品质改善活动的改善案例
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QCC改善活动资料
选定主题—选择
异常原因分析和对策中必备项：
1.生产不良 制造原因只有在产品生产时发生及对策 2.流出不良 流出原因在制造过程和检查过程都会 产生。并如在出货检查时防止异常流出， 可达成客户要求的标签与实物不符不良 不良件数“0”目标
选定主题—定案
减少客户投诉中多数量不良，达成客户 PPM目标。 理由是： *客户每年都有相关联络，要求各供应商 减少标签与实物不符的异常。 *品管检查作业方法中可以对应。
培训后不理解
2
工作时间长， 易疲劳
1.随着客户增产的趋势，生 产线也随着产量提升，检查 量也增加； 2.因前生产线中少部品项 多，导致生产延迟，出货时 间不更改，紧急对应品增多
3
日常生活中都有心情 唯有提高检查员的警惕 性，并了解产品的重要性 个人原因，精 烦闷之时，所以无法 后，认真对待检查品 神不集中 避免会有开小差的事 * 做不定期的不良测试， 情 提升检查员的警惕性
现状分析—年度数据
不良个数最高为：
1.颜色异常1044个（多工序检查，品管抽检，无法全数管控） 2.标签错误599个（多工序检查，品管可管控） 3.产品混装245个（多工序检查，品管抽检，无法全数管控）
不良件数最高为：
1.颜色不良5件（多工序检查，品管抽检，无法全数管控） 2.寸法不良5件（成形组立工程检查，品管无法管控） 3.产品混装4件（多工序检查，品管抽检，无法全数管控） 4.连接不良4件（多工序检查，品管抽检，无法管控） 5.操作不良4件（多工序检查，品管抽检，无法管控）
60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 20.0% 1 10.0% 0.1% 0.0%
结果分析—不良说明
革命还未成功， 我们还需努力！
郁闷 ing
10月份标签与实物不符1件：
原因分析为：检查人员检查遗漏，异常品在出货检查时， 有发现同品番的产品有标签与实物不符，检查员认为已 经选别，应不会有异常的心态下造成流出。（推定） 针对检查人员调查结果：该检查员日常检查时比较认真， 做不良测试时也能检出，并及时将异常提出。（以往） *可参照不良测试实绩统计（唐晚妹） *经过调查发现，该检查员在异常发生品检查时，因为个 人因素导致确认时未确认到（个人隐私，不记入）。 （实际）
不 良 个 数 1000 1200
200 599 3 245 4 2 2 7 3 13 4 2 2 25 2 6 2 18 2 1044 8 1 1 4 1 11 3 5 4 5 2
400
600
800
分析现状—异常分析图
0
09年度纳入不良明细
不良发生时个数较多
29 35 11 2 9 1 1 2 0 1
作业区域小，人 员作业位置小 线上配料异常
流 出 不 良 原 因 分 析
wenku.baidu.com
作业环境不够 亮，无法检出 每月进行灯管 确认，750露 克斯以上，可 对应
来料错误
来料错误时，受入检查 和工程中的生产前确认 可发现，需提前预防。
作业台
料
喔哦~
原因分析—分析结论说明
人 为 因 素 原 因 分 析 及 对 策
2 2 5 2 102
GA -1 GA 标签 -2 错 产 GC 品 误 GC 1异 混装 -3 品 组 组 GC 装位 装 GC -6 异 -8 连 常 组 接 装 不 GD 部位 良 -1 欠 外 GD 观 品 -2 破 G GD D- 外观 损 -4 3有 变 打 瑕 形 磨 GD 或 疵打 -5 颜 痕 表 色 面 不 GD 处理 良 GD -8 不 -9 外 良 其 观 他 缩 GE 外观 水 -1 异 操 GE 作 常 -2 不 性 GE 能 良 -4 不 GE 异音 良 -7 不 回 良 转 GF 不 -1 良 GF 未 -2 加 GF GF 尺寸 工 -9 -4 不 加 形 良 工 状 GZ 时其 异常 -9 他 其 不 他 良 不 良 项
4.实施结果 4.实施结果
10月份标 签与实物 不良再发1 件
3.确认 测试结果：HANDLE有24人， 不合格有2人 KEY-SET有5人， 不合格为0 未达成 2010年HDL能力调查总结.xls 2010年受入检查与KEY-SET出货检查能力
A
对策实施—图表
10月份标 签与实物 不良再发1 件
