冲压模具设计评审流程
冲压工艺方案及模具资料审签程序
1 范围本程序适用于新开发的所有车型的冲压零件工艺方案评审和模具结构评审（铸件模具）。
本程序适用于哈飞汽车集团（以下简称哈飞汽车）本部。
2 目的旨在规范工艺技术部在新车冲压工艺方案评审和模具结构评审（铸件模具）的要求，以及在评审过程中应注意的问题。
3 术语和定义无。
4 职责4.1 模具供应商（以下简称被评审方）：4.1.1 负责提出评审申请，并提供工艺方案图、模具图等评审资料。
4.2 工艺技术部技术处(以下简称评审方)：4.2.1 负责组织对自制件工艺方案图、模具图进行评审；4.2.2 负责对评审进行结论并输出评审纪要；4.2.3 参与其他单位组织的冲压件及模具资料的评审。
5 工作要求及程序5.1 被评审方按下列要求进行工艺方案及模具资料的准备。
5.1.1 工艺方案准备（1）方案评审时，被评审方提供冲压零件工艺方案图，工艺方案图要求为AutoCAD格式文件。
（2）方案评审时，被评审方提供冲压零件工艺方案3D数模，工艺方案3D数模要求为Catia V5R18或以下版本格式文件。
（3）针对成形类零件，成形工序必须进行CAE仿真分析，同时提供CAE分析设置文件，CAE 分析软件仅限Dynaform, Autoform或Pam-stamp。
5.1.2 模具结构图准备在模具结构图评审时，被评审方提供冲压零件模具结构图，模具结构图要求为AutoCAD 和Catia V5R18或以下版本格式文件。
5.2 评审方按附录A.1进行工艺方案评审。
5.3 评审方按附录A.2进行模具结构评审。
5.4 评审方输出评审纪要。
5.5 工作流程（2）冲压工艺方案及图纸资料审签流程说明见表1。
表1 冲压工艺方案及图纸资料审签流程说明6 记录7 附录附录A 参考标准附录A.1 工艺方案评审要求1 明确产品的特点。
1.1产品形状特点。
1.2 产品在车身上的位置，及其与周边零件的装配关系。
1.3 产品GDT是否对该产品有特殊要求。
2 以往车型类似产品参考。
冲模设计程序与步骤
3、冲模设计程序与步骤3.1冲模和冲压件的相关选择1）根据所提供的产品图样，分析冲压模具的形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。
2）根据冲压件的生产批量，决定模具的结构形式、选用模具的材料。
3）分析图样上冲压件所用材料是否符合冲压工艺要求。
决定选择采用条料、板料、卷料还试边角废料。
4）根据工厂现有设备情况以及冲压件和冲压件批量对设备的要求选择合适的压力机。
5）根据工厂的制造水平及装备情况，为模具结构设计提供依据。
6）了解模具标准部件商品的供应状况。
3.2 确定合理的冲压工艺方案1）根据对制件所作的工艺分析，确定基本的工序性质，如切边、冲孔、弯曲等。
2）进行工艺计算，确定工序数目，如折弯次数等。
3）根据冲件生产批量和条件（材料、设备冲件精度）确定工序组合，如采用复合冲压工序或连续冲压工序。
4）根据各工序的变形特点、尺寸要求等确定工序排列顺序，如采用先冲孔后弯曲，还是先弯曲后冲孔。
3.3 进行工艺计算1）计算毛坯尺寸，合理排样并绘制排样图，计算出材料利用率。
2）计算冲压力，其中包括冲裁力、弯曲力、拉深力、卸料力、推件力、压边力等，以确定压力机。
3）选定压力机型号、规格。
4）计算压力中心，以免模具受偏心负荷而影响模具的使用寿命。
5）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）的外形尺寸以及弹性元件的自由高度。
6）确定凸凹模间隙，计算凸凹模工作部分的尺寸。
7）确定拉深模的压边圈、拉深次数、各种中间工序模具的尺寸分配，以及半成品尺寸计算等。
3.4 模具总体设计3.4.1进行模具结构设计，确定结构件形式和标准1）成形工作零件与标准确定：如凸模、凹模及凸凹的结构形式是整体、组合还是镶拼的。
图3.1 级进模模具结构2）选定定位元件：如采用定位板或挡料销或导正销等。
对于级进模，还要考虑是否用始用挡料销、导正销和定距凸模（侧刃）等。
紧固零件有：螺钉用于固定模具零件，而销钉则起定位作用。
卸料螺钉M8固定螺钉M8以及φ8销钉。
冲压模具设计流程
参考资料1、邓展主编，《冲压工艺与冲模设计手册》，化学工业出版社，2013年4月2、魏春雷，吴俊超主编，《冲模设计与案例分析》，北京理工大学出版社，2010年12月表1表2 弹压与固定卸料搭边值表3 最小搭边值表4 拉深件修边余量表5 拉深系数表6 拉深次数图1所示冲裁件，材料为A3,厚度为2mm ，大批量生产。
