SMC模压成型工艺过程Word 文档
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SMC模压成型工艺过程Word文档SMC模压成型工艺过程SMC模压成型工艺过程，主要有以下几个工序1. 压制前准备（1）SMC的质量检查SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。
（2）剪裁按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板裁料。
剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。
为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。
（3）设备的准备①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观质量。
对于新模具，用前必须去油。
2、加料（1）加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算：加料量=制品体积×1.8(2) 加料面积的确定加料面积的大小,直接影响到制品的密度程度料的流动距离和制品表面质量.它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%。
过小会因流程过长而导致玻纤取向，降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔；过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。
（3）加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。
通常情况下，料的加料位置应在模腔的中部。
对于非对称复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。
加料方式必须有利于排气。
多层片材叠合时，最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置。
另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。
（4）其他在加料前，为增加片材的流动性，可采用100℃或120℃下预热操作。
这一点对成型深拉形制品尤其有利。
3、成型当料块进入模腔后，压机快速下行。
SMC片状模压料生产实用工艺
SMC片状模压料生产工艺发布时间：2007-10-14 作者：宁波恒力液压热固性模压成型是将一定量的模压料加入预热的模具内，经加热加压固化成型塑料制品的方法。
其基本过程是：将一定量经一定预处理的模压料放入预热的模具内，施加较高的压力使模压料填充模腔。
在一定的压力和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取岀，再进行必要的辅助加工即得产品。
模压成型工艺主要分为压制前的准备和压制两个阶段，其工艺流程见图 3 . 1图3. 1模压成型工艺流程模压料的制备一、模压料制备方法模压预浸料是用树脂基体在严格控制的条件下浸渍连续纤维或织物，制成树脂基体与增强体的混和物，是制造复合材料的中间材料。
以下对一些常用的模压料的制备方法进行介绍。
（一）胶布生产技术胶布（浸渍玻璃布）广泛应用于制造层压板材、模压及卷制管材等各种制品。
用于胶布生产的玻璃布主要是各种类型的加捻布，而树脂一般为酚醛树脂、环氧树脂等。
胶布的制备过程为连续过程：将表面处理过的玻璃布以一定速度通过胶槽，使之浸溃上一定数量的树脂, 经过烘干装置，去除挥发物质，并使部分树脂由A阶段转入B阶段（预固化），然后收卷。
浸渍胶布的质量是保证模压制品质量的关键环节。
因此，选择合乎产品要求的树脂和玻璃布、合理的浸渍设备和浸渍工艺是十分重要的。
1. 玻璃布的浸渍技术浸渍技术有两种，一种为双面上胶技术，另一种为单面上胶。
常用工艺为双面上胶工艺。
浸渍工艺要求为必须使玻璃布充分浸渍，以使玻璃纤维表面均匀浸渍树脂。
同时，还要保证胶布达到含胶量的指标。
影响胶布质量的主要因素是胶液浓度、胶液粘度和浸渍时间。
另外，浸渍过程中玻璃布的张力和刮胶也对浸胶有一定影响。
（1）胶液浓度胶液浓度是指树脂在溶液中的含量。
浓度的大小直接影响树脂对玻璃布的渗透能力和玻璃布表面粘合的树脂量。
另一方面，胶槽内胶液浓度是否均匀，也是影响胶布含胶量是否均匀的一个重要因素。
实际生产中，通过测定密度的方法来控制胶液浓度。
smc模压成型工艺流程
SMC模压成型工艺流程SMC模压成型是一种常见的复合材料成型工艺，被广泛应用于汽车、航天、建筑等领域。
SMC（Sheet Molding Compound）是一种预浸有树脂的增强复合材料，主要由玻璃纤维、石墨、填料和热固性树脂等组成。
在SMC模压成型过程中，首先将预制好的SMC 预浸料加热软化，然后通过模具形成所需的零部件形状，最终在加热和压力的作用下固化成型，达到产品设计要求。
以下是SMC模压成型的工艺流程。
SMC模压成型工艺流程1. 准备工作在SMC模压成型之前，需要准备好所需的模具、预浸SMC料、加热设备以及压力设备等。
确保所有设备运行正常，符合操作规范。
2. 加热预浸料将预制的SMC料放入加热设备中，经过加热软化，使树脂充分熔化，增强纤维得到活化，便于后续成型。
3. 模具装配将加热后的SMC料放入模具中。
模具需要根据所需产品的设计图纸来选择，并确保模具表面干净平整，涂抹模具脱模剂以防粘连。
4. 模压成型开始进行模压成型工艺，将已经装配好的SMC料模具置于压力设备中，通过加压使SMC料充分填充模具腔体，并且确保均匀分布。
5. 施加压力在模具内加入适当的压力，使SMC料在热固化过程中得到充分压实，以确保产品密度和强度。
6. 加热固化通过加热设备对模具中的SMC料施加恒定的温度，使树脂充分固化，增强纤维和填料得到固定，从而形成产品的稳定结构。
7. 冷却脱模待SMC料在模具中充分固化后，关闭加热设备，待产品冷却至室温。
然后打开模具，取出成型产品，进行后续的修整和表面处理。
8. 检验和包装对成型的产品进行外观检验、尺寸检测以及性能测试，确保产品符合设计要求。
最后对产品进行包装，以防止在运输和储存过程中受到损坏。
以上就是SMC模压成型的工艺流程，通过严谨的操作和控制，可以生产出高质量的复合材料制品，满足各行业对材料性能和外观要求的不断提升。
SMC制品模压模具制作流程.doc
