产品的监视和测量
产品监视与测量控制程序
产品监视与测量控制程序概述产品监视与测量控制程序（Product Monitoring and Measurement Control Program, PMMCP）是一种高效、准确、安全的质量控制工具，能够帮助产品制造商管理产品的质量、提高产品的可靠性、降低产品的风险和成本，并且提升客户的满意度和信任度。
PMMCP可以监视和控制产品的关键参数和性能指标，及时发现和纠正生产过程中的异常情况和问题，确保产品的符合规格和标准，满足用户的需求和期望。
功能监视功能PMMCP可以监视产品的各项关键参数和性能指标，包括但不限于：温度、湿度、压力、流量、速度、功率、电流、电压、频率、动态响应等。
用户可以根据自己的需求和要求，设置监视参数和监视范围，选择监视方式和监视周期，并设定监视报警规则和触发机制。
当产品的监视参数发生异常时，PMMCP会立即发出警报并记录相应的数据和事件，并及时通知相关的人员和部门。
PMMCP还支持远程监视和远程报警功能，可以通过网络或云端实时查看和管理产品的监视情况。
测量控制功能PMMCP可以控制产品的生产过程和性能调整，通过自动化和人工干预等方式，实时测量和调整产品的关键参数和性能指标，确保产品的符合规格和标准。
用户可以根据自己的需求和要求，设置测量参数和测量范围，选择测量方式和测量周期，并设定测量控制规则和触发机制。
当产品的测量控制参数达到或超过规定的范围时，PMMCP会自动发出报警信号并进行相应的控制操作，如关闭某些设备、终止某些操作、提醒操作员等。
PMMCP还支持远程测量控制功能，可以通过网络或云端远程控制产品的生产和性能过程。
数据分析功能PMMCP可以对产品的监视、测量、控制和操作数据进行实时分析和统计，提供各种报表和图表展示，帮助用户快速定位问题和优化过程，提高整个生产系统的效率和质量。
用户可以自定义数据分析模板和参数，选择分析方式和周期，并设定分析规则和结果输出方式。
当产品的关键性能指标达到或超过规定的标准时，PMMCP会自动发出警报并进行相应的数据分析操作，如生成报表、发送邮件、导出数据等。
产品的监视和测量程序
产品的监视和测量程序1.目的：11为维持采购原材料、外协加工零部件、半成品、成品的质量符合要求;预防不合格品的产生和流出。
2.范围：2.1.凡是生产所需的各种原材料、外协加工的零部件以及自制半成品、成品，在进货、加工制造、出货时均适用本程序。
3.内容：3.1.,供应商交货3.1.1.供应商按采购订单上的规格、数量如期交货，并附带《检验记录》或《材料保证书》等相关检验记录及测试报告。
3.2.仓库收货3.2.1供应商在“待检区域”卸货，由仓库管理员负责根据《采购订单》《送货单》进行数量、规格的清点和确认，无误后通知采购部填写《送检单》交品保部进货检验员检验。
3.3.进货检验3.3.1.进货检验员按照《进料检验规范》规定的内容进行检验，所测量的数据记录在《进料检验记录》中，并判定合格与否。
3.3.2进货检验的抽样计划，允收规范按《进料检验规范》和《品质检验抽样管理办法》要求执行。
3.3.3.任何未经品保部验收合格的产品及原材料，禁止任何部门私自取用生产。
3.3.4.进货检验员判定合格后在《进料检验记录》上确认，并在标识卡上盖合格印章。
3.4.来料入库3.4.1.进货检验员将验收合格信息记录在《送检单》上，交给仓库管理员作为入库依据。
3.4.2.仓库管理员根据《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》办理入库手续。
3.5.不合格品处理：3.5.1进货检验员按《进料检验规范》要求进行检测，判定批量不合格，通知供应商质量工程师（以下简称SQE）和采购部，由采购部通知供应商将不合格品领回，并按照《不合格品控制程序》处理。
3.5.2若生产急需，需挑选、返工使用的，则由采购部通知供应商或生产部进行挑选、返工使用。
由生产部挑选、返工时，生产部应做好工时的统计工作，由采购部执行对供应商相应的扣款事宜。
3.6.纠正措施：3.6.1进货检验员判定批量不合格时须按照《纠正与预防措施控制程序》填写《异常改善报告》通知SQE,由SQE要求供应商提出改善措施，并进行跟踪确认。
GJB9001C产品的监视和测量程序
1目的验证产品的特性要求已得到满足，确保对产品特性进行有效的监视和测量。
2适用范围本程序适用于进货检验、生产中半成品(工序)的检验及成品的检验。
3 职责3.1 研发部负责编制产品检验标准（企业标准）。
3.2 研发部负责编制原材料检验规范及过程检验规范。
3.3 品质部负责按照各类检验规范的要求实施原材料进货检验、半成品（工序）检验、成品的检验。
4 程序4.1 进货检验4.1.1采购物料到货后，采购部通知品质部检验员进行检验。
检验员依据“原材料检验规范”要求进行检验，并根据检验规范要求保留供方出具的产品合格证明材料，然后在物料存放区域或其包装上用标识牌或标识签标识检验状态，并填写“原材料入厂验收单”。
4.1.2采购部仓库管理员依据检验员在“原材料入厂验收单”上的检验结论，经检验员加贴合格标签的合格物料，由仓库仓管员办理入库手续。