试制定工件冲压艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
2.1冲压件基本情况 零件名称:止动件 生产批量:大批 材料:A3 t=2mm2.2冲压件工艺分析①材料:该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构:该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按工T14级确定工件尺寸的公差.孔边距12二的公差为-0.11,属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为: 零件外形: 65074.0-mm 24052.0-mm 30052.0-mm R30052.0- mm R2025.0-mm 零件内形: 1036.00+ mm孔中心距3731.031.0+-mm有好的冲压性能，良好的冲压性质以及精确地公差等级所有该件适合冲裁。
2.3方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案: ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产； ②落料一冲孔复合冲压，采用复合模生产； ③中孔一落料连续冲压，采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案②只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
方案③也只需要一套模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度较复合模的低。
毕业设计冲压模具设计
毕业设计冲压模具设计冲压模具设计是指根据零部件的形状和要求，通过模具设计软件对压制工艺和模具结构进行详细设计并完成加工制造的过程。
本文将以零部件的冲压模具设计为例，详细介绍冲压模具设计的步骤和关键技术。
一、冲压模具设计的步骤1.零件分析与加工工艺确定：首先对待设计的零件进行分析，了解其形状、材料及加工工艺要求。
通过对零件的尺寸测量、材料分析和工艺流程确定，确定适宜的冲压模具设计方案。
2.模具结构确定：根据零件形状和工艺要求，确定模具的基本结构形式，包括上、下模块的形状和结构、导向方式以及顶出装置的设计。
3.模具零件设计：根据模具的结构形式，对上、下模板、定位销、导柱、导套、顶出器等模具零件进行详细设计，并确定其尺寸、形位公差和表面粗糙度。
4.模具装配设计：根据模具零件的设计，进行模具的装配设计，确定模具各零件的加工工艺和装配工艺。
5.3D模型的建立：采用模具设计软件对模具的各个零件进行建模，并对其进行装配，实现模型的全面展示和动态演示。
6.模具结构的强度分析：采用有限元分析法对模具结构进行强度分析，确定模具零件的受力状态，从而提高模具的刚度和寿命。
7.模具工艺文件的编制：编制模具的工艺文件，包括工艺流程、工装设计和使用说明，为模具的制造和使用提供详细的技术支持。
二、冲压模具设计的关键技术1.零件厚度均衡设计：保证冲压零件的均衡受力，在模具的设计中尽量避免出现片厚不均的问题，从而避免在冲压过程中产生变形或裂纹等缺陷。
2.弹性顶出设计：在模具设计中合理设置顶针或顶出器，以保证冲压零件在顶出过程中不会卡死或破碎，从而提高冲压的质量和效率。
3.导向方式优化设计：合理选择导向方式，减小模具的摩擦阻力，从而提高模具的导向精度和工作寿命。
4.材料选择与热处理：合理选择模具材料，并根据工艺要求进行适当的热处理，以提高模具的硬度和耐磨性，延长模具的使用寿命。
5.模腔润滑与冷却设计：在模具设计中设置合理的润滑和冷却装置，以提高冲压的质量和效率，并减少模具的磨损和热变形。
外发冲压模具验收标准
外发冲压模具验收标准（ISO9001-2015）1.0 目的规范模具设计，制造，验收等流程，缩短模具交期,提升公司效益。
2.0 适用范围适用于本公司外发设计制作的所有模具。
3.0 总则3.1模具设计前需给出《模具设计、制造、交付进度表》,表中需详细列出模具图纸设计、模具制造(线割/热处理/精磨等)及模具组装/试模三大阶段时间安排，并由供应商组织技术评审会议；表中需详细列出模具装配、初次试模交样时间。
3.2供应商对图纸设计中的<<工序图>>及<<排样图>>完成后，设计方需要将上述资料递交XX相关负责人，XX相关责任人在接到上述相关资料后经过内部评审。