NO 不良项目 原因 对策
1.培训后向受训人确认培 训内容是否理解； 2.正式作业前对受训人做 作业观察，并确认其检查 后的产品（班组长）； 3 . 做不定期的不良测试 1.控制加班时间，每天加 班不超过3小时，每周有一 天休息； 2.需要前工序等相关部门 协助对应； 3 . 做不定期的不良测试
1
培训不足
郁闷 ing
10月份纳入不良个数明细
不良数 不良比率
500 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0
标 签 与 实 物 不 符
500 56.1% 386 43.3% 2 0.2%
外 观 不 良 露 底 不 良 寸 法 不 良
1 0.1%
组 装 不 良
1 0.1%
性 能 不 良
不良测试做法需一直持续实施。 下一年度计划导入扫描确认的方式， 采取扫描枪确认番号，纳期等信息。 以求加强保证异常流出
谢谢大家的聆听， 我们会持续改善以 求提高!
对策实施
哇唔..改善 ，改善…
对应点：减少多个数不良流出 1.作成计划 1.作成计划
措施：做不定期不良测试，提
高检查员的警惕性，以防流出不良。
作成:HANDLE
李治平/ KEY-SET 谢江
对象人员：所有出货检查员 期间：10月~
P
2.实施2.实施 项目：1.标签与实物不符， 2.左右混入，3.少数 4.异品混入 10月份开始 D C
设定目标
出货检查流程及方法：
☆本次对应改善的工程 为出货检查区域，检 查人员的警惕性提升, 标签与实物不符为0
挑中你 了~~
来来来，一 起来改善！
1.制造完成品检查 （全数检查） 2.品管出货检查 （初期流动品和海外向的全 检， 其他的抽检） 3.制造出库后入生管仓库 （入库品不可再开箱和换标签） 4.按照日期出货
原因分析– 补充
检查方法说明：
1.待检区推部品，同时需要确认整车产品品番、纳期一致 2.推到检查区后确认检查用的资料与待检品，须一致 3.检查时按照《检查作业手顺书》检查，盖章（异常时联络班组长确认处理） 4.检查完成后再次确认整车产品品番、纳期一致 5.确认完成后推到检查完成品放置区
*检查方法没有问题，如按照检查基准实施可防止异常流出
原因分析—鱼骨图分析
另附资料说明
检查指示书在正式 使用前会做检查前 培训，如有疑问或 后续有疑问时也可 提出，视情况可追 加项目。
怎么办 呢？
法
培训不足 资料难懂 标准不了解
人
工作时间太 长，疲惫
人员工作时精 神不集中
个人原因
作业指示书说 明不足
未按照作业标 准实施
作业区域无法调 整，到再增产或 有必要时，开两 班检查
2 2
不良个数 不良件数
6
7
8
9
不 5良 4件 数 3
分析图中异常项目说明
不良项目依次为：
GA-1标签错误，GA-2产品混装， GC-1异品组装，GC-3组装位异常, GC-6连接不良, GC-8组装部位欠品， GD-1外观破损, GD-2外观变形, GD-3有瑕疵打痕, GD-4打磨或颜色不良，GD-5表面处理不良, GD-8外观缩水, GD-9其他外观异常, GE-1操作不良， GE-2性能不良, GE-4异音不良, GE-7回转不良, GF-1未加工, GF-2尺寸不良， GF-4形状异常, GF-9加工时其他不良, GZ-9其他不良项
总结—反省
经过短暂的一个月时间测试，不能体现很明显的效 果额，需要长时间的坚持，将检查员的警惕性提高 才能达到客户所设定的“标签与实物不符异常件数 为0”的目标。
经过这次测试，也让检查人员了解到作业有疏忽时， 异常随时有可能流出给客户，对客户造成不必要的 麻烦，严重时会导致客户停线危机。
总结—课题
选定主题—选择
异常原因分析和对策中必备项：
1.生产不良 制造原因只有在产品生产时发生及对策 2.流出不良 流出原因在制造过程和检查过程都会 产生。并如在出货检查时防止异常流出， 可达成客户要求的标签与实物不符不良 不良件数“0”目标
选定主题—定案
减少客户投诉中多数量不良，达成客户 PPM目标。 理由是： *客户每年都有相关联络，要求各供应商 减少标签与实物不符的异常。 *品管检查作业方法中可以对应。
培训后不理解
2
工作时间长， 易疲劳
1.随着客户增产的趋势，生 产线也随着产量提升，检查 量也增加； 2.因前生产线中少部品项 多，导致生产延迟，出货时 间不更改，紧急对应品增多
3