4.1.3如采购物资出现批量性不合格，应由市场部发出“纠正和预防措施表”，交采购部反馈给供应商。
不合格品执行“不合格品控制程序”。
4.2 半成品（工序）检验4.2.1 根据工艺规程的要求，对于有首检要求的工序，生产出的首件产品应由生产部操作人员实施自检后，交品质部检验员进行首件专检，并填写相应实测数据，检验合格后方可正式生产。
4.2.2品质部检验员对质量控制点按照“工艺文件”的检验要求进行检查，在“随工流程单”中填写相应的检验记录栏目。
对工序完工的产品，由生产车间进行自检、互检，交检验员专检，检验员在“随工流程单”上签字，合格品转入下道工序。
对在工序中发现的质量问题，检验员应该及时通知生产车间有关人员。
4.3 成品检验4.3.1 包装前检验：生产车间将待包装的产品，通知品质部。
品质部检验员按照“产品检验标准”或企业标准要求进行检验，填写“产品出厂检验报告”，产品经品质部检验合格后，方可由包装人员进行包装。
顾客要求参加验收的产品，研发部提交一份“产品提交单”附“产品出厂检验报告”复印件，申请顾客验收，经顾客确认合格，方可包装。
产品的监视和测量程序☆
产品的监视和测量程序简介在任何生产和制造过程中，监视和测量是至关重要的环节。
通过有效的监视和测量程序，企业可以确保其产品质量和性能符合预期标准，并及时发现潜在的问题和改进机会。
本文将介绍产品的监视和测量程序，并提供一些实施建议与实践指南。
监视和测量的目的监视和测量程序的主要目的是提供实时的数据和信息，以评估产品的质量和性能。
通过监视和测量，企业可以掌握产品制造过程中的关键参数和指标，并对其进行监控和评估。
通过定期监视和测量，企业可以及时发现并纠正任何可能导致产品质量问题的因素，从而确保产品符合预期标准。
监视和测量的步骤1. 确定监视和测量的对象和指标在建立监视和测量程序之前，企业应首先确定要监视和测量的对象和指标。
这些对象和指标应与产品的关键特性和要求相对应。
例如，对于一款电子产品，可能需要监视和测量其尺寸、重量、功耗等特性。
2. 设定监视和测量的方法和标准为了有效地监视和测量产品的特性，企业需要确定适当的方法和标准。
这些方法和标准应基于产品的要求，并符合相关的行业标准和法规要求。
例如，对于一款食品产品，可能需要使用抽样检验方法，并根据食品安全标准来判断产品的合格与否。
3. 建立监视和测量的流程和流程控制监视和测量程序应具有明确的流程和流程控制措施，以确保所有的监视和测量活动都能按照规定的步骤进行。
这可以包括制定和实施监视和测量的作业指导书，确保监视和测量设备的准确校准和使用，以及记录和追踪监视和测量结果。
4. 进行监视和测量根据设定的监视和测量方法和标准，进行实际的监视和测量活动。
这可以包括使用各种测量设备和工具，如称重器、温度计、压力表等，对产品的关键特性进行测量和评估。
同时，应确保监视和测量的结果准确可靠，并符合预期的标准要求。
5. 分析和评估监视和测量的结果分析和评估监视和测量的结果非常重要，它可以帮助企业识别任何可能的问题和改进机会。
通过分析和评估，企业可以确定产品质量的趋势和变化，并采取相应的措施进行改进和调整。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、引言在产品监视和测量控制中，我们的目标就是确保产品质量达到标准。
谁都知道，质量好，销量才能好。
想象一下，产品从生产线下来，仿佛是刚出生的小宝宝，每一个细节都需要我们去呵护。
监视和测量，就像是医生给宝宝做体检，确保一切都正常。
1.1 监视的重要性产品监视是一个动态的过程。
就像养鱼，要时刻观察水质，鱼才会健康。
我们在生产过程中，随时要留意每个环节。
设备运转的噪音、温度变化，这些都是关键。
再小的变化，都可能预示着潜在的问题。
就好比，蚊子再小，也会让人烦不胜烦。
1.2 测量的必要性测量则是确保一切符合标准的基础。
每一个零件、每一个参数，都必须精准无误。
像是在做数学题，公式错了一步，最后的结果也会大相径庭。
产品的尺寸、重量、性能指标，必须一一对照。
这可不是简单的数字游戏，而是关乎产品能否顺利上市的关键。
二、监视与测量的结合2.1 数据收集在监视和测量的过程中，数据收集至关重要。
就像天气预报，需要积累大量的数据，才能做出准确的预测。
我们需要实时记录生产中的各项数据，确保每一个环节都在控制之中。
这些数据不仅仅是数字，更是我们做出决策的依据。
2.2 分析与反馈收集到的数据要进行分析，找出其中的规律。
比如，某个设备在特定的温度下运作时，故障率明显增加。
这样一来，我们就能提前采取措施，避免问题的发生。
反馈机制也是不可或缺的。
生产过程中发现的问题，及时反馈给相关人员，让大家齐心协力解决。
2.3 持续改进监视和测量不是一锤子买卖，而是一个持续改进的过程。
就像磨刀不误砍柴工。
我们需要定期回顾，看看哪些地方做得好，哪些地方还需加强。
不断调整，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
三、实施监视和测量控制的策略3.1 制定标准首先，要制定清晰的标准。