然后与供应商进行双方沟通评审，确认模具设计方案，供应商在未收到XX 项目负责人书面确认模具方案时不得进行模具加工制造。
且供应商不得随意更改模具设计方案及不按照图面要求加工，否则由此造成的一切损失由供应商全部承担。
原则上供应商需对《工序图》、<<排样图>>、设计进度及评审结果承担全部风险责任。
模具设计寿命要求保证为100万次。
整个设计过程中,XX模具技术公司只作为技术支持。
所有部件设计时必须考虑便于模修人员安装、拆卸。
应尽量避免为更换冲头，而出现过多拆卸的情况。
3.3图纸作为XX验收的重要依据，所有模具零部件需确保与图纸一致，否则按照不合格品处理。
模具交付后，XX将按照图纸对模具零部件进行实测，如发现设计与制造不符合，将不予以验收。
产品验收后，保留最终验收工件及全尺寸报告作为参考样品，后期模具更改完成后需保证产品质量与样品稳定一致。
3.4模具尺寸不小于报价时模具预算尺寸，如模具为工程模工序数必须与报价时所报的工序数一致。
4.0 实施细则4.1 第一阶段——模具设计4.1.1 设计图纸要求4.1.1.1 工艺流程图（1）工艺流程图中必须详细列出每道工位的内容，用不同颜色区分工作内容。
OP10 、OP20、OP30 等为工位序号，颜色与工位对应。
冲压模具设计的一般流程
冲压模具设计的一般流程
1.审查产品图纸：首先需要仔细审查产品的工程图纸，了解产品的各
个尺寸要求、工艺要求以及其他相关要求。
2.确定冲压工艺：根据产品的要求，确定适合的冲压工艺，选择冲压
机械设备，确定最佳的冲压工艺参数。
3.设计模具结构：根据产品的工程图纸和冲压工艺要求，设计模具的
结构。
包括上模、下模、保护板、导向机构和顶针等。
4.确定模具尺寸：根据产品的尺寸要求，确定模具的尺寸。
包括上模、下模的尺寸以及模具的总高度。
5.设计冲裁件：在冲压模具中，通常需要设计一些冲裁件，用于切割
产品或者打孔等。
根据产品的要求，设计相应的冲裁件。
6.进行模具分解：将整个模具分解为若干个零部件，根据设计要求，
分布绘制模具的各个零件的图纸。
7.图纸绘制：根据模具的总装图和各个零件的图纸，进行详细的绘制
和标注。
确保各个零件的尺寸和位置准确无误。
8.模具加工：根据图纸，通过数控机床等设备进行各个零件的加工。
包括铣削、车削、磨削等工艺。
9.模具装配：将各个零件按照设计图纸的要求进行装配，完成整个冲
压模具的制作。
10.模具调试：完成模具制作后，进行模具的调试，确保模具能够正
常运行，满足产品的工艺要求。
11.产出产品：经过模具调试后，使用冲压机械设备进行批量生产，产出满足产品要求的冲压件。
12.模具维护和修理：冲压模具在使用过程中，需要进行定期的维护和修理，确保模具长时间稳定运行。
模具设计评审规范
1.目的：明确并规范模具评审流程、输入输出、参加人员、评审要点等，以增强模具评审的规范性与完整性，提高模具评审效率，保证模具开发的成功率，缩短开发周期，降低开发成本。
2.范围：适用于华泰公司所有新开发的模具，包括研发中心自行设计开发的模具及外协厂设计开发的模具。
3.职责：3.1 计划科的计划员组织安排并主持模具设计的评审工作；3.2 产品设计员及主管、模具设计员及主管、各工厂铸造工艺员、机加工艺员按时参加模具设计评审；3.3 模具设计员记录评审意见，并与各工厂沟通协调、综合整理研发中心与工厂的评审意见，最终形成评审纪要；3.4 如模具为外协厂设计，由研发中心工艺科相关人员跟踪评审纪要的落实情况。
4.评审流程：评审流程：由研发中心计划科发放评审通知；—→模具设计员输出评审资料（包括模具评审图、产品图，并把评审资料输出至模具对应使用工厂）；如为外协厂设计模具，由工艺科准备评审资料；—→组织评审：首先相关人员简单描述产品特点、开发资料及设计思路，然后按评审要点逐一评审,包括研发中心与江门工厂共同评审、泰安工厂或天门工厂各自评审—→综合研发中心与工厂的评审意见，形成模具评审纪要并存档发放；—→跟踪督促评审纪要落实情况。
5.评审要点：5.1浇铸系统评审：5.1.1 浇口套大小是否合适；5.1.2 浇口套位置是否会腐蚀影响产品正面质量；5.1.4 是否存在铸件排气不畅、充型困难的部位。
5.2 补缩评审：5.2.1 上、下轮辋补缩梯度是否合适，补缩梯度是设计在上下模、还是在侧模上；5.2.2 轮辐补缩通道大小是否合适；5.2.3上模掏料深度是否影响了轮辐的补缩通道；5.2.4 上模芯掏料深度是否会影响到补缩通道；5.2.5是否需要通过其他方式以增加热节部位的补缩通道。