日常生活中都有心情 唯有提高检查员的警惕 性，并了解产品的重要性 个人原因，精 烦闷之时，所以无法 后，认真对待检查品 神不集中 避免会有开小差的事 * 做不定期的不良测试， 情 提升检查员的警惕性
现状分析—年度数据
不良个数最高为：
1.颜色异常1044个（多工序检查，品管抽检，无法全数管控） 2.标签错误599个（多工序检查，品管可管控） 3.产品混装245个（多工序检查，品管抽检，无法全数管控）
不良件数最高为：
1.颜色不良5件（多工序检查，品管抽检，无法全数管控） 2.寸法不良5件（成形组立工程检查，品管无法管控） 3.产品混装4件（多工序检查，品管抽检，无法全数管控） 4.连接不良4件（多工序检查，品管抽检，无法管控） 5.操作不良4件（多工序检查，品管抽检，无法管控）
60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 20.0% 1 10.0% 0.1% 0.0%
结果分析—不良说明
革命还未成功， 我们还需努力！
郁闷 ing
10月份标签与实物不符1件：
原因分析为：检查人员检查遗漏，异常品在出货检查时， 有发现同品番的产品有标签与实物不符，检查员认为已 经选别，应不会有异常的心态下造成流出。（推定） 针对检查人员调查结果：该检查员日常检查时比较认真， 做不良测试时也能检出，并及时将异常提出。（以往） *可参照不良测试实绩统计（唐晚妹） *经过调查发现，该检查员在异常发生品检查时，因为个 人因素导致确认时未确认到（个人隐私，不记入）。 （实际）
不 良 个 数 1000 1200
200 599 3 245 4 2 2 7 3 13 4 2 2 25 2 6 2 18 2 1044 8 1 1 4 1 11 3 5 4 5 2
400
600
800
分析现状—异常分析图
0
09年度纳入不良明细
不良发生时个数较多
29 35 11 2 9 1 1 2 0 1
作业区域小，人 员作业位置小 线上配料异常
流 出 不 良 原 因 分 析
wenku.baidu.com
作业环境不够 亮，无法检出 每月进行灯管 确认，750露 克斯以上，可 对应
来料错误
来料错误时，受入检查 和工程中的生产前确认 可发现，需提前预防。
作业台
料
喔哦~
原因分析—分析结论说明
人 为 因 素 原 因 分 析 及 对 策
2 2 5 2 102
GA -1 GA 标签 -2 错 产 GC 品 误 GC 1异 混装 -3 品 组 组 GC 装位 装 GC -6 异 -8 连 常 组 接 装 不 GD 部位 良 -1 欠 外 GD 观 品 -2 破 G GD D- 外观 损 -4 3有 变 打 瑕 形 磨 GD 或 疵打 -5 颜 痕 表 色 面 不 GD 处理 良 GD -8 不 -9 外 良 其 观 他 缩 GE 外观 水 -1 异 操 GE 作 常 -2 不 性 GE 能 良 -4 不 GE 异音 良 -7 不 回 良 转 GF 不 -1 良 GF 未 -2 加 GF GF 尺寸 工 -9 -4 不 加 形 良 工 状 GZ 时其 异常 -9 他 其 不 他 良 不 良 项
4.实施结果 4.实施结果
10月份标 签与实物 不良再发1 件
3.确认 测试结果：HANDLE有24人， 不合格有2人 KEY-SET有5人， 不合格为0 未达成 2010年HDL能力调查总结.xls 2010年受入检查与KEY-SET出货检查能力
A
对策实施—图表
10月份标 签与实物 不良再发1 件
NO 不良项目 原因 对策
1.培训后向受训人确认培 训内容是否理解； 2.正式作业前对受训人做 作业观察，并确认其检查 后的产品（班组长）； 3 . 做不定期的不良测试 1.控制加班时间，每天加 班不超过3小时，每周有一 天休息； 2.需要前工序等相关部门 协助对应； 3 . 做不定期的不良测试
1
培训不足
郁闷 ing
10月份纳入不良个数明细
不良数 不良比率
500 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0
标 签 与 实 物 不 符
500 56.1% 386 43.3% 2 0.2%
外 观 不 良 露 底 不 良 寸 法 不 良
1 0.1%
组 装 不 良
1 0.1%
性 能 不 良
不良测试做法需一直持续实施。 下一年度计划导入扫描确认的方式， 采取扫描枪确认番号，纳期等信息。 以求加强保证异常流出
谢谢大家的聆听， 我们会持续改善以 求提高!