就像考试要有明确的评分标准，产品的每一项指标也得有具体的要求。
这些标准要能反映市场需求，还得符合相关法规。
只有这样，才能让每个人都明白目标在哪儿。
3.2 培训团队其次，团队的培训也非常重要。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1、目的对公司生产的产品适时进行监视和测量，确保不合格的半成品、成品不使用、不入库、不出厂。
2、适用范围本程序适用于本公司生产的所有产品。
3.职责3.1 质检部负责编制监视和测量计划并组织产品的监视和测量工作。
3.2 生产班组、仓库、技术部等部门配合实施。
4、控制程序4.1 产品的监视和测量计划的编制。
4.1.1质检部应在每年的12月份编制下年度产品的监视和测量计划,由质检部长审核,总经理批准后下发到相关部门。
4.1.2产品的监视和测量计划主要内容:(着重于覆盖进货产品的防爆部件质量、过程防爆部件加工质量、成品中的各防爆系统组装质量以及整机质量)a) 计划实施时间、参与人员;b) 责任部门;c) 产品名称、规格型号;d) 检验项目;e) 质量标准;f) 检验方法;g) 抽样依据h) 检验频次和抽样数量、全检数量等;4.2产品监视和测量的实施4.2.1 质检部根据批准的产品监视和测量计划定期组织相关部门进行实施。
4.2.2 如遇其他特殊情况需改变计划的必须经总经理批准后方可实施。
4.2.3 产品的监视和测量过程必须覆盖计划的所有内容。
4.2.4 监视和测量的依据、检验方法、判定准则必须与规定符合，对于不合格的产品不允许紧急转序放行。
4.2.5 质检部对监视和测量的结果应记录保存。
4.3 不合格品的处置4.3.1 在实施监视和测量的过程中，出现的不合格品，应按一下规定进行处置:a) 轻微不合格品由检查组现场评审，并下发整改通知到责任部门，责任部门进行整改;b) 一般不合格品由评审组提交总经理组织质检部长、技术部长、生产部长进行评审;并下发整改通知，责任部门按评审结论实施整改。
c) 重大不合格品由评审组提交总经理组织质检部长、技术部长、生产部长、总经理进行评审，并下发整改通知;责任部门按评审结论实施整改。
4.3.2 所有的不合格品评审结论均应明确，评审人员应签字，并由质检部长在《不合格品评审处置单》中注明。
产品的监视和测量控制流程
②：虚线框，对作业/规定的附加说明；
③：实线框，责任部门/责任人。
作业流程及规定
说明
二、生产过程中产品质量的监视和测量控制---特殊工序
本程序的目的：
对本公司机加工工序的检验和试验活动作出统一的控制规定。
适用范围：
适用于对本公司特殊工序的检验和试验活动的控制。
说明：
为便于理解和操作，相关作业和规定均采用流程的形式，并随时附加说明；具体格式说明如下：
①：实线框，作业内容或规定；
②：虚线框，对作业/规定的附加说明；
③：实线框，责任部门/责任人。
作业流程及规定
说明
二、生产过程中产品质量的监视和测量控制---机加工工序
本程序的目的：
对本公司机加工工序的检验和试验活动作出统一的控制规定。
适用范围：
适用于对本公司机加工工序的检验和试验活动的控制。
说明：
为便于理解和操作，相关作业和规定均采用流程的形式，并随时附加说明；具体格式说明如下：
③：实线框，责任部门/责任人。
作业流程及规定
说明
一、采购物资的监视和测量控制---外加工件（外包工序）
本程序的目的：
对本公司外加工产品的检验和试验活动作出统一的控制规定。
适用范围：
适用于外加工产品的检验和试验活动的控制。
说明：
为便于理解和操作，相关作业和规定均采用流程的形式，并随时附加说明；具体格式说明如下：
说明：
为便于理解和操作，相关作业和规定均采用流程的形式，并随时附加说明；具体格式说明如下：
①：实线框，作业内容或规定；
②：虚线框，对作业/规定的附加说明；
③物资的监视和测量控制---外购件
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序产品监视和测量控制程序在现代生产过程中显得尤为重要。
随着市场竞争的加剧，企业需要确保产品质量，以满足客户的需求和期望。
下面，我将详细探讨这一程序的关键要素和实际应用。
一、产品监视的重要性1.1 质量控制的基础首先，产品监视是确保质量控制的基础。
在生产线上，每一个环节都可能影响最终产品的质量。
从原材料的采购到生产工艺，再到产品的出库，每一步都需要严格把控。
监视的过程就像是一双无形的手，时刻在检查和调整，确保一切都在预定的标准之内。
1.2 提高客户满意度其次，产品监视能够直接提高客户的满意度。
想象一下，如果一款产品在使用过程中出现问题，客户的失望和不满是显而易见的。
通过有效的监视和测量，我们可以在问题发生之前发现潜在的隐患，及时采取措施。
这不仅能避免不必要的损失，还能增强客户对品牌的信任感。
二、测量控制的实施2.1 确定关键指标在实施测量控制时，首先要确定关键的质量指标。
这些指标应该是可量化的，并且能够真实反映产品的质量水平。
例如，对于电子产品，关键指标可能包括电流、电压、温度等。