5.3 冷却系统评审：5.3.1.下模水冷位置是否合适，是否需要两个下模水冷盘；5.3.2.是否需要下模内爪风，其深度、角度、位置是否合适；5.3.3下模外爪风深度、角度、位置及风爪个数是否合适；5.3.4 上模芯水冷位置是否合适；5.3.5 上模内爪风深度、位置及爪风个数是否合适；5.3.6 上模外爪风深度、位置及风爪个数是否合适；5.3.7 上模外环爪风深度、位置、角度及风爪个数是否合适；5.3.8 侧模是否需要设置风冷；5.3.9 分流锥水冷的深度是否合适；5.3.10 是否需要其他非常规的冷却方式。
冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容
冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容冲压模具设计与制造是冲压工艺的核心环节，它直接影响到冲压件的质量和成本。
冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要组成部分，也是冲压件成形过程中的关键步骤。
下面将详细介绍冲压工艺过程设计的步骤和内容。
第一步：确定冲压件的工艺要求冲压工艺过程设计的第一步是确定冲压件的工艺要求。
这包括冲压件的材料、形状、尺寸、数量等要求。
根据冲压件的工艺要求，决定冲压件的加工方法、工艺流程和工艺参数。
第二步：确定冲压件的几何形状确定冲压件的几何形状是冲压工艺过程设计的核心任务之一、这包括确定冲压件的外形尺寸、形状特征和内部结构。
根据冲压件的几何形状，选择合适的冲压工艺，设计冲压模具的结构和功能。
第三步：制定冲压工艺流程冲压工艺流程是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压件加工的步骤、工序和设备的安排。
冲压工艺流程应该根据冲压件的几何形状、材料特性和工艺要求来确定，确保冲压件的形状和尺寸满足设计要求。
第四步：选择合适的冲压工艺参数冲压工艺参数是冲压工艺过程设计的关键环节之一、它包括冲压件的压力、速度、温度、模具间隙等参数。
选择合适的冲压工艺参数可以保证冲压件的成形质量和生产效率。
根据冲压件的材料特性、几何形状和工艺要求，确定合适的冲压工艺参数。
第五步：设计冲压模具设计冲压模具是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压模具的结构、尺寸、材料和加工工艺等方面。
根据冲压件的几何形状、工艺要求和生产效率要求，设计合理的冲压模具。
冲压模具应具备高精度、高强度和高耐磨性的特点，确保冲压件的成形质量和生产效率。
第六步：制造冲压模具制造冲压模具是冲压工艺过程设计的最后一步。
它包括冲压模具的加工工艺、装配和调试等环节。
冲压模具的制造应根据设计要求和工艺要求，选择合适的材料和加工工艺，确保冲压模具的质量和寿命。
制造冲压模具还需要进行装配和调试，确保冲压模具的合理性和可靠性。
总结：冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要环节，它直接关系到冲压件的质量和生产效率。
冲压模具设计审查技巧
产品开发可行性评估-冲压件
昆山长盈精密技术有限公司 管理制度化 制造标准化 品质国际化 服务优质化 *文件仅供公司内部使用*
冲模开发之前需要根据产品的材质，厚度，折弯工艺 ，产品尺寸公差，冲压和收料方向，模具零 件加工 可行性后续电镀和模具的量产性等方面进行评估，对 于有问题的地方应及时提出，要求产品结构做改进， 具体评估项目如下：
特殊折弯有无材料压延方向要求？
是否需要多料号共用模具？ 机器的吨位和产能是否足够? 是否需加装特殊的模具保护装置?
多料号 共模
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检验规范是否周全？检验方法是否标准化？
每冲程的冲成数?SPM?
周边设备是否足够？
预断 凸包
切边
下料
下料
下料
倒角
成形
成形
成形
调整 成形
下料
倒角
成形
调整 成形 调整 扇形
排样图
三：定位和浮升等:
是否有扇形，偏摆，翘曲等调整机构. 模仁，浮料块等是否被导板或压板压住.
导料板
扇形调整
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浮升块
*文件仅供公司内部使用*
切边冲子
导料板
冲子形状过于 简单，易跳屑 ，需增加卡料
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是否需要特殊周边装置（料厚0.15以下）.
是否需要特殊的送料装置.
模板及零件的加工方式是否可行.