SMC制品模压模具制作流程一、接受任务书成型SMC制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1. 经过审签的正规制件图纸，并注明采用产品的牌号、技术参数等。
2. SMC制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. SMC制件样品。
通常模具设计任务书由SMC制件工艺员根据成型SMC制件的任务书提出，模具设计人员以成型SMC 制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化SMC制件图，了解制件的用途，分析SMC制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如SMC制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，SMC件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于SMC制件的公差，能否成型出合乎要求的SMC制件来。
此外，还要了解SMC产品的固化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足SMC制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据SMC制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于模压机来说，在规格方面应当了解以下内容：模压容量、模压力、速度、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、开模方式、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的模压机上安装和使用。
SMC模压成型工艺过程
ＳMC模压成型工艺过程ＳMＣ模压成型工艺过程,主要有以下几个工序ﻫ1. 压制前准备ﻫ(１)ＳMC得质量检查ﻫSMC片材得质量对成型工艺过程及制品质量有很大得影响。
因此,压制前必须了解料得质量,如树脂糊配方、树脂糊得增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性,硬度及质量均匀性等。
(2)剪裁ﻫ按制品得结构形状,加料位置,流程决定片材剪裁得形状与尺寸,制作样板裁料、剪裁得形状多为方形或圆形,尺寸多按制品表面投影面积得40%－8０％。
为防止外界杂质得污染,上下薄膜在装料前才揭去。
(３)设备得准备①熟悉压机得各项操作参数,尤其要调整好工作压力与压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平,并确保安装位置在压机台面得中心,压制前要先彻底清理模具,并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均,以免影响制品外观质量。
对于新模具,用前必须去油。
2、加料ﻫ(1)加料量得确定ﻫ每个制品得加料量在首次压制时可按下式计算:加料量=制品体积×1、８ﻫ(2) 加料面积得确定ﻫ加料面积得大小,直接影响到制品得密度程度料得流动距离与制品表面质量。
它与SMC 得流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关、一般加料面积为40％-80％。
过小会因流程过长而导致玻纤取向,降低强度,增加波纹度,甚至不能充满模腔;过大,不利于排气,易产生制品内裂纹、ﻫ(3)加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品得外观,强度与方向性。
通常情况下,料得加料位置应在模腔得中部。
对于非对称复杂制品,加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。
ﻫ加料方式必须有利于排气。
多层片材叠合时,最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置、另外,料块尽量不要分开加,否则会产生空气裹集与熔接区,导致制品强度下降。
ﻫ(４) 其她ﻫ在加料前,为增加片材得流动性,可采用１00℃或120℃下预热操作。
这一点对成型深拉形制品尤其有利、3、成型当料块进入模腔后,压机快速下行、当上、下模吻合时,缓慢施加所需成型压力,经过一定得固化制度后,制品成型结束。
模压技术生产操作-成型工艺
模压技术生产操作-成型工艺简介本文档旨在介绍模压技术的生产操作中的成型工艺。
模压技术是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料制品。
成型工艺步骤下面是模压技术生产操作中的成型工艺步骤：1. 准备模具：选择合适的模具，确保其与要生产的产品设计相符。
2. 预热：将模具加热至适当温度，以保证塑料材料能够完全流动。
3. 准备材料：将所需塑料材料准备好，并按照要求对其进行预处理。
4. 放置材料：将预处理后的塑料材料放置在模具的预定位置。
5. 关闭模具：将模具紧密闭合，确保塑料材料受到充分压力。
6. 施加压力：通过推动模具上的压力机，施加适当压力，使塑料材料充分流动并填满模具腔体。
7. 冷却：保持模具处于所需的温度和压力条件下一段时间，使塑料材料冷却和固化。
8. 打开模具：当塑料材料完全冷却和固化后，打开模具，取出成型产品。
9. 检查和修整：对成型产品进行检查，确保其质量符合要求，如有需要，进行修整和加工。
10. 包装和存储：将成型产品进行包装，并妥善存储以待出售或使用。
注意事项在进行模压技术生产操作时，需要注意以下几点：- 操作人员应熟悉模压技术的原理和工艺要求。
- 确保模具与产品设计相符，避免产生不适配或无法实现的生产问题。
- 控制好模具的预热温度和保持时间，以保证塑料材料的流动性。
- 合理选择和处理塑料材料，确保其质量和适用性。
- 控制好施加压力的力度和时间，以保证产品的成型质量。
- 注意冷却时间和温度要求，以避免产生变形或缺陷。
- 在打开模具时要小心操作，防止损坏或意外受伤。
- 对成型产品进行严格检查，确保其符合质量要求。
以上是模压技术生产操作中的成型工艺的介绍，希望对您有所帮助。
SMC模压成型工艺介绍
共聚物
PVAc
0.25
线
收
缩 率
0.20
0.16
低收缩剂的种类、用量与线收缩 率的关系
1
2 1－氯醋共聚物；2－聚苯乙烯； 3－聚乙烯
3
0.01
15 20 25 30 添加量（重量份）
.29.
