炼钢厂设备简介
现代钢铁企业冶金设备概述
现代钢铁企业冶金设备概述现代钢铁企业冶金设备是指用于钢铁生产中的各种设备和工具。
这些设备的作用是将矿石转化为高质量的钢铁产品，提高生产效率和产品质量。
现代钢铁企业的冶金设备可以大致分为以下几类：1. 矿石处理设备：用于将采集的矿石进行粉碎、磨矿、浮选等处理过程，以提取出所需的金属元素。
常见的矿石处理设备包括破碎机、球磨机、浮选机等。
2. 高炉设备：高炉是钢铁企业最重