模具材料，以确保模具具有足够的强度和耐磨性。
2.结构设计：模具的结构要合理，与压铸件的形状相匹配，避免出现脱模困难、变形等问题。
同时，要考虑到模具的拆卸和维护，方便进行清理和更换模具零部件。
3.冷却系统设计：在模具中设置合适的冷却系统，以提高压铸件的凝固速度并避免产生缺陷。
冷却系统的设计要考虑到冷却介质的流动性、冷却效果以及与压铸件形状的匹配等因素。
4.压铸模表面处理：对模具表面进行适当的处理，如喷涂涂层、表面硬化等，以延长模具的使用寿命和提高模具的抗腐蚀性能。
压铸件结构设计原则压铸件结构设计的目标是在满足产品功能和外观要求的前提下，尽量减少结构复杂性和提高生产效率。
以下是一些常用的压铸件结构设计原则：1.壁厚均匀：保持压铸件的壁厚均匀，避免厚度过大或过薄导致不均匀收缩和应力集中。
2.避免尖角和过度薄壁结构：减少压铸件中的尖角和过度薄壁结构，因为这些部分容易引起变形和缺陷。
3.引导放料设计：在压铸件结构中设置合适的引导放料设计，以确保熔融金属能够充分填充整个模腔，并避免产生气孔和冷却不均。
4.滑动方向和出料设计：考虑到模具的拆卸和压铸件的出料，结构中应合理设置滑动方向和出料设计，以方便模具的安装和压铸件的脱模。
压铸工艺选择在确定了压铸模具设计和压铸件结构设计后，还需要选择适合的压铸工艺。
以下是一些常用的压铸工艺选择要点：1.压铸机选择：根据压铸件的尺寸和形状，选择合适的压铸机型号和规格。
第10章压铸模总体设计
•
F ——动模支承板所受的总压力，N F=pA
p
MPa，A
不重合的投影面积之和，mm2
பைடு நூலகம்
• L ——垫块间距，mm
• B ——动模支承板的长度，mm
• ［σw］——钢材的许用弯曲强度，MPa，正火态45号钢，［ σw ］取 92 MPa。
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10.2 结构零部件的设计
• 2. • 动模支承板厚度的经验数据是按支承板所受总压力的大小选取的，具
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10.1 模体的基本类型
• 为了限制分型面Ⅰ和分型面Ⅱ的分型距离，达到定距分型的效果，还 分别设置了限位杆1和13，以及对各模板分别导向的动模导柱5和定 模导柱8。这种结构有时还应设置顺序分型脱模机构，按先后顺序，
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10.2 结构零部件的设计
• 10.2.1
• 动、定模套板一般受拉伸、弯曲、压缩3种应力，变形后会影响型腔 的尺寸精度。因此，在考虑套板的尺寸时，应兼顾模具结构与压铸工
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10.2 结构零部件的设计
• 10.2.5
• 1. • （1）导柱的结构。压铸模导柱的典型结构按照国家标准分为A型
（带头导柱）和B型（有肩导柱）两种。图10-11（a）为A型导柱， 固定部分的直径d1与导向部分的直径d基本尺寸相同，只是偏差值不 同；图10-11（b）为B型导柱，固定部分的直径d1比导向部分的直径 d大，且其大小和与之相配用的导套外径一致，这样可使导柱和导套 的安装固定孔大小一致，以便两孔同时加工，保证它们的同轴度。
• 1. • 圆形套板分为不通式和穿通式两种，如图10-6所示。图10-6（a）为
套板不通的形式，图10-6（b）为套板穿通的形式。
压铸模具课程设计报告
压铸模具课程设计下图所示为支架零件图，材料为铝合金，按卧室冷室压铸机进行压铸设计。
1，零件工艺分析零件结构较为简单，一个方向上有侧面凹孔，因此，压铸时需要采用抽芯压铸机构抽芯。
铸件壁厚较为均匀，但在顶部处较厚，容易出现热节和缩松。
铸件的M10螺纹孔可采用后期加工，侧边的四个小圆孔也可后期通过机床加工。
零件未标注公差，零件要求为铸件不得有气孔，裂纹等缺陷，公差采用IT12级，用压铸方法完成能达到生产尺寸要求。