SMC的组分及其性能
无机填料
属惰性物质 作用： 1、降低材料成本；
2、改善制品性能。 缺点： 随填料加入量增加，树脂糊粘度
若缩短贮存SMC的启用 0
期，可将其在45℃烘房内进行
0
1
23 45
时间（h）
稠化，若延长贮存期，应在较
低的温度(小于25℃)下存放。
树脂增稠与温度的关系
.20.
SMC的组分及其性能
（4）增稠机理
两个阶段 第一阶段
金属氧化物或氢氧化物与聚酯端基－ COOH进行酸碱反应，生成碱式盐。
O
C OH + MO
使用时除去薄膜，按尺寸裁剪，然后进行模压成型。
.2.
SMC的特点与种类
SMC具有的特点：
1) 制品的重现性好， SMC的制造不易受操作者和外界条 件的影响 2) 加工制品操作处理方便，不粘手 3) 作业环境清洁，大大改善了劳卫环境 4) 片材质量均匀，适宜压制截面变化不大的大型薄壁制品 5) 树脂和玻璃纤维可以流动，可成型带肋条和凸部的制品 6) 成型的制品表面光洁度高 7) 生产效率高、成型周期短、成本低
细度： 粒径要求小于120μm（120目）。 88μm（170目，水泥细度） 60μm（200目）
颗粒太粗容易分离沉淀；太细、吸油率高，树脂用量大。
油吸附量： 填料被亚麻仁油润湿的质量百分比。
SMC模压成型工艺过程
SMC模压成型工艺过程SMC模压成型工艺过程，主要有以下几个工序1. 压制前准备（1）SMC的质量检查SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。
（2）剪裁按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板裁料。
剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。
为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。
（3）设备的准备①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观质量。
对于新模具，用前必须去油。
2、加料（1）加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算：加料量=制品体积×1.8(2) 加料面积的确定加料面积的大小,直接影响到制品的密度程度料的流动距离和制品表面质量.它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%。
过小会因流程过长而导致玻纤取向，降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔；过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。
（3）加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。
通常情况下，料的加料位置应在模腔的中部。
对于非对称复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。
加料方式必须有利于排气。
多层片材叠合时，最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置。
另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。
（4）其他在加料前，为增加片材的流动性，可采用100℃或120℃下预热操作。
这一点对成型深拉形制品尤其有利。
3、成型当料块进入模腔后，压机快速下行。
当上、下模吻合时，缓慢施加所需成型压力，经过一定的固化制度后，制品成型结束。
SMC模压成型工艺流程
SMC模压成型工艺流程SMC模压成型工艺是一种常用于复合材料制造的工艺方法，其原理是将预先混合好的Sheet Molding Compound（SMC）料在模具中进行加热压缩，使其固化成型成为最终产品。
SMC模压成型工艺具有成型速度快、制品质量高、生产效率高等优点，因此在汽车、航空航天、建筑等领域得到广泛应用。
在SMC模压成型工艺中，首先需要准备好SMC料，SMC料是由树脂、增强纤维、填料等原料混合制得的预浸料，具有一定的流动性和可成型性。
接着，将准备好的SMC 料铺放在模具的一侧，然后关闭模具，通过加热和压缩的方式对SMC料进行固化成型。
在这个过程中，加热可以使树脂固化，压缩则能够使SMC料充分填充模具的每个角落，确保最终产品的质量。
SMC模压成型工艺一般包括以下几个主要步骤：1.准备工作：在进行SMC模压成型之前，需要准备好所需的原材料，包括树脂、增强纤维、填料等。
同时，需要清洁和涂抹模具，确保模具表面光滑干净，以便产品成型时表面光洁平整。
2.SMC料铺放：将预先混合好的SMC料铺放在模具的一侧，要求均匀、密实。
在铺放SMC料时，需要根据产品的结构和要求进行合理的叠放和布置，以确保最终产品的强度和外形要求。
3.模具封闭：将装有SMC料的模具封闭好，确保模具的密封性以及加热和压缩系统的正常工作。
模具封闭后，即可进行下一步操作。
4.加热压缩：启动加热系统和压缩系统，对SMC料进行加热和加压处理。
加热系统会使SMC料中的树脂在一定温度下固化，压缩系统则会通过一定的压力使SMC料充分填充模具，并使其成型固化。
5.冷却固化：经过一定时间的加热和压缩后，关闭加热系统和压缩系统，让模具中的产品自然冷却，直至完成固化。
在这个过程中，冷却速度和固化时间的控制非常重要，影响着产品的质量和性能。
6.脱模和修整：等产品完全固化后，打开模具，将成型好的产品从模具中取出，进行必要的修整和处理。
包括修边、打磨、去毛刺等工序，以确保产品表面光滑平整，符合设计要求。
SMC模压成型工艺过程