这些指标帮助企业在生产过程中实时监控，确保每个环节都能达到标准。
2.2 数据收集与分析接下来，数据的收集和分析也是不可或缺的一步。
现代化的生产线通常配备先进的传感器和监测设备，这些设备能够自动收集数据，减少人工操作的误差。
收集到的数据需要经过科学的分析，才能提取出有价值的信息。
这一过程就像是在进行一场“侦探游戏”，我们需要找到潜在的问题并加以解决。
2.3 持续改进最后，测量控制的目的并不仅仅是为了符合当前的标准，而是要实现持续改进。
企业应该定期回顾监测和测量的结果，寻找优化的空间。
通过反馈机制，企业能够不断提升生产效率和产品质量，最终实现良性循环。
三、案例分析3.1 实际应用让我们来看一个实际的案例。
一家生产家电的公司在实施产品监视和测量控制程序后，显著提升了产品的合格率。
在引入新的监测系统后，他们能够实时捕捉到生产线上每一台设备的运行状态，及时发现问题并进行调整。
程序文件-产品监视和测量控制程序
*******有限责任公司质量管理体系程序文件产品监视和测量控制程序编制：审核：批准：2024-01-01 发布 2024-01-01 实施1. 目的通过监测、检验和试验的实施，保证零配件、原材料、在制品及成品满足规定的要求。
2. 适用范围本程序适用于公司的采购/外协物料、在制品、半成品和成品的检验控制。
3. 定义采用ISO9001:2008标准所给出术语和定义；4. 职责4.1 工艺部：负责策划产品的实现过程，并编制和提供产品采购、生产加工、检验及试验等所需的各类技术文件；4.2 质量部：负责依据产品工艺及检验规程实施专检，及生产过程在制品的首检<工序填写，质检签认>和巡检，并负责产品合格与否的判定及检验标识。
4.3 制造部：负责组织产品的生产加工，要求生产员工做好产品的首检、自检、互检，及不合格品的返工和返修，确保生产加工的产品符合规定要求；4.4 物流部：负责所采购及贮存的生产物料符合产品技术质量要求，并负责收集和提供来料检验所需的相关资质证明；材质书、合格标签等4.5 总经理：负责产品紧急（例外）放行的批准。
5. 工作程序5.1 来料检验5.1.1质量部应视各类物料及配件与产品质量的重要程度，来确定来料检验方式（包括检验、试验、测量、工艺验证、提供合格证明文件等），编制相应的进货检验规程，并组织实施。
5.1.2对购进的各类物料及配件，仓库保管员应核对送货单，收齐相关资质证明，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，及时通知相关质检员进行检验。
5.1.3 质检员根据产品技术要求及检验规程进行相关检验后，填写《来料检验记录》并标识：检验合格的，仓库管理员办理物料入库手续；检验不合格的，按《不合格品控制程序》的规定处置。
5.1.4 紧急放行：当生产急需来不及检验和试验的生产物料、产品或配件，在可追溯的前提下，由制造部填写《紧急（例外）放行申请单》，经总经理批准后，发给相关部门及生产单位:（1）仓库管理员根据批准的《紧急（例外）放行申请单》，按规定数量留取同批样品送检，其余由质检员按《紧急（例外）放行申请单》进行相关记录和标识后放行，有关生产车间在其后生产加工过程中应保持“紧急放行”的相关记录和标识，以便追溯。
产品的监视和测量控制流程
产品的监视和测量控制流程
一、确定监视和测量的目标和要求：在产品开发之初，制定监视和测
量的目标和要求，明确产品的质量标准和技术规范。
二、确定监视和测量的指标和方法：根据产品的特点和要求，确定合
适的监视和测量指标，并选择适当的监视和测量方法，如抽样检验、计量
检测、性能测试等。
三、制定监视和测量计划：根据产品开发、生产和交付的不同阶段，
制定详细的监视和测量计划，明确监视和测量的时间、地点、方法和责任人。
四、实施监视和测量活动：按照监视和测量计划，进行监视和测量活动。
包括采集产品样本、测量产品尺寸和性能、记录监视和测量结果等。
五、分析和评估监视和测量结果：对监视和测量结果进行分析和评估，判断产品是否符合标准和规范。
如果不符合，需要分析原因，并采取纠正
措施。
六、纠正和改进措施：针对监视和测量结果的分析，制定纠正和改进
措施，解决存在的问题，并防止问题再次发生。
七、记录和报告监视和测量结果：在监视和测量过程中，记录监视和
测量的结果和步骤，并报告给相关人员，以便监督和评审。
八、维护和改进监视和测量系统：定期维护和改进监视和测量系统，
确保系统的有效性和可靠性。
包括培训人员、更新测量设备、优化监视和
测量流程等。
九、不断改进监视和测量活动：根据实践和经验，不断改进监视和测量活动，提高监视和测量的准确性和有效性。
产品的监视和测量控制流程的目的是为了确保产品的质量符合预期要求，提高产品的竞争力和满足客户的需求。
通过有效的监视和测量控制，可以及时发现和解决产品质量问题，减少产品的不合格率和成本，并提高组织的整体效率和效益。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序在现代企业的运作中，产品监视和测量控制程序显得尤为重要。
好的产品不仅要有吸引人的外观和性能，更需要在每一个生产环节都受到严格的监控。