压铸材料选用压铸铝合金，查表知，平均收缩率为0.7%。
2，选用分型面及浇注系统铸件中间为空圆柱，便于放置型芯，这分型面应设立在如图位置浇注系统选用由于右侧部分较厚，采用侧浇口或者环形浇口，从分型面浇注易产生缩松在右侧壁厚处，可采用中心浇口，又由于顶部没有孔，不能设置分流锥，直浇道与铸件的款接触即为内浇口。
中心浇口填充是流程短，排气门通畅，压铸件和浇注系统、溢流系统在模具分型面上投影小，可以改善压铸机的受力情况。
溢流槽直径设置在分型面。
如上图所示3，压铸机的选用根据锁模力选用压铸机是一种传统并被广泛采用的方法计算主膨胀力：根据公式F主=AP/10查表该零件压射比压为30~50MPa，取50MPa面积A为铸件及浇注系统在分型面上的投影面积，计算与估算得，A=2600mm2=26cm2，所以F主=26*50/10=130kN计算锁模力，根据公式F锁≥K（F主+F分）有侧向抽芯机构，但由于侧向抽芯型芯端面与铝液接触面积不大，忽略F分取安全系数为K=1.2则，F锁≥1.2*130=156kN查出537kN较小，J116型压铸机锁模力为630kN，远大于计算值156kN取压室直径为40mm其最大压射比压为P=4*F max /（πD）*10-6查的，最大压射力F max =90kN=90000N带入得p=71.6MPa校核锁模力：忽略F分，取K=1.2F主=71.6*60/10=429.6kNF锁≥1.2*429.6=515.52kN所以实际锁模力为515.2kN而J116型压铸机最大锁模力为630kN，所以满足要求压室容积校核，直径为40mm压室时，最大铝合金容积为0.6kg，所以铸件和浇注系统的总重量必须小于0.6kg，经过校核，满足要求。
压铸模具设计参考
3.降低鑄造壓力。
4.考慮脫械劑的類型。
5. 機械頂出平衡。
（A）鑄造模具
編號
項目
要求
14
起泡、氣孔
1.開模時模溫高（冷卻時間、模具冷卻、湯溫）。
2.低速射出太快、太短（卷氣）。
3.高速射料位置優化（例：在模腔1/3處起高速）。
4.溶液中含氣量過多。
5.澆口方案改進。
6.須有氣孔和縮孔的分辯對策。
3.模溫分佈。
4.表面處理（長中子抽出斜度0.5度以下）。
5.抽出傾斜凸1.5度以上、凹1.0度以上。澆口部壁2.0度以上、分流錐部3度以上。
6.自動噴霧A：中子內側，中子進入噴霧（沒壓中子）模具內安裝噴霧嘴（注意中子行程）。B：噴霧液與毛邊的清掃，中子滑動部位加抽水孔。
7.脫械劑的類型。
13
變形
1.加大頂針尺寸和數量。
壓鑄模具設計與附帶設備
（A）鑄造模具
編號
項目
要求
1
柱塞頭直徑
料管長度
澆口截面積
1.料管填充率（20%...50%/mmin15%）
2.料管長度（參考廠商提供資料）
3.澆口設計（澆口速度）
肉厚1mm以下（70…100mm/sec）
1mm-2mm(50-60mm/sec)
2mm以上（40…50mm/sec）
1.搭配足夠熔解能力的熔解爐。
2.溶液氣化少（爐體構造、燃燒器的選擇、隔熱）。
3.材料成份變化少。
4.溶液處理容易。
5.爐內容易清理。
6.節省能源。
6
保溫爐
1.溶液溫度穩定（在設定溫度的±5度為基准）。
2.溶液氧化少。
7
水冷卻系統
压铸模具结构及设计
压铸模具结构及设计压铸模具结构设计压铸模具结构设计目录1.压铸模具的结构2.压铸模具结构设计应注意事项3.内模4.外模5.模脚6.导柱与导套7.回位销8.拔模力计算9.顶出销10.角销11.压铸模具材料12.附录1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3 内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
压铸模设计实例
这是一个摩托产品盖，其外形为442X170X112。
1出1，下面来谈谈模芯布局。
首先我们得先确定进料位置，此产品后面和尾部都需做滑块。
开流道时先考虑下滑块位置，能避开尽量避开。
故而流道选者无滑块正面进，如上图所示。
确定好方向后，以大圆心为基准定点。