SMC模压成型工艺过程首先，SMC模压成型工艺的第一步是原料制备。
SMC是由树脂、增强纤维和填料组成的压缩成型料。
树脂通常选用热固性树脂，如不饱和聚酯树脂（UP）或环氧树脂（EP）。
增强纤维一般选用玻璃纤维、碳纤维等。
填料主要是用于调节材料的性能，如增加材料的强度、硬度等。
这些成分按照一定的比例混合在一起，通常采用搅拌或喷淋的方式进行。
接下来，混合好的SMC材料被输送到模具上。
模具是SMC模压成型工艺的关键部分，其形状决定了最终产品的形状。
模具通常由两部分组成：上模和下模。
上模和下模之间留有一定的间隙，用于容纳SMC材料。
当SMC材料被放置在模具上后，模具被关闭。
然后，模具被送入加热室，开始加热过程。
加热室通常使用电加热或蒸汽加热的方式进行，使SMC材料加热并软化。
一旦SMC材料被软化，模具开始施加压力。
压力可以通过液压系统或机械系统提供。
这个过程使得SMC材料填充整个模具腔室，并逐渐固化。
一旦SMC材料固化完全，模具被打开，最终产品被取出。
这个产品通常需要经过修整、清理等后续处理才能得到最终的成品。
SMC模压成型工艺有许多优点。
首先，它可以制造复杂形状的产品。
由于模具可以制造各种形状，因此SMC模压成型工艺可以制造出各种形状复杂的产品，满足不同的需求。
其次，SMC模压成型工艺可以提供高强度的产品。
由于使用了增强纤维，SMC材料具有较高的强度和刚度。
此外，SMC模压成型工艺还具有生产效率高、自动化程度高等优点。
综上所述，SMC模压成型工艺是一种常用的制造复杂形状和高强度工程塑料制品的工艺。
其工艺过程包括原料制备、将SMC材料放置于模具上、加热软化材料、施加压力固化材料，最终取出产品等步骤。
这一工艺具有许多优点，并且被广泛应用于各个领域。
SMC模压成型工艺介绍
O C OMOH
O
C OH + M(OH)2
O
C OMOH + H2O
.21.
SMC的组分及其性能
碱式盐之间或与聚酯之间进一步脱水使分子量成倍增加
O
O
C OMOH + HO C
O
O
C OMO C
O
O
C OMOH + HOMO C
O
O
C OMOMO C
MgO和MgOH的碱式盐不进行此脱水反应， CaO和CaOH碱式盐可继续进行此脱水反应。
粘 103
MgO、 Mg(OH)2、 CaO、 Ca(OH)2
度 （
102
Pa.S
）
10
应用较广的增稠剂
特点：增稠速度快，短时间内
能达到最高粘度
1.0
MgO增稠的效果，与MgO活性和加 入量有很大的关系。
增加MgO用量会显著降低SMC的耐水性
Mg O
10 份
5份
2份 1份
60 120 180 时间（min）
.33.
SMC的组分及其性能
经常选用的有：
碳酸钙 ＋ 吸油值低， 流动性差
瓷土
流动性好， 不易染色
石棉，滑石粉 —— 流动性好，吸油值高。
.34.
SMC的组分及其性能 内脱模剂
SMC成型工艺中，必须采用内脱模剂。
内脱模 机理：
内脱模剂是一些熔点比模制温度稍低的化合物。 与液态树脂相溶，但与固化后的树脂不相容。 制品加热成型时，脱模剂从内部逸出到模压料 与模具接触的界面处，融化并形成障碍，阻止 粘着，达到脱模的目的。
若缩短贮存SMC的启用 0
期，可将其在45℃烘房内进行
模压成型操作指导书电子版
模压成型操作指导书电子版在现代工业生产中，模压成型是一项常见且重要的制造工艺，广泛应用于塑料、橡胶等材料的加工中。
模压成型操作指导书电子版旨在系统地介绍模压成型的操作流程、注意事项和技术要点，帮助操作人员更好地掌握这一工艺，提高生产效率和产品质量。
一、模压成型工艺概述模压成型是一种利用模具将加热软化的原料加压成型的工艺。
在模压成型过程中，需要准备好适用的原料、模具和模压设备。
操作人员应当具备丰富的操作经验和技术知识，严格按照操作规程进行操作，确保生产过程顺利进行。
二、模压成型操作流程1.准备工作：清洁模具和模压设备，检查原料质量和数量是否符合要求。
2.加热：将原料加热到适当的温度，软化原料，以便于成型。
3.装模：将软化的原料放入模具内，注意排除气泡和杂质。
4.封模：关闭模具，施加一定的压力，使原料充分填充模具腔。
5.成型：保持一定的温度和压力，等待一定时间让原料充分流动和固化。
6.冷却：待产品固化后，开模取出，放置在冷却设备中进行冷却。
7.完工：对产品进行检查，如有问题及时处理，合格产品进行包装存放。
三、模压成型操作注意事项1.操作人员应穿戴好工作服和安全防护用具，确保作业安全。
2.定期检查模具和模压设备，保持清洁，防止杂质和损坏影响生产。
3.严格按照操作流程和规程操作，避免出现操作失误和质量问题。
4.根据不同原料的特性和要求，设定合适的加热温度和压力值。
5.避免模具过热或过冷，以免影响产品质量和模具寿命。
6.对生产过程中的异常情况及时处理，确保生产不受影响。
四、模压成型技术要点1.控制原料的加热温度和加热时间，保证原料充分软化和流动性。
2.设定合适的压力值和保压时间，确保产品成型质量稳定。
3.选择适当的成型周期和冷却时间，以确保产品充分固化。
4.对产品的尺寸、外观和质量进行严格检查，确保产品符合要求。
5.不同产品可能需要不同的操作参数和工艺流程，操作人员应灵活掌握，确保生产效率和产品质量。
通过模压成型操作指导书电子版的学习和实践，操作人员可以更好地掌握模压成型工艺，提高生产效率和产品质量，为企业的发展和产品的进步做出贡献。
模压smc工艺流程
