海洋平台大合拢制作工艺

海洋平台大合拢制作工艺

一、船台大合拢

在船台上将船体零件、部件、分段（或总段）来进行装配合拢，逐步形成完整船体的工艺过程。

二、技术准备

1）根据船台上止滑器位置确定定位分段在船台上的位置。

根据船舶建造的船台墩木布置图（见附图1）所规定的止滑器所在的肋位号或船体艏艉明确船体定位点。

2）确定船底基线的高度和坡度

通常在相应船舶的建造工艺和船台墩木布置图上对船底基线的高度和坡度有明确的规定，3＃船台基线坡度为1：20,基线距滑道上表面为1000mm。墩木高度是基线距船底高度1750mm。

3）编制大合拢吊装流程框图

根据分段划分图上已规定的船台大合拢装配分段吊装程序，结合分段平台组装情况，绘制船台大合拢吊装流程框图（见附图2）。框图上要明显标出定位分段和嵌补分段。

4）确定底部分段测量标杆位置

底部分段吊装时，要采用测量标杆进行分段的高度定位。

5）确定船台、中心线、基准线、对合线、6个600等分线（径向）、纬向大接头线（R6000、R27600、R32150）。

三、工艺余量

根据分段结构图的工艺信息，进行大接头余量的划线、切割、打磨，对于无余量分段，允许进行局部修整以确保装配质量。

四、工艺要求

1）从事大合拢的装配工，应熟练掌握本工种的应知应会，并遵循规定的技术要求。

2）大合拢装配、划线所用的钢卷尺应经计量检验合格，并在其有效期内。

3）分段定位前，应在定位底脚上划好构架安装位置和必要的对合线，供分段定位用。

4）定位分段时，尽可能采用激光经纬仪代替传统的荡线锤方法来进行分段的对中工作。5）分段定位时，船底墩木应敲紧，防止船体下移和下沉,同时纵横方向加临时刚性支撑，保证船体合拢过程中不移位，刚性支撑于下水前拆除。

6）船体大合拢过程中的余量切割应遵循原则工艺的操作要求。

7）分段大合拢定位焊要求按原则工艺的规定。

8）内底分段按径向吊装方向，后续分段吊装之前，已定位的分段最多只允许一个分段不焊接，其它分段至少应完成大接头打底焊工作。

五、船台准备

1）船台表面清扫干净。

2）划出船台中心线

将激光经纬仪置于船台中心位置，以船台中心预埋件作为假定中心线，由此用激光仪分别向首向尾打出中心光点（相邻两点的距离不大于5m），然后用粉线连接各点成线，即船台中心线。

为使船台中心线能保留较长时间，在中心线预埋件上靠近各定位点和参考点焊上2mm ×60mm×60mm不锈钢小板，并打上洋冲。

3）划出大接头（经、纬向）及船底基线测量标杆的位置。

以船体定位分段的定位点为基础，划出全船各大接头（经、纬向）位置及船底基线测量标杆的位置。

4）划出船台的基准线

在船台中心线上取两点（相距约20m），用激光经纬仪分别开出这两点处船台中心线的垂直线即角尺线，并使此线左右各伸出滑道，到达船体的最外侧。角尺线应用不锈钢预埋件或油漆予以固定，保留较长时间。

5）在船台中心竖船底基线测量标杆

测量标杆取高度约500mm的槽钢10＃，垂直于（水平面）焊在规定的肋位处，具体见划线图。

6）划测量标杆的船底假想基线

船台大合拢假想基线坡度为1：20。

将激光经纬仪置于船台中心，打出一根坡度为1：20（与水平面夹角2051’45’’）的激光束，采用一标准高度木样棒将此激光束平行下移到船底基线测量标杆上，即是船底假想基线，假想基线距船台表面≥400mm。

采用水平软管复验船底假想基线的准确度。

检测合格后，取L30×30×5,长度为200mm的小角钢，装焊在各测量标杆的船底假想基线下，让小角钢的上表面与船底假想基线平齐，见图1。

7）以上工作全部结束后，船台上所有中心线、角尺线、基准线、径向大接头（600）线，纬

向大接头（R=6000、R＝27600、R=32150）线等均应用白油漆做出醒目的标记，除不锈钢小板上必须打上纵横中心冲记号外，船台中心的预埋件也应每隔适当间距打上中心冲记号。每根标杆上用白油漆写上肋位号。

8）船台准备的各项工作应提交质检部门验收。

六、装配程序和定位要求

根据船台大合拢吊装流程，按序进行分段的吊装、定位。

分段定位结束后，要做好测量和记录并提交质检部门验收。

1）内底分段（101×201,110～121分段）

a)装配定位要求见表1

注：301+401分段合拢参照此表。

b)内底分段吊装，由于船台有1：20坡度，故101×201等分段工艺要求200t龙门吊上跑

车（75t）吊装，450定位分段工艺要求200t龙门吊下跑车（100t）吊装，调整1：20坡度采取增加卸扣长度或接长千斤钢绳措施。

c)分段吊装定位时，应检测已定位的所有底部的基准高度，及时调整后续分段高度，以防

止船底挠度超差。

d)分段定位结束，应敲紧船底墩木。

2）底边舱分段（130～141分段）

装配定位要求见表2

3）横舱壁分段（210×211～324×325分段）装配定位要求见表3

装配定位要求见表4

5）甲板分段（410～421分段）装配定位要求见表5

装配定位要求见表6

七、焊接要求按焊接规格书规定施焊

1、船体结构焊接工艺

1）当船体构件以中心线对称应以双数焊工同步对称进行焊接。

2）对于结构中的对接缝和角接缝，对接缝应在角焊缝之前先焊，所有的焊接一般都应以中间向两侧，从中间向首尾的方向进行焊接。

3）当手工焊接长焊缝时，应逐步采用退焊法。

4）采用手工多层多道焊时，第一层用小直径焊条，上下层方向相反，每层接头互相错开。5）船体结构的内部构件，如桁材、腹板、骨架和横梁等焊接顺序，原则是对接缝必须在角焊缝之前先焊，立角焊在平角焊之前先焊.

2、船体内、外板焊接工艺：

1）先焊接船体内、外板，甲板的对接焊缝，然后焊纵横构架的对接焊缝，先焊横的焊缝，再焊纵向焊缝，最后焊接构架与船体内、外板与甲板的连接角焊接，前两者亦可同时进行。2）船体内、外板对接焊缝采用CO2焊接，坡口开在非构件面，甲板对接焊缝采用CO2焊接，坡口开在甲板上面，工艺要求CO2打底自动焊盖面。

3）内、外板，甲板缝对接焊接顺序、错开板缝时，先焊端接缝（立焊），后焊边接缝（横焊），平列板时，先焊边接缝后焊端接缝。