我将进料深度分为3段。
主流道进口62宽，20深。
中间段支流道30宽，17深。
分叉小段15宽，14深在加斜度，皆与此产品较大内浇进料口深2。
如何计算进料道的长度，我设计的理论将其设3段，以左边黄尺寸为例。
假设小叉支流道斜度长为15—20，延长与转者处设15—20。
支流道宽30在略斜35左右，然后底下R角转折。
R20+延长，总长25—30。
这样算下流道长度从产品到模芯边距离为100左右。
渣包尺寸为30宽以上，长40以上，距离足够的话。
深度13—15，出模度数8—10度，底下R3—5过度。
假设渣包宽35，进料边口为5，预设渣包后留25。
那么产品到模芯边为60余量。
如有滑块得根据抽出距离另行计算或者加宽余量边，祥见以下图所示。
对于有滑块面的余量放置，假设模内抽芯距离为70，那么后面的距离为70+余量，使之滑块滑出绝对距离后始终在模芯内，余量15—20最起码。
另外边也同样的道理，这样我们可以计算出模芯的大小，然后去小归整。
设计好大小后，然后来设计模芯的厚度。
厚度的设计准则以模芯最低出开始算余量50以上。
因为底下通10水管，水管位置离产品模芯底面下来20—25距离，底下留余量为25—30，然后以分型面为定点基准，凑整数。
绿色为水管，红色，蓝色为点冷却。
一般模芯不是很厚的，如果中间没有孔位，可以直通，或环绕试。
如果无法通水管，那就采取点冷却。
一般在型腔的镶快出，凸起出，热聚处。
其深度离腔体最深出低20—30左右。
滑块的设计，皆如此产品的滑芯不是很大。
宽度方面一般滑座比滑芯大5一边，然后凑整数。
滑块高度的设计，首先确定此滑块是用油泵。
如油泵接头最大处为32，那我设置尾座面比接头高4，底下留9，这样尾座高度为45。
第10章课件压铸模总体设计
为压射比压，MPa，A为压铸件、浇注系统和溢流槽在分型面上
不重合的投影面积之和，mm2；
• L——垫块间距，mm； • B——动模支承板的长度，mm；
• ［σw］——钢材的许用弯曲强度，MPa，正火态45号钢，［ σw ］取
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10.3 压铸模的冷却
• 10.3.2 冷却通道的设计计算
• 1.需要用冷却水传走的模具热量 • 根据能量守恒定律，压铸模在每个循环的正常工作中，熔融金属传 给模具的热量、模具传 • 走的热量以及冷却系统传走的热量应保持平衡。热平衡的表达式为 • Q=Q1+Q2+Qw（10-7） • 式中 Q——单位时间内熔融金属传给模具的热量，kJ／h； • Q——单位时间内模具通过自然对流和向周围辐射传走的热量，kJ ／h； • Q2——单位时间内通过压铸机上的特定部位传走的热量，kJ／h， 特定部位指模具的动、定模座板与压铸机的移动模板和固定模板的接 触部位，以及压铸模和压铸机上原来常设冷却通道的部位，如浇口套、 分流锥、喷嘴、压室、压射冲头等； • Qw——单位时间内需要用冷却水传走的热量，kJ／h。
置冷却回路，因此模具的结构大为简化。
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10.3 压铸模的冷却
• 2.水冷 • 水冷是指在模具内开设冷却水通道，将冷却水循环通入成形镶块或型 芯内，从而实现冷却。水冷速度比风冷速度快得多，因此能有效地提 高生产效率。一般可以通过测定进水口和出水口的温度以及模具型腔 或型芯的表面温度来控制冷却水的流量，从而调节冷却效率，以达到 压铸生产工艺的要求，所以在压铸过程中水冷是可以实现自动化的。 • 水冷法的冷却介质除了主要用水外，还可采用其他一些冷却介质以 提高冷却效果，这些冷却介质如表10-4所示。 • 除了风冷和水冷外，国外还广泛地采用热管冷却。热管是一种密封的 利用液体的蒸发与冷凝原理和毛细管现象来传递热量所设计的管状传 热元件，如图10-15 所示。
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10.1 模体的基本类型
• 3.