修改前R0.05线割无法加工
修改后R0.08线割可以加工
冲压工艺制作及评审要点
评审要点：废料刀的排布
图 2.24
福达模具 图 2.25
评审要点：废料刀的排布
福达模具
翻边翻孔工序
评审要点：翻边序的冲压方向
• 首先确定翻边工序的冲压方向。 • 1、要考虑是否有回弹角。 • 2、考虑立翻角度。 • 3、确定需要翻边整形的区域。
福达模具
外板
• 外板件与内板件的最大区别体现在外观要求上， 外板件对外观要求很高，一般成型比较容易， 但不允许有任何质量缺陷（开裂、起皱、反弹、 滑移线、冲击线），而内板件一般形状比较复 杂而对外观要求没有外板件那么高。还有一个 最大的区别外板一般都会有包边部分，包边部 分是指由外板件将内板件包裹起来的状态，一 般外板件的翻边都会有一个基准即最大的包边 角度，一般最大为110°-120°之间，工艺设计 要保证零件的包边角度。
福达模具
外板
• 对于汽车外板件，进行工艺设计时除了避免零 件起皱、开裂外，还要考虑到零件拉伸时的滑 移和冲击。滑移一般是指零件顶部轮廓特征线 在拉伸时走料时留下的走了痕迹，冲击是指零 件在拉伸过程初其凹圆角加工硬化，材料变薄 之后产生的光亮带。一般为了控制滑移线，冲 压方向的确定比较重要，一般冲压方向都将零 件的轮廓置于零件拉伸的最高点且两边拉伸里 尽可能控制均匀。且当拉伸方向确定下来后一 般后工序尽量不进行旋转，保持与第一工序一 致（特殊情况除外）。
福达模具
评审要点：工艺补充要合理
• 外工艺补充部分尽量小 由于外工艺补充不是零件本体， 以后将被切掉变成废料，因此在保证拉深件具有良好 的拉深件的前提下，应尽量减小这部分工艺补充，以 减少材料浪费，提高材料利用率。
• 对后工序要有利原则 工艺补充要考虑对后工序的影响， 要有利于后工序的定位稳定，尽量保证能够垂直修边 等。
冲压模具设计规范标准
一、目的：本标准是根据公司产品结构特点及模具设计、制作实际需要，统一模具设计标准，提高冲压模具设计质量,为模具设计提供指导。
二、适用范围：公司所有冲压模具；三、具体规定：第一节模具制作流程标准工艺/项目/生产提模具开发电子流相关主管审核批准模具设计出图相关主管审核批准模具制作试模品管检验、开合格证生产验收！第二节图纸审核标准拿到设计任务时，首先应对产品图纸作一个全面的审核、确认，主要从以下几方面入手：1.图框內容确认产品名称、版次、视图投影角法、视图比例、材质、料厚(英制需转换为公制)。
2.图面注解內容确认依图面注解逐项确认3.视图正确性确认三视图画法、尺寸标注、各主要视图和各局部视图是否一致,特殊公差要求确认。
4.特殊要求確認a. 有无表面处理要求b. 不锈钢、铍銅、铝等材质产品需注意片纹方向要求。
c. 是否有压毛边，方向，范围?d. 产品的重点管控尺寸，公差等?e. 压铆钉的规格、工序等？f. 若有抽牙，须了解抽牙功用，重点尺寸(内径、外径、高度)g. 产品如果有工艺缺口处，连续模连料,接刀须客户确认回复。
h. 产品有没有标注尺寸公差的地方,能否做到?i. 一些孔和产品的外形可否圆整?j. 产品有没有外观要求，如平面度，垂直度等?k. 现有的工艺槽是否太窄?l. 产品若有半剪,则半剪要保证的尺寸是位置还是高度等?m. 产品若有凸点,则其功用,重要尺寸是什么?n. 产品的批量大小?o. 产品压沙拉的尺寸确认?p. 产品折弯展开可否依内R为零展开?q. 产品有包角若因高度原因可能会造成拉裂或起皱可否做工艺处理?经仔细审核确认后即可对产品进行展开，排工序等后序作业。
第三节展开图标准1.展开图中必須包含产品图中的所有內孔,內部成型和外部成型的展开的图元1）展开图的毛刺面必须向下.2）展开图中所有图元须串取成复线.3）冲裁尖角(除特殊情況外)均要倒圓角R=0.3或R=0.5（具体可根据产品料厚定）4）成形工位折线位置必须画出及注意虚实线。
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了一起探讨，一起学习，一起进步。
大家的每一次点赞，每一次评论，每一次转发。
都是我创作的动力，期待你的加入一、取得必要的资料根据相关资料分析共建的冲压工艺性，对工件进行工艺审核及标准化审核。
1）取得注明具体技术要求的产品零件图样。
了解工件的形状、尺寸与精度要求。
关键孔的尺寸（大小和位置），关键表面，分析并确定工件的基准面。
其实，冲压件的各项工艺性要求并不是绝对的。
尤其在当前冲压技术迅速发展的情况下，根据生产实际的需要和可能，综合应用各种冲压技术，合理选择冲压方法，正确进行冲压工艺的制定和模具结构的选择，使之既满足产品的技术要求，又符合冲压工艺的条件。
2）收集工件加工的工艺过程卡片。
由此可研究其前后工序间的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求及装配关系等。
3）了解工件的生产批量。
零件的生产对冲压加工的经济性起着决定性的作用，为此，必须根据零件的生产批量和零件的质量要求，来决定模具的型式、结构、材料等有关事项，并由此分析模具加工工艺的经济性及公建生产的合理性，描绘冲压工步的轮廓。
4）确定工件原材料的规格及毛料情况（如板料、条料、卷料、废料等），了解材料的性质和厚度，根据零件的工艺性确定是否采用少无废料拍样吗，并初步确定材料的规格和精度等级。
在满足使用性能和冲压性能要求的前提下，应尽量采用廉价的材料。
5）分析设计和工艺上对材料纤维方向的要求、毛刺的方向。
6）分析工（模）具车间制造模具的技术能力和设备条件以及可采用的模具标准件的情况。
7）熟悉冲压车间的设备资料或情况。
8）研究消化上述资料，初步构思模具的结构方案。
必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和模具设计与制造三者之间能更好的结合，以取得更加完善的效果。
二、确定工艺方案及模具结构型式工艺方案的确定是冲压件工艺性分析之后应进行的一个最重要的环节。
它包括：1）根据工件的形状特征、尺寸精度及表面质量的要求，进行工艺分析，判断出它的主要属性，确定基本工序的性质。
冲压模具设计审查技巧
尺寸量测方法是否明确?