这样才能确保最终交付给消费者的产品是安全、可靠的。
一、监视的必要性1.1 保障质量监视的第一要义就是保障产品质量。
想象一下，一家生产电子产品的公司，如果在生产过程中没有严密的监视，产品的各个环节可能会出现各种问题，比如材料的缺陷、组装的不当等。
这些问题如果没有被及时发现，最终流入市场，可能会导致消费者的不满，甚至造成安全隐患。
因此，建立一套完善的监视机制，能让企业及时识别和纠正这些问题。
1.2 提高效率监视不仅能保证质量，还能提高生产效率。
在生产线上，实时监测设备的运行状态，可以快速发现故障并进行调整。
比如，某个机器设备出现异常，通过监视系统可以立即反馈给操作人员，避免因设备故障导致的停产。
这种实时反馈机制，不仅节省了时间，也降低了成本。
二、测量的实施2.1 数据收集测量控制程序的核心就是数据的收集和分析。
在生产过程中，企业需要不断地采集各种数据，比如温度、压力、生产速度等。
这些数据不仅能反映出生产过程中的实际情况，还能为后续的改进提供依据。
例如，如果某个环节的温度过高，可能会影响产品的质量，通过数据监测可以及时调整，防止问题的进一步扩大。
2.2 分析与评估数据收集之后，接下来就是分析与评估。
企业可以利用这些数据来评估生产过程的有效性和稳定性。
通过对比历史数据，企业能发现潜在的风险点。
比如，某一批次的产品质量低于标准，通过数据分析能找出原因，是设备问题还是材料问题，从而进行针对性的改进。
2.3 持续改进测量控制程序的最终目标是实现持续改进。
通过不断的监视和测量，企业可以识别出潜在的改进空间，并制定相应的改进计划。
比如，如果发现某个生产环节总是出现问题，企业可以考虑重新设计流程或更换设备。
这样不仅能提升产品质量，也能增强企业的竞争力。
三、实际应用3.1 案例分析让我们来看一个具体的案例。
产品的监视和测量管理制度
产品的监视和测量管理制度1、目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品是否符合规定要求。
2、适用范围适用于公司原材料、过程和最终产品的监视和测量的控制。
3、职责3.1生产技术部负责编制各类产品检测规程文件。
3.2质检部负责对原料、过程和最终产品进行测量和监视。
3.3质检部负责不合格产品的判定，组织相关部门对不合格品进行跟踪记录和处理。
4、工作程序4.1生产技术部负责编制各类产品检测规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据，使用的检测设备等。
4.2原材料的监视和测量4.2.1质检部按照制定的《采购物资重要度分级》，对A、B类原材料由检验员通知化验室采样，检验合格的办理入库手续。
C类原材料由库管员验证，验证内容包括：原材料名称、生产厂家、数量、生产日期或批次、合格证等，并填写《基酒检验报告》（SF/JL-47）、《酒精检验报告》（SF/JL-50）、《酒瓶及瓶盖进货检验单》（SF/JL-51）、《白酒包装物进货检验单》（SF/JL-52）。
4.2.2仓库根据合格记录办理入库手续，验证不合格时检验员填写不合格检验单，按《不安全食品召回制度及不合格品管理》处理。
4.3过程产品的监视和测量4.3.1自检操作者对生产技术部制定的过程控制指标及特性按照规定的频次，进行自检，结果记录在《成品酒日常抽查记录》（SF/JL-57）上。
4.3.2互检下道工序操作者对上道工序转来的产品进行检验，合格的方能继续生产，并做好记录，对不合格的执行《不安全食品召回制度及不合格品管理》。
4.4最终产品的监视和测量4.4.1检验员依据生产技术部制定的《成品、半成品检验规程》进行检验和试验，并填写《成品入库检验单》（SF/JL-54）。
4.4.2最终产品的监视和测量，每批产品必须完成规定内的检验项目。
产品入库时附带检验报告，由质检员签认。
4.4.3质检部应保存所有验证产品的记录，所有记录应有授权人的签字确认。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足，同时对有关测量数据进行收集分析，实施质量改进。
2．范围本程序适用于公司采购产品、在制品和成品的监视和测量的控制。
3．职责3.1 品保部负责采购产品、过程产品、成品特性检验的控制，收集分析检验数据。
3.2 质检员负责签发检验报告，确认和记录产品有关不合格，验证处置措施实施效果，控制不合格品的再加工。
3.3品保部负责有关产品的记录的收集、保管、编目和按期归档，其中包括来自供应商的记录。
3.4 采购部、生产部配合质检员完成检验工作。
4．工作程序4.1 产品监视和测量的策划在对产品实施监视和测量前，由品保部对产品的监视和测量进行策划（即根据产品或过程的重要程度、顾客要求、供应商质量控制情况以及强制性标准和法律法规要求的检验来识别和确定监视和测量点的设置、抽样数量和频度、测控用文件、所需的设备和工具、人员的能力要求和验收准则等内容），策划结果应做出规定，形成检验标准。
4.2采购产品的验证4.2.1采购产品到货后，采购员通知品保部，有品保部实施采购产品验证。