模压smc工艺流程英文回答：Molding Process of SMC.Sheet molding compound (SMC) is a type of reinforced plastic that is used in a variety of applications,including automotive parts, appliances, and marine equipment. SMC is made by combining fiberglass, resin, and other materials into a sheet that can be molded into the desired shape.The molding process of SMC involves the following steps:1. Mixing: The SMC sheet is mixed with a catalyst and other additives.2. Molding: The mixture is placed in a mold and heatedto a temperature of 120-160°C.3. Curing: The mixture is cured under pressure for a period of time, which can range from a few minutes to several hours.4. Demolding: The molded part is removed from the mold.The molding process of SMC can be performed using a variety of different types of equipment, including compression molding machines, injection molding machines, and transfer molding machines. The type of equipment used will depend on the size and complexity of the molded part.中文回答：SMC压模工艺流程。
smc模压成型产品工艺流程基本步骤
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SMC制品
SMC制品压制工艺介绍片状模塑料的成型，目前主要采用金属对模的压制成型法。
其工艺过程十分简单，只要将合乎要求的SMC 片材剪裁成所需的形状和确定加入层数，揭去两面的保护薄膜，按一定要求叠合并放置在模具的适当位置上，即可按规定的工艺参数加温加压成型。
但是，若要模制出高质量的制品，就必须使用合适的压机和模具，严格控制工艺条件（如加料方式、成型温度、压力和保温时间等）。
1、SMC的成型工艺流程，如图3所示：SMC成型工艺流程简图2、SMC模压成型工艺：1）压制前准备：a、SMC的质量检查SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。
b、剪裁按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板、再按样板裁料。
剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。
为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。
c、设备的准备AAA①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及平台平行度等。
AAAA②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。
2）加料：AAAA①加料量的确定: 每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算，加料量=制品体积×1.8；AAAA②加料面积的确定: 加料面积的大小，直接影响到制品的密实程度、料的流动距离和制品表面质量。
它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%。
3）成型：当料块进入模腔后，压机快速下行。
当上、下模吻合时，缓慢施加所需成型压力，经过一定的固化制度后，制品成型结束。
AAAA成型温度：135-145℃AAAA成型压力：60-100MPaAAAA固化时间：一般按40s/mm计算3、SMC制品典型性能列于下表项目性能数据项目性能数据拉伸强度/MPa84-140洛氏硬度H50-H112拉伸模量/GPa6.3-14吸湿性(24h)/%0.1-1.0弯曲强度/MPa175-280耐化学性良-优弯曲模量/GPa8.8-70弱酸压缩强度/MPa105-210强酸一般冲击强度(缺口)/（kg/m）43-108弱碱一般相对密度1.7-2.0强碱差热变形温度/℃177-232有机溶剂(氯烯烃除外)良-优连续耐热性/℃149-177燃烧速率慢-自熄正常玻纤含量/%35巴氏硬度40-80SMC原材料介绍片状模塑料（SMC），是用任意取向的短切玻璃纤维（或毡）增强的，并以充分混合的多组分的不饱和聚酯树脂。
SMC片状模压成型工艺课程
SMC片状模压成型工艺课程概述SMC（Sheet Moulding Compound）片状模压成型工艺是一种常用于制造复杂形状、高强度和优良表面质量的复合材料制品的工艺。
本课程将介绍SMC片状模压成型工艺的基本原理、工艺流程和相关工具和设备的使用。
模压工艺原理SMC片状模压成型工艺是通过将预先混合好的片状模压料加热至熔化状态，然后将其放置在模具之间施加压力，使其充分流动并填满模具的形状。
随后，通过冷却和凝固过程，成品可以从模具中取出。
工艺流程SMC片状模压成型的工艺流程如下：1.材料准备：准备所需的SMC片状模压料，包括树脂、增强纤维和填料。
此外，需要准备模具、模具涂层和模具释放剂。
2.材料混合：将树脂、增强纤维和填料按照一定比例混合均匀。
3.模具涂层：在模具表面涂上一层模具涂层，以防止SMC料与模具粘连。