• 如图10-3所示，带卸料板的结构是在二板式结构的基础上，增设推出 压铸件的卸料板5。动模部分由卸料板5、动模板8和支承板9组成。 开模时，首先从主分型面分型，使压铸件脱离型腔后，推板16推动卸 料推杆10、卸料板5以及推杆11共同作用，使压铸件脱模。合模时， 定模板推动卸料板及卸料推杆带动推出机构复位，不必另设复位杆。
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10.1 模体的基本类型
• 为了限制分型面Ⅰ和分型面Ⅱ的分型距离，达到定距分型的效果，还 分别设置了限位杆1和13，以及对各模板分别导向的动模导柱5和定 模导柱8。这种结构有时还应设置顺序分型脱模机构，按先后顺序，
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10.2 结构零部件的设计
• 10.2.1
• 动、定模套板一般受拉伸、弯曲、压缩3种应力，变形后会影响型腔 的尺寸精度。因此，在考虑套板的尺寸时，应兼顾模具结构与压铸工
• 10.2.3
• 定模座板与定模套板构成了压铸模定模部分的模体，由于定模座板与
压铸机的固定模板大面积接触，故一般不作强度计算。卧式压铸机用
H
表10-3所示。表10-3
D
h
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10.2 结构零部件的设计
• 10.2.4
• 动模座板与垫块组成动模的模座。模座与动模套板、动模支承板及 推出机构组成了动模部分的模体。压铸时，动模部分模体通过动模座 板连接固定在压铸机的移动模板上，因此动模座板上也必须留出安装 压板或紧固螺钉的位置。
• L1——
mm
• L2——
mm
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10.2 结构零部件的设计
• 3. • 动、定模套板边框厚度的经验数据推荐值可如表10-1所示。
• 10.2.2
• 1. • 动模支承板的受力情况如图10-8
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10.2 结构零部件的设计
• 式中 h —— 动模支承板的厚度，mm
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10.2 结构零部件的设计
• 小型压铸模的模座一般采用图10-10（a）所示的形式，垫块与动模座 板的平面接触，用螺钉连接和用销钉定位；小型压铸模的模座有时也 设计成支架式模座，如图10-10（b）所示，这种结构制造方便、重 量轻、省材料；对于中型压铸模，常常将垫块部分镶入动模座板和动 模支承板内，如图10-10（c）所示；大型压铸模的动模座板和垫块合 为一个整体，采用铸造方法成形，如图10-10（d）所示。模座通常 采用铸钢或球墨铸铁，这样既减少了零件数，提高了模具的刚性，又
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10.2 结构零部件的设计
• 10.2.5
• 1. • （1）导柱的结构。压铸模导柱的典型结构按照国家标准分为A型
（带头导柱）和B型（有肩导柱）两种。图10-11（a）为A型导柱， 固定部分的直径d1与导向部分的直径d基本尺寸相同，只是偏差值不 同；图10-11（b）为B型导柱，固定部分的直径d1比导向部分的直径 d大，且其大小和与之相配用的导套外径一致，这样可使导柱和导套 的安装固定孔大小一致，以便两孔同时加工，保证它们的同轴度。
• 1. • 圆形套板分为不通式和穿通式两种，如图10-6所示。图10-6（a）为
套板不通的形式，图10-6（b）为套板穿通的形式。