4.2.2采购产品验收依据和办法a)品保部编制《检验规程》和《原料验收标准》，作为采购品的验收依据。
b)质检员根据检验标准对采购产品进行验证，并结合有关的质量证明做出是否合格的结论，填写“采购产品验证记录”。
c)验证合格后，质检员在“入库单”上签字，库管员登记台帐，办理入库手续，分公司财务部方可结帐。
验证不合格不予办理入库手续，由采购部门和供应商协调解决，至可满足要求后方可办理入库手续。
如无法满足要求须申请让步接收，由采购部门向品保部提出申请，经批准后方可入库。
让步接收产品入库时品保部须做好相应记录，并在生产过程中予以跟踪。
4.2.3如需到供应商货源处进行检验，由品保部安排合适的人员进行，事先应与供应商就验证的安排、方法达成协议，验证结果在“采购产品验证记录”中记录。
17产品的监视和测量
产品的监视和测量控制程序1 目的对产品的特性进行监视和测量（包括进货检验、过程检验、最终检验和试验等），验证产品的性能是否满足规定的要求。
2 适用范围适用于采购产品（原材料、外购件、外协件）、顾客提供的产品、产品试制及生产过程所形成的半成品及成品的监视和测量。
3 职责3.1质量部为监视和测量的主管部门，负责组织编制监视和测量文件，审核出所监视和测量文件（如报告、产品质量证明文件等）；负责检验印章的管理。
3.2总工程师负责批准监视和测量文件。
3.3研发中心具体负责编制监视和测量文件。
质量部检验室负责组织监视和测量活动；检验员具体实施监视和测量活动，做好记录，对监视和测量结果的正确性负责，对记录的完整性、真实性负责；检验人员应能独立行使职权，有权越级反映质量问题。
3.4采购部负责提出进货检验/周期检验申请。
3.5销售部负责产品的入库、保管、发放。
3.6综合部负责检验人员的培训、考核、发证。
4 工作程序4.1 过程识别产品的监视和测量过程的输入是对产品监视和测量策划所确定的产品要求（规范）和特性，输出是证实产品要求是否得到满足的证据。
本程序所包含的活动有：监视和测量文件的编制、进货检验/周期检验、过程检验、最终检验、产品质量证明文件的编制、检验人员资格的确定、检验印章的管理。
4.2 过程流程图产品的监视和测量控制过程流程图见图1。
图1 产品的监视和测量控制过程流程图4.3 过程控制的内容4.3.1 监视和测量文件的编制4.3.1.1工艺人员按照验收技术条件、图样、工艺规程等编制监视和测量文件。
监视和测量文件的主要内容应包括：检验类别、检验方法、检验程序（过程）、检验项目及应达到的要求或指标、监视和测量点、检验环境条件、检验场所、所需的计量器具、仪器设备等，明确需顾客验收的项目及应建立的记录等。
4.3.1.2外协件、外购件、顾客提供的产品由研发中心负责组织编写检验标准。
4.3.1.3监视和测量文件的编写、审批、发放和更改，按《文件资料控制程序》执行。
产品的监视和测量
1 目的对产品实现过程必须进行监视和测量，以确保实现过程策划的结果；对产品特性进行监视和测量，以验证各阶段产品的要求得到满足。
2 适用范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目标进行确认；对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。
3 职责3.1 品质部负责对过程和成品的监视和测量。
3.2 品质部负责编制《检验文件》。
3.3 生技部负责识别需要进行监视和测量的实现过程。
包括产品实现及生产和服务运作的全过程。
4 工作程序4.1应对生产过程中的原材料、中间产品及成品进行监视和测量。
4.2产品的监视和测量4.2.1进货检验4.2.1.1原材料进公司后，检验员对“采购计划”确认名称、规格、数量、质保书或合格证无误，并根据《原材料进货检验规程》对购进物资进行检验，原材料检验合格后，填写《检验单》办理入库手续。
检验不合格时，由品质部按《不合格品控制程序》执行。
4.2.2半成品（含半成品）的检验4.2.2.1公司的过程产品实行自检、互检、巡检和首检：a)自检：操作人员对自己加工好的产品进行自我检验，起自我监视。
b)互检：下道工序车间（工序）负责人、操作工对上道工序的产品进行检验，发现问题由车间（工序）负责进行记录。
c)巡检：检验员每隔一定的时间、间隔对操作工加工的产品进行检验做好检验记录。
d)首检：操作工对上班操作时的第一件产品或工艺调整后的第一件产品，在送检前必须自检，在自检合格的基础上送检，首检不合格时，检验要和操作工一起查明原因并做好记录。
4.2.2.2对设置检验控制点的工序，检验员依据技术文件及检验标准的要求进行检验，并填写“检验单”或原始记录，对不合格品执行《不合格品控制程序》。
4.2.2.3在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到前，不得将产品放行。
4.2.3成品的监视和测量4.2.3.1成品检验员对成品按《成品检验规程》进行检验，合格后办理入库手续。
4.2.3.2紧急放行本公司不允许紧急放行。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、目的为确保公司产品的质量符合规定的要求，对产品实现过程中的各个阶段进行有效的监视和测量，特制定本程序。