4.模具装配：将模具分成上下两个部分，将混合好的SMC料放置在下模具上，并将上模具与下模具组装起来。
5.热压成型：将组装好的模具放置在热压机中，加热至适当的温度，使SMC料熔化并填充整个模具的形状。
6.压力保持：在热压机中施加恒定的压力，保持一段时间，以确保SMC料充分流动，并得到均匀的成型。
7.冷却和凝固：在模具中继续保持压力的情况下，等待SMC料冷却和凝固，以固化成型。
8.模具卸载：将冷却完全的模具从热压机中取出，拆卸上下模具，以取出最终成品。
9.后续处理：根据需要进行后续加工处理，如修整、打磨、涂装等。
工具和设备在SMC片状模压成型工艺中，需要使用以下工具和设备：•热压机：用于加热和施加压力的设备。
•混合机：用于混合树脂、增强纤维和填料的设备。
•模具：用于形成所需产品形状的模具。
•模具涂层：用于涂覆在模具表面，防止SMC料与模具粘连。
•模具释放剂：用于增加模具和SMC料之间的分离性。
•修整工具：用于修整成品的工具，如切割刀、砂纸等。
结论SMC片状模压成型工艺是一种重要的复合材料制造工艺，可以生产出具有高强度和优良表面质量的产品。
SMC材料的生产工艺doc
SMC、BMC原材料生产简介一项目背景1.1 SMC BMC简介SMC（Sheet Molding Compound—片状模塑料）和BMC（Bulk Molding Compound－团状模塑料）两种工艺方法原材料基本相同，均系将树脂、玻纤、填料等原辅料预先制得的模塑料，然后将其模压或者注射成型制品。
这两种制造工艺上世纪60年代原发于德国，美国、西欧、日本发展成为规模化、机械化生产热固性玻璃钢制品的主要方法。
发达国家SMC、BMC制品的生产量已经占到热固性玻璃钢产量的30%左右。
我国（大陆）已经引进日本、德国、美国SMC 生产线21条（含安装中的3条）、BMC生产线3条，2006年我国SMC、BMC 产量达22.5万吨，占到全国热固性玻璃钢产量的16%。
主要产品有汽车零部件、卫星天线反射面、建筑用吊顶、门、绝缘子、接线端子、电表箱、断路器外壳、咪表壳、音响设备壳体、水箱、浴具、桌椅、低压电器、高速公路防眩板、沼气池壳等。
我国大陆SMC模塑料已出口到台湾省、越南、欧洲；模压制品已出口日本、法国、德国。
1.2 SMC、BMC的特点：（1）成本低，密度大：配方中加入大量的填料，如碳酸钙和（或）氢氧化铝等，成本大幅度降低，比一般玻璃钢成型的原材料成本低；（2）生产效率较高，如模压一张SMC椅子面，连辅助时间加模压时间不过7分钟；压一张标准门面，需时3分钟；BMC注射汽车前灯反射面半分钟生产2只；SMC模压直径1.8米（36公斤重）需时6分钟；（3）可生产高品质的制品，可达到A级表面；（4）复杂制品可整体成型，嵌件、孔、台、筋、凹槽等均可同时成型；（5）与通常的热塑性塑料相比，制品耐热性、绝缘性、弹性模量等性能要高一些；（6）闭模成型，生产环境好；（7）原材料利用率高；（8）成型工艺脉络清晰简明，易实现机械化以至半自动化，对工人熟练程度要求不高；（9）可方便地调节玻璃纤维长度和配方，适应不同尺寸、不同复杂程度要求的产品。
SMC产品工艺流程
SMC产品工艺流程一．SMC的成型工艺流程压制前准备（模具升温、压机工艺参数设定）——SMC片材裁料——模具投料——保压——脱模——加工（去废边等）——成品。
⑴压制前准备（模具升温、压机工艺参数设定）：通常模具温度一般来说是到１３０°～１５０°之间，成型压力为５～１０兆帕，相当于每平方厘米施加５０公斤到１００公斤的压力，压力非常高。
⑵ SMC片材裁料：裁剪SMC片材，为模具投料做准备。
⑶模具投料：经过严格的重量计算，将SMC片材投入模具中，通常投料面积在50%-90%之间。
⑷保压：模具闭合后，保持高温高压，通常保持时间根据产品要求不同在2-10分钟之间。
⑸脱模：控制压机模具开启，将产品从模具中起出。
⑹加工：剪裁废边，打磨模具边缘与缝隙间的毛刺。
⑺得出半成品半成品按照一定规律进行码放，经质检合格的产品转运入库。
二．科逸SMC模压生产工艺参数三．提高SMC制品的条件与方法SMC配件的模压质量，取决于压机设备、模具、工艺参数以及作业人员素质等因素。
科逸SMC模压件质量的优异稳定，不仅仅来自于对制造工艺和生产管理手段的严格控制，更重要的主要是科逸在生产的各个方面都有良好的积累。
首先，在压机设备上，卫浴SMC部品对于压机要求十分严格。
模压时需要对产品施加的压力为50-100公斤/平方厘米。
所以面积越小的产品需要的压力就小，面积较大的部件，如防水盘、壁板、浴缸、顶板等才需要压力更大的压机。
所以卫浴企业拥有单台压机最大压力值越大，产品就可以做的越大。
反之，就无法提供完善的产品。
其次，SMC部件的模压工艺，决定了对生产过程中的各个方面都必须精确，包括对压机的水平定位，压机滑块上下移动速度，模具精度等等方面。
生产时模具内每一个区域的压力、温度，甚至是开闭模具瞬间的压力都要平均准确。
这就要求SMC 部件压机、模具精度都极高，远超其他行业，压机、模具的数量规模和精度是一个整体浴室企业保障产品质量、丰富产品门类的关键设备。
SMC片状模压料生产实用工艺
SMC片状模压料生产工艺发布时间：2007-10-14 作者：宁波恒力液压热固性模压成型是将一定量的模压料加入预热的模具内，经加热加压固化成型塑料制品的方法。
其基本过程是：将一定量经一定预处理的模压料放入预热的模具内，施加较高的压力使模压料填充模腔。
在一定的压力和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取出，再进行必要的辅助加工即得产品。
模压成型工艺主要分为压制前的准备和压制两个阶段，其工艺流程见图3．1模压料的制备一、模压料制备方法模压预浸料是用树脂基体在严格控制的条件下浸渍连续纤维或织物，制成树脂基体与增强体的混和物，是制造复合材料的中间材料。
以下对一些常用的模压料的制备方法进行介绍。