角度尺寸是否仅供参考？
下料公差是否过于严谨？
尺寸公 差太小
角度尺 寸仅为
参考
尺寸测量点不明
产品成形尺寸公差变异量是否过于严谨(90度折弯,方形折弯的高度,宽度,倒 勾高度)?
是否有下料尖角要求?
收料方向是否明确?
明确收料 方向
有尖角要求
允许的毛头高度及方向，是否明确? 包装是否需要重绕 扇形，翘曲，扭转是否明确要求？ 产品包装后有无变形风险？
明确冲压方向
技术要 求
特殊折弯有无材料压延方向要求？ 是否需要多料号共用模具？ 机器的吨位和产能是否足够? 是否需加装特殊的模具保护装置?
修改前，放电部 位精度要求太高 ，深度尺寸不直
观
修改后，易于加 工者读图
謝謝大家！
冲子与固定座为 间隙配合，单为
0.01MM
冲 子
冲头及凹模拼块是否有防呆设计.
下料凹模是否有防跳屑设计，是否需要加装吸气装置.
冲头及凹模拼块是否易装卸，是否有保养孔.
PG加工增 加防跳屑槽
设计多片凹 模时增加锲 块便于拆装
设计C角 防呆
零件强度是否足够，易损件是否有足够备件.
零件的加工方式和尺寸的精度是否合理，是否便于加工者读图。
导料板
冲子形状过于 简单，易跳屑 ，需增加卡料
是否需要特殊周边装置（料厚0.15以下）. 是否需要特殊的送料装置. 模板及零件的加工方式是否可行.
修改前R0.05线割无法加工
修改后R0.08线割可以加工
四：零件设计:
成形工站是否需要调节装置，装置是否可靠及便于调节，是否与导柱， STOPPER等干涉.
冲压模具设计流程
参考资料1、邓展主编，《冲压工艺与冲模设计手册》，化学工业出版社，2013年4月2、魏春雷，吴俊超主编，《冲模设计与案例分析》，北京理工大学出版社，2010年12月表1表2 弹压与固定卸料搭边值表3 最小搭边值表4 拉深件修边余量表5 拉深系数表6 拉深次数案例分析：图1所示冲裁件，材料为A3,厚度为2mm ，大批量生产。
试制定工件冲压艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
2.1冲压件基本情况 零件名称:止动件 生产批量:大批 材料:A3 t=2mm2.2冲压件工艺分析①材料:该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构:该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按工T14级确定工件尺寸的公差.孔边距12二的公差为-0.11,属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为:零件外形: 65074.0-mm 24052.0-mm 30052.0-mm R30052.0- mm R2025.0-mm 零件内形: 1036.00+ mm孔中心距3731.031.0+-mm有好的冲压性能，良好的冲压性质以及精确地公差等级所有该件适合冲裁。
2.3方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案: ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产； ②落料一冲孔复合冲压，采用复合模生产； ③中孔一落料连续冲压，采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案②只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
方案③也只需要一套模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度较复合模的低。
冲压模具设计评审流程
冲压模具设计评审流程
第一步：准备
在开始评审之前，需要准备相关的文件和资料，包括产品图纸、模具设计图纸、模具试制报告、工艺文件等。
评审小组成员应对这些文件进行仔细阅读和理解，熟悉产品的要求和设计的目标。
第二步：评审
评审小组成员齐聚一堂，根据评审流程和预定的会议议程进行评审。
会议的主持人首先通报评审目的、要求和流程，并确定评审小组成员的角色和职责。
然后逐一对评审文件和资料进行讨论和分析，检查是否符合产品要求和设计原则，是否满足工艺要求，是否考虑了安全、可靠性和维修性等因素。