二、适用范围本程序适用于公司原材料、半成品、成品以及外购、外协件的监视和测量控制。
三、职责1、质量部门负责制定产品监视和测量的计划和标准，并组织实施。
2、采购部门负责通知质量部门对外购、外协件进行检验。
3、生产部门负责在生产过程中对半成品进行自检和互检，并配合质量部门的抽检。
4、仓库部门负责对原材料、半成品和成品的入库、保管和发放进行管理，并协助质量部门进行检验。
四、工作程序（一）原材料的监视和测量1、采购部门在原材料到货后，应及时通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据相关标准和检验规范对原材料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
3、检验合格的原材料，质量部门出具检验报告，并通知仓库办理入库手续。
4、检验不合格的原材料，质量部门应及时通知采购部门与供应商协商处理，如退货、换货或降级使用等。
（二）半成品的监视和测量1、生产部门在生产过程中，应按照工艺文件的要求对半成品进行自检和互检，确保半成品的质量符合要求。
2、质量部门检验员按照检验计划和检验规范对半成品进行抽检，抽检比例根据产品的重要性和生产的稳定性确定。
3、检验合格的半成品，检验员在检验记录上签字确认，生产部门方可转入下一道工序。
4、检验不合格的半成品，质量部门应及时通知生产部门进行隔离和标识，并按照不合格品控制程序进行处理。
（三）成品的监视和测量1、成品完工后，生产部门应填写成品检验申请单，通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据产品标准和检验规范对成品进行全面检验，包括外观、性能、包装等方面。
3、检验合格的成品，质量部门出具检验报告，并在产品上粘贴合格标识，仓库部门方可办理入库手续。
4、检验不合格的成品，质量部门应及时通知生产部门进行返工或报废处理，并按照不合格品控制程序进行处理。
（四）外购、外协件的监视和测量1、采购部门在外购、外协件到货后，应及时通知质量部门进行检验。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、产品监视和测量控制程序的重要性在现代工业生产中，产品质量的稳定性和可靠性是企业生存和发展的关键。
为了确保产品质量，需要对生产过程进行实时监控和测量，以便及时发现问题并采取相应措施。
产品监视和测量控制程序就是为了实现这一目标而设计的一种自动化控制系统。
本文将从理论和实践两个方面对产品监视和测量控制程序进行深入探讨。
二、产品监视和测量控制程序的理论基础1.1 系统动力学理论系统动力学是一种研究动态系统的数学方法，它通过分析系统中各个部分之间的相互作用来描述系统的运行规律。
在产品监视和测量控制程序中，我们可以将整个生产过程看作一个复杂的系统，各个环节之间的关系错综复杂。
通过对这些关系进行建模和分析，可以更好地理解系统的运行状态，从而实现对产品质量的有效控制。
1.2 控制理论控制理论是研究如何对系统进行有效控制的一门学科。
在产品监视和测量控制程序中，我们需要根据实际需求制定相应的控制策略，以确保产品质量始终处于理想状态。
常用的控制策略有PID控制、模糊控制、神经网络控制等。
通过选择合适的控制策略，可以使产品监视和测量控制程序更加智能化和高效化。
三、产品监视和测量控制程序的实现方法2.1 传感器的选择与布置传感器是产品监视和测量控制程序中的关键部件，它负责采集生产过程中的各种数据并将其转化为电信号。
在选择传感器时，需要考虑其灵敏度、稳定性、抗干扰能力等因素。
还需要合理布置传感器，以保证能够覆盖到生产过程中的关键环节。
2.2 数据采集与处理传感器采集到的数据量庞大且多样化，需要通过数据采集卡等设备进行实时采集。
采集到的数据需要进行预处理，如滤波、去噪等，以提高数据的准确性和可靠性。
还需要对数据进行统计分析，以便了解生产过程的整体状况。
2.3 控制器的设计与应用根据实际需求，可以选择不同的控制策略对产品监视和测量控制程序进行设计。
例如，可以使用PID控制器对温度、压力等关键参数进行控制；也可以使用模糊控制器对产品质量进行综合评价。
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1 目的
对产品特性进行测量和监控以验证产品满足要求。
2 范围
适用于公司的原材料、外购外协件、模具、半成品和成品的测量和监控。
3 术语
检验：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动；
试验：对产品一种或多种性能进行功能试验，它是检验方法之一；
全尺寸检验和功能试验：对显示在设计记录中所有尺寸和性能要求的完整检验。
4 职责
技术开发部负责产品质量先期策划，制定过程流程图、控制计划、检验作业指导书和操作作业指导书；
品保部负责按控制计划、检验作业指导书和操作作业指导书对产品进行测量和监视；