（一）胶布生产技术胶布（浸渍玻璃布）广泛应用于制造层压板材、模压及卷制管材等各种制品。
用于胶布生产的玻璃布主要是各种类型的加捻布，而树脂一般为酚醛树脂、环氧树脂等。
胶布的制备过程为连续过程：将表面处理过的玻璃布以一定速度通过胶槽，使之浸溃上一定数量的树脂，经过烘干装置，去除挥发物质，并使部分树脂由A阶段转入B阶段（预固化），然后收卷。
浸渍胶布的质量是保证模压制品质量的关键环节。
因此，选择合乎产品要求的树脂和玻璃布、合理的浸渍设备和浸渍工艺是十分重要的。
1.玻璃布的浸渍技术浸渍技术有两种，一种为双面上胶技术，另一种为单面上胶。
常用工艺为双面上胶工艺。
浸渍工艺要求为必须使玻璃布充分浸渍，以使玻璃纤维表面均匀浸渍树脂。
同时，还要保证胶布达到含胶量的指标。
影响胶布质量的主要因素是胶液浓度、胶液粘度和浸渍时间。
另外，浸渍过程中玻璃布的张力和刮胶也对浸胶有一定影响。
(1)胶液浓度胶液浓度是指树脂在溶液中的含量。
浓度的大小直接影响树脂对玻璃布的渗透能力和玻璃布表面粘合的树脂量。
另一方面，胶槽内胶液浓度是否均匀，也是影响胶布含胶量是否均匀的一个重要因素。
实际生产中，通过测定密度的方法来控制胶液浓度。
为了保证玻璃布上胶均匀，首先应在胶槽外部配好一定浓度的胶液。
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SMC模压成型工艺过程
SMC模压成型工艺过程，主要有以下几个工序
1. 压制前准备
（1）SMC的质量检查
SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。
（2）剪裁
按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板裁料。
剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。
为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。
（3）设备的准备
①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观质量。
对于新模具，用前必须去油。
2、加料
（1）加料量的确定
每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算：加料量=制品体积×1.8
(2) 加料面积的确定
加料面积的大小,直接影响到制品的密度程度料的流动距离和制品表面质量.它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%。
过小会因流程过长而导致玻纤取向，降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔；过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。
（3）加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。
通常情况下，料的加料位置应在模腔的中部。
对于非对称复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。
加料方式必须有利于排气。
多层片材叠合时，最好将料块按上小下大呈
宝塔形叠置。
另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。
（4）其他
在加料前，为增加片材的流动性，可采用
100℃或120℃下预热操作。
这一点对成型深拉形制品尤其有利。
3、成型
当料块进入模腔后，压机快速下行。
当上、下模吻合时，缓慢施加所需成型压力，经过一定的固化制度后，制品成型结束。
成型过程中，要合理地选定各种成型工艺参数及压机操作条件。
（1）成型温度
成型温度的高低，取决于树脂糊的固化体系，制品厚度，生产效率和制品结构的复杂程度。
成型温度必须保证固化体系引发、交联反应的顺利进行，并实现完全的固化。
一般来说，厚度大的制品所选择的成型温度应比薄壁制品低，这样可防止过高温度在厚制品内部产生过度的热积聚。
如制品厚度为25-32mm，其成型温度为135-145℃。
而更薄制品可在171℃下成型。
成型温度的提高，可缩短相应的固化时间；反之，当成型温度降低时，则需延长相应的固化时间。
成型温度应在最高固化速度和最佳成型条件之间权衡选定。
一般认为，SMC成型温度在120-155℃之间。
（2）成型压力
SMC成型压力随制品结构、形状、尺寸及SMC增稠程度而异。
形状简单的制品仅需25-30Mpa的成型压力；形状复杂的制品，成型压力可达140-210Mpa。
SMC增稠程度越高，所需成型压力也越大。
成型压力的大小与模具结构也有关系。
垂直分型结构模具所需的成型压力低于水平分型结构模具。
配合间隙较小的模具比间隙较大的模具需较高压力。
外观性能和平滑度要求高的制品，在成型时需较高的成型压力。
总之，成型压力的确定应考虑多方面因素。
一般来说，SMC成型压力在3-7Mpa之间。
（3）固化时间
SMC在成型温度下的固化时间（也叫保温时间）与它的性质及固化体系、成型温度、制品厚度和颜色等因素有关。
固化时间一般按40s/mm计算。
对
3mm以上厚制品，有人认为每增加4mm，固化时间增加1min。
4、压机操作
由于SMC是一种快速固化系统，因此压机的快速闭合十分重要。
如果加料后，压机闭合过缓，那么易在制品表面出现预固化补斑，或产生缺料、或尺寸过大。
在实现快速闭合的同时，在压机行程终点应细心调节模具闭合速度，减缓闭合过程，利于排气。
某种SMC典型成型周期如下：
压机开启7s 制品取出10s 加料20s 模具闭合10s 固化周期73s,共计120s.