对策实施
哇唔..改善 ，改善…
对应点：减少多个数不良流出 1.作成计划 1.作成计划
措施：做不定期不良测试，提
高检查员的警惕性，以防流出不良。
作成:HANDLE
李治平/ KEY-SET 谢江
对象人员：所有出货检查员 期间：10月~
P
2.实施2.实施 项目：1.标签与实物不符， 2.左右混入，3.少数 4.异品混入 10月份开始 D C
设定目标
出货检查流程及方法：
☆本次对应改善的工程 为出货检查区域，检 查人员的警惕性提升, 标签与实物不符为0
挑中你 了~~
来来来，一 起来改善！
1.制造完成品检查 （全数检查） 2.品管出货检查 （初期流动品和海外向的全 检， 其他的抽检） 3.制造出库后入生管仓库 （入库品不可再开箱和换标签） 4.按照日期出货
原因分析– 补充
检查方法说明：
1.待检区推部品，同时需要确认整车产品品番、纳期一致 2.推到检查区后确认检查用的资料与待检品，须一致 3.检查时按照《检查作业手顺书》检查，盖章（异常时联络班组长确认处理） 4.检查完成后再次确认整车产品品番、纳期一致 5.确认完成后推到检查完成品放置区
*检查方法没有问题，如按照检查基准实施可防止异常流出
原因分析—鱼骨图分析
另附资料说明
检查指示书在正式 使用前会做检查前 培训，如有疑问或 后续有疑问时也可 提出，视情况可追 加项目。
怎么办 呢？
法
培训不足 资料难懂 标准不了解
人
工作时间太 长，疲惫
人员工作时精 神不集中
个人原因
作业指示书说 明不足
未按照作业标 准实施
作业区域无法调 整，到再增产或 有必要时，开两 班检查
2 2
不良个数 不良件数
6
7
8
9
不 5良 4件 数 3
分析图中异常项目说明
不良项目依次为：
GA-1标签错误，GA-2产品混装， GC-1异品组装，GC-3组装位异常, GC-6连接不良, GC-8组装部位欠品， GD-1外观破损, GD-2外观变形, GD-3有瑕疵打痕, GD-4打磨或颜色不良，GD-5表面处理不良, GD-8外观缩水, GD-9其他外观异常, GE-1操作不良， GE-2性能不良, GE-4异音不良, GE-7回转不良, GF-1未加工, GF-2尺寸不良， GF-4形状异常, GF-9加工时其他不良, GZ-9其他不良项
总结—反省
经过短暂的一个月时间测试，不能体现很明显的效 果额，需要长时间的坚持，将检查员的警惕性提高 才能达到客户所设定的“标签与实物不符异常件数 为0”的目标。
经过这次测试，也让检查人员了解到作业有疏忽时， 异常随时有可能流出给客户，对客户造成不必要的 麻烦，严重时会导致客户停线危机。
总结—课题