评审小组成员应结合各自的专业知识和经验提出问题、意见和建议。
第三步：修改
根据评审会议的讨论结果，设计师和相关工程师应能够清楚地理解评审人员的意见和要求，并开始进行修改。
这可能涉及到设计参数的修改、零件布局的调整、材料选择的更改等。
设计师和相关工程师应及时修改设计图纸和相关文件，并在文件中记录修改的内容和原因。
第四步：确认
修改完成后，需要再次进行评审确认。
评审小组成员再次检查修改后的设计图纸和相关文件，确认是否满足产品要求和设计原则，以及之前提出的问题、意见和建议是否得到了解决。
如果有需要再次修改的地方，需
要记录下来，并返工修改。
只有在评审小组成员达成一致意见并认可设计方案后，才能够进行下一步的模具制造和模具试制。
总结起来，冲压模具设计评审流程主要包括准备、评审、修改和确认四个步骤。
通过这一流程，可以确保冲压模具设计符合要求，并能够生产出满足技术和质量要求的产品。
冲压模具设计步骤
冲压模具设计步骤第一步呢，得先把产品的要求搞清楚。
就像你要给一个人做衣服，得知道人家想要啥样的衣服风格、尺寸啥的。
对于冲压模具，你得知道要冲压出来的零件长啥样，尺寸精度要求多高，是啥材质的，这些信息就像设计的指南针 。
第二步，开始构思模具的大概结构啦。
这就好比搭积木，你得想好用哪些“积木块”，也就是模具的各个部件。
是用单工序模呢，还是复合模或者级进模。
这得根据产品的形状、产量这些因素来决定哦。
要是产品形状简单，产量又不大，单工序模可能就够啦；要是产量大，形状复杂，复合模或者级进模可能更合适呢。
第三步，计算各种参数。
这可不能马虎呀，就像厨师做菜得掌握好调料的量一样。
像冲压力得算准咯，这关系到模具的强度能不能承受。
还有模具的闭合高度，也得精心计算，不然和冲压设备不匹配可就麻烦啦。
第四步，画草图。
这就像是给模具画个简单的画像，把各个部件的位置关系大概表示出来。
草图不用画得特别精美，但得能让人看明白各个部分是咋回事。
第五步，详细设计。
这时候就像给画像上颜色、加细节啦。
把每个部件的尺寸、形状都精确地确定下来，还要考虑到加工工艺性哦。
比如说，有些形状在理论上可以设计出来，但是加工起来特别困难，那可不行，得调整设计，让它既满足功能要求，又好加工。
第六步，选择合适的模具材料。
这就像给战士选武器一样重要。
不同的冲压工艺、不同的产品要求，得选不同的材料。
要是冲压硬的材料，那模具材料就得更耐磨、更抗压才行呢。
最后呀，就是审核校对啦。
自己检查完了，最好再找个有经验的人帮忙看看，就像考试做完题要检查一样。
看看有没有啥不合理的地方，有没有计算错误啥的。
冲压模具设计评审流程
钣金模具结构与钣金生产工艺评审制度（09试用版）一、钣金模具结构与钣金生产工艺评审流程图：二、钣金模具结构与钣金生产工艺评审程序：1、制图表：A <模具结构与生产工艺预案>、B<钣金模具制造立项清单>、C模具2d3d图2、审定程序：①、一般程序(简单或常规产品)：由模具设计组长审查产品2D 3D图，评估产品结构对钣金工艺及模具结构实现的影响，将意见反馈到技术部协商更改。
选择性地对个别结构复杂模具举行组内结构评审会议(召集人：模具设计组长；与会人员：模具设计负责人和技术骨干，特邀相关人员)。
②、特别程序(复杂或全新产品)：举行产品与模具联席评审会议(召集人：设计组负责人；与会人员：技术部产品结构/工艺相关工程师、模具生产负责人及模具结构设计员)，解决产品结构对钣金工艺及模具结构的影响，技术难点的解决以及改进方案和钣金工艺及模具结构的最终定案。
③、模具图会审，模具设计完成后对钣金工艺及模具结构的复核和对模具图的技术性及标准化审核，（设计组长.模具设计责任人.技术骨干及特邀相关人员）④、岗位责任确立：联席会议的参与者负钣金工艺及模具结构负失当责任。
设计员岗位对模具结构、工艺的正确性负具体工作人为出错的主要责任，负技术出错的部分责任。
3、产品与模具联席评审会议具体操作程序：在开模具评审会前，由设计组负责人以书面形式通知各相关项目模具设计工程师、跟模工程师、项目产品工师程师、生产公司工艺科工程师、模具车间负责人。
会议通知单上内容：模具评审会时间、地点、参会人员、评审内容、产品图路径。
目的：钣金生产工艺流程及模具结构的定案。