生产部负责按控制计划和操作作业指导书操作，并对产品进行监视、贮存、包装、防护和交付；
采购部负责及时传递与供方有关的信息，对供方业绩进行监控和考核。
6 程序
说明：
1 产品实现过程中，要按照控制计划的要求进行检验，以避免不合格品的产出和流至下道工序，同时可以及时纠正异常，避免造成更多的损失。
2 供方凭送货单、合格证办理入库，库管员核对供方送货的品名、型号、数量、及包装无误、无损后将物料存放在待检区挂待检标识，对物料编批号并及时填写“外购件报检单”进行报检
3 进料检验员按“C ＝0抽样计划”
和检验作业指导书对报检物料进行抽检，并填写“进料检验记录表”
，如合格则入库。
如不合格，则由进料检验员复印一份《进料检验记录表》给采购部处理，采购部组织评审后将评审意见反馈给品保部，采购部应在第一时间内完成不合格评审，一般要求最迟在当天完成。
如评审
意见为退货，则由检验员在《进料检验记录表》中选择“拒收”。
如果评审意见为其它，则采购部将评审完成的《让步放行/挑选/
试装/返工/返修申请单》复印一份给检验员。
由检验员据此在《进料检验记录表》中选择相应处理结果，并在相应措施完成后通知库房入库。
4 采购部按相关信息对供方的供货状况统计，并及时就不符合或改进要求反馈给供方。
对首件送样的物料，供方直接送技术开发部进行样品的确认，做出“样件认可报告”交采购部作为采购部选择供方和实施采购的依据。
5 制造过程中半成品的检验包括首检、巡检抽检、自检、末检、台检，即对每批产品在每个制造工序中作业的起始、中途、工序末检、台检四个阶段进行检验。
其目的是为了及时发现、纠正工序内异常，防止不良品流入下道工序。
6.1 自检
操作工对产品按操作作业指导书的要求进行不定期的自检。
6.2 首检
6.2.1 当发生人员变动、工装模具的维修或更换、刀具刃磨、机器调试或维修、材料更换、工艺参数改变等任何一种情况时，执行首检。
6.2.2 首检由操作工、检验员共同进行。
首检合格产品必须留样（数量按操作指导书要求），由检验员进一步确认。
6.2.3 检验员应按规定在检验合格的首件上做出标识，并保留到该批产品完工。
6.2.4 操作工将实测值记录在“首检记录表”上。
如首检合格，则可投入生产，当首件未经检验合格，须重新调整和检验，直至合格。
操作工将“首检记录表”悬挂在工作台指定位置。
6.2.5 首检时，在合格产品产生以前的产品，由操作工检验确认合格后，才能放入合格品箱。
如果检验不合格，则必须放入不合格品箱。
6.2.6 在生产过程中，如遇设备故障或刀具工装等损坏需要调整时，应先隔离已做好的产品，并在流转单上注明，由检验员对隔离产品检验确认。
调整后，再换上新的空产品箱进行试生产，并再次进行首检，产品检验合格后，才能开始正式生产。
6.3 巡检
检验人员按“控制计划”和检验作业指导书要求的频次在生产过程中巡检抽检产品，抽检结果记录在“巡检抽查记录表”中；对发现不合格产品时，及时纠正异常，否则暂作停产并及时通知管理人员处理，避免批量事故出现；对已生产的产品进行隔离并标识，按“不合格品控制”程序处理。
6.4 工序末检
6.4.1 工序末检要求：在每批生产结束以后，按检验作业指导书对本批产品进行抽检，如测量结果都符合要求，在“产品工序流转单”上确认则可流转下一道工序；当测量结果不符合要求时，应对已经生产出来的产品实行全检，合格品转入下道工序，不合格品按“不合格品控制”程序处理。
6.4.2 操作者应在生产过程中产品进行自检和产品与首件比较检验。
发现异常，应立即停止生产并报检验员和班长解决。
“产品工序流转单”和“首检记录表”由生产车间自行保管便于查阅。
6.5 台检
半成品完工，产品在待检区，对外观进行全检，经全检合格并在“产品工序流转单”签字后方可流入下一道装配工序；在检验区域有适当照明。
7 最终检验
7.1 产品最终检验由终检员执行检验
7.2 成品检验必须在进货检验和过程检验完成且合格后方可进行。
7.3 成品检验按产品标准和产品最终检验作业指导书、采购单，按“C＝0抽样计划”抽检，以成品的外观、几何寸尺、装配状态、性能进行检验并作最终检验记录（顾客须要时出具检验报告）；合格在“产品工序流转单”的确认标识流到下道工序包装。
7.4 全尺寸检验和功能试验
7.4.1 在生产件批准（PPAP）阶段，品保部按“试生产控制计划”和设计图纸执行，对所有零件的所有尺寸进行完整测量。
顾客要求时，应将检验结果交顾客审核。
批量生产后，按“控制计划”规定的时间频率对所有产品进行全尺寸检验。
7.4.2 性能功能试验按“控制计划”规定的时间频率进行。
除非顾客另有规定，否则所有产品每年至少应有一次性能功能试验，当顾客要求时，应将试验结果交顾客审核。
8 产品包装入库和成品出库检按“物流管理”程序执行。
7 相关文件
QP S0801 监视和测量装置的控制；QP M0401 不合格品控制；QP M0301 纠正预防措施；QP M0701 记录控制；QP S0501 生产性采购；QP C0302 生产过程控制。
9 评估本过程有效性和效率的指标
行为规范；数据准确；交付合格率。
10 编制说明
11 发布/更改审批。