SMC、HMC、XMC、TMC及ZMC生产技术
片状模压料（Sheet Molding Compound, SMC）是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两边覆盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡料范围。
是目前国际上应用最广泛的成型材料之一。
SMC是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切纤维粗纱或玻璃纤维毡，并在两面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模压料。
SMC作为一种发展迅猛的新型模压料，具有许多特点：①重现性好，不受操作者和外界条件的影响；②操作处理方便；③操作环境清洁、卫生，改善了劳动条件；④流动性好，可成型异形制品；⑤模压工艺对温度和压力要求不高，可变范围大，可大幅度降低设备和模具费用；⑥纤维长度40～50mm，质量均匀性好，适宜于压制截面变化不大的大型薄壁制品；⑦所得制品表面光洁度高，采用低收缩添加剂后，表面质量更为理想；
⑧生产效率高，成型周期短，易于实现全自动机械化操作，生产成本相对较低。
SMC作为一种新型材料，根据具体用途和要求的不同又发展出一系列新品种，如HNC、XMC、ZMC等。
①高强度模压料（Hight Molding Compound, HMC）和高强度片状模压料XMC主要用于制造汽车部件。
HMC中不加或少加填料，采用短切玻璃纤维，纤维含量为65%左右，玻璃纤维定向分布，具有极好的流动性和成型表面，其制品强度约是SMC制品强度的3倍。
XMC用定向连续纤维，纤维含量达70%～80%，不含
填料。
②ZMC是一种模塑成型技术，ZMC三个字母并无实际含义，而是包含模塑料、注射模塑机械和模具三种含义。
ZMC制品既保持了较高的强度指标，又具有优良的外观和很高的生产效率，综合了SMC和HMC的优点，获得了较快的发展。
1、SMC的原材料
SMC的原材料由合成树脂、增强材料和辅助材料三大类组成。
（1）合成树脂合成树脂为不饱和聚酯树脂，不同的不饱和树脂对树脂糊的增稠效果、工艺特性以及制品性能、收缩率、表面状态均有直接的影响。
SMC 对不饱和聚酯树脂有以下要求：
①粘度低，对玻璃纤维浸润性能好；
②同增稠剂具有足够的反应性，满足增稠要求；
③固化迅速，生产周期短，效率高；
④固化物有足够的热态强度，便于制品的热脱模；
⑤固化物有足够的韧性，制品发生某些变形时不开裂；
⑥较低的收缩率。
（2）增强材料增强材料为短切玻璃纤维粗纱或原丝。
在不饱和聚酯树脂模塑料中，用于SMC的增强材料目前只有短切玻璃纤维毡，而用于预混料的增强材料比较多，有短切玻璃纤维，石棉纤维、麻和其它各种有机纤维。
在SMC中，玻璃纤维含量可在5%～50%之间调节。
（3）辅助材料辅助材料包括固化剂（引发剂）、表面处理剂、增稠剂、低收缩添加剂、脱模剂、着色剂、填料和交联剂。
2、SMC的制备工艺
SMC生产的工艺流程主要包括树脂糊制备、上糊操作、纤维切割沉降及浸渍、树脂稠化等过程，其工艺流程图如下：
（1）树脂糊的制备及上糊操作树脂糊的制备有两种方法--间歇法和连续法。
间歇法程序如下：
①将不饱和聚酯树脂和苯乙烯倒入配料釜中，搅拌均匀；
②将引发剂倒入配料釜中，与树脂和苯乙烯混匀；
③在搅拌作用下加入增稠剂和脱模剂；
④在低速搅拌下加入填料和低收缩添加剂；
⑤在配方所列各组分分散为止，停止搅拌，静置待用。
连续法是将SMC配方中的树脂糊分为两部分，即增稠剂、脱模剂、部分填料和苯乙烯为一部分，其余组分为另一部分，分别计量、混匀后，送入SMC机组上设置的相应贮料容器内，在需要时由管路计量泵计量后进入静态混合器，混合均匀后输送到SMC机组的上糊区，再涂布到聚乙烯薄膜上。
（2）浸渍和压实经过涂布树脂糊的下承载薄膜在机组的牵引下进入短切玻璃纤维沉降室，切割好的短切玻璃纤维均匀沉降在树脂糊上，达到要求的沉降量后，随传动装置离开沉降室，并和涂布有树脂糊的上承载薄膜相叠合，然后进入由一系列错落排列的锟阵中，在张力和辊的作用下，下、上承载薄膜将树脂糊和短切玻璃纤维紧紧压在一起，经过多次反复，使短切玻璃纤维浸渍树脂并赶走其中的气泡，形成密实而均匀的连续SMC片料。