钣金模具结构与钣金生产工艺评审表（模具结构与生产工艺预案）4、模具结构及钣金生产工艺终审程序：终审程序分为设计内终审和跨部门会审两类。
跨部门会审由设计组负责人提供钣金工艺图及模具结构图路径，然后相关项目模具设计工程师、跟模工程师、项目产品工程师共同研讨并审定，在模具结构评审表上会签通过，所有参会人员共同负模具设计结构审定责任。
冲压类模具开发评审及认可作业指导书
目的
在模具开发阶段，通过评审来控制模具开发质量，量产前进行模具认可评审，使模具达到量产要求。
适用范围 本程序适用于所有冲压模具的评审及认可。
文件关系示意图
作业描述
序号
作业内容
模具方案接收：模具供应商在接收到最终数据后1周进行模具方案设计，方案设 1 计1周后提交给模具工程师。
模具方案评审：由研究院产品工程师、模具工程师、SQE共同按《冲压模具清单 2
》和《冲压模具设计评审表》对模具方案进行评审。
流程步骤示意图
模具加工试模：模具方案评审认可1天后，由模具工程师通知供应商进行模具加 3 工试模，模具供应商在满足满足APQP进度计划时间表的前提下制定产品模具开
发计划，收到加工通知1天后提交给模具工程师和SQE，供应商依据模具开发计 划进行模具加工，加工完成按计划试模，提交样件给福田。
冲压产品认可及模具认可：由研究院产品工程师、模具工程师、SQE对产品按照 《冲压产品认可报告》和《冲压模具认可报告》进行现场认可，对不合格项， 4 要求供应商进行整改，整改完成时间在满足APQP进度计划时间表的前提下现场 确定。整改完成再次进行认可。
编号：
生效日期：
保存期限： □普通 ■秘密 □机密 □绝 密
文档
数据
子流程 主流程
FTCX.XXXX.XX.X-2014 文件编号
第一版 修订内容
郭栋 起草人
审核人 批准人 发布日期
控制要点 数据发放后1周，模具方案接收
责任人 模具工程师
产品数据的评审 各工序成型工艺的评审 模具尺寸及材料的认可 模具零部件热处理评审
模具主要结构的认可
模具工程师、研 究院产品工程师
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钣金模具结构与钣金生产工艺评审制度
（09试用版）
一、钣金模具结构与钣金生产工艺评审流程图：
二、钣金模具结构与钣金生产工艺评审程序：
1、制图表：A <模具结构与生产工艺预案>、B<钣金模具制造立项清单>、C模具2d3d图
2、审定程序：①、一般程序(简单或常规产品)：由模具设计组长审查产品2D 3D图，评估产品结构对钣金工艺及模具结构实现的影响，将意见反馈到技术部协商更改。
选择性地对个别结构复杂模具举行组内结构评审会议(召集人：模具设计组长；与会人员：模具设计负责人和技术骨干，特邀相关人员)。
②、特别程序(复杂或全新产品)：举行产品与模具联席评审会议(召集人：设计组负责人；与会人员：技术部产品结构/工艺相关工程师、模具生产负责人及模具结构设计员)，解决产品结构对钣金工艺及模具结构的影响，技术难点的解决以及改进方案和钣金工艺及模具结构的最终定案。
③、模具图会审，模具设计完成后对钣金工艺及模具结构的复核和对模具图的技术性及标准化审核，（设计组长.模具设计责任人.技术骨干及特邀相关人员）
④、岗位责任确立：联席会议的参与者负钣金工艺及模具结构负失当责任。
设计员岗位对模具结构、工艺的正确性负具体工作人为出错的主要责任，负技术出错的部分责任。
3、产品与模具联席评审会议具体操作程序：
在开模具评审会前，由设计组负责人以书面形式通知各相关项目模具设计工程师、跟模工程师、项目产品工师程师、生产公司工艺科工程师、模具车间负责人。
会议通知单上内容：模具评审会时间、地点、参会人员、评审内容、产品图路径。
目的：钣金生产工艺流程及模具结构的定案。
钣金模具结构与钣金生产工艺评审表（模具结构与生产工艺预案）
4、模具结构及钣金生产工艺终审程序：
终审程序分为设计内终审和跨部门会审两类。
跨部门会审由设计组负责人提供钣金工艺图及模具结构图路径，然后相关项目模具设计工程师、跟模工程师、项目产品工程师共同研讨并审定，在模具结构评审表上会签通过，所有参会人员共同负模具设计结构审定责任。
设计员岗位对模具结构、工艺的正确性负具体工作人为出错的主要责任，负技术出错的部分责任。