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10.2 结构零部件的设计
• •
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10.2 结构零部件的设计
•
δ
• 各式中 S ——套板边框厚度，mm
•
p ——压射比压，MPa
•
［σ ——许用抗拉强度，45号钢调质后取80～100 MPa；
•
F ——动模支承板所受的总压力，N F=pA
p
MPa，A
不重合的投影面积之和，mm2
• L ——垫块间距，mm
• B ——动模支承板的长度，mm
• ［σw］——钢材的许用弯曲强度，MPa，正火态45号钢，［ σw ］取 92 MPa。
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10.2 结构零部件的设计
• 2. • 动模支承板厚度的经验数据是按支承板所受总压力的大小选取的，具
卸料板由于推出力均衡，压铸件在脱模时不易变形，是薄壁压铸件常
用的脱模形式。
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10.1 模体的基本类型
• 4. • 在卧式压铸机上采用中心浇口时，为取出浇口余料，必须设置可移动
的模板，如图10-4所示。即在主分型面分型前，模具从辅助分型面Ⅰ 处分型。压铸件包紧力在压射冲头送料的推力作用下，定模板5与浇 口余料一起与动模板移动。继续开模，限位杆20阻止定模板的移动而 拉断浇口余料（或采用其他切料机械切断余料）。从主分型面Ⅱ处分 型，并使压铸件脱模。为支承定模板5，应设置定模导柱2 • 5. • 当一次分型不能使压铸件完全脱模时，应采取二次分型或多次分型的 结构形式。图10-5 所示为采用三次分型的结构形式，增加了型腔板9 和11两块可移动的模板，形成分型面Ⅰ和分型面Ⅱ两个辅助分型面和 主分型面Ⅲ
E ——材料的弹性模量，取2×ห้องสมุดไป่ตู้05 MPa
•
D ——型腔直径，mm
•
H1 ——型腔深度，mm
•
H ——套板厚度，mm
•
δ ——受力后弹性变形量，mm
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10.2 结构零部件的设计
• 2. • 矩形套板如图10-7
• 式中 F1——边框长侧面受的总压力，F1=pL1H1 N
• F2——边框短侧面受的总压力，F2=pL2H1，N
第10章 压铸模总体设计
• 10.1 模体的基本类型 • 10.2 结构零部件的设计 • 10.3 压铸模的冷却 • 10.4 压铸模模体的常用材料 • 10.5 压铸模典型实例
10.1 模体的基本类型
• 1. • 定模板2和动模板6由整体形成，如图10-1所示。成形的定模镶块1和
动模镶块5分别镶嵌在定模板和动模板的盲孔套内，用螺栓紧固。模 体由两组模板组成。开模时，由主分型面分型。推杆7推出压铸件， 复位杆8 • 2. • 定模部分和动模部分分别由定模座板1、定模板3和动模板5、支承板 8组成。成形的定模镶块2和动模镶块4分别装入定模板3和动模板5的 通孔模套内，用螺栓压紧。开模时，由主分型面分型，推杆10推出压 铸件，复位杆9复位，如图10-2
体推荐值如表10-2所示。 • 3. • 当压铸件、溢流槽及浇注系统在分型面上的投影面积较大而垫块的间
距L较长或动模支承板厚度h较小时，为了加强支承板的刚度，可在 支承板和动模座板之间设置与垫块等高的支柱；也可以借助于推板上 的导柱加强对支承板的支撑作用，如图10-9所示。
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10.2 结构零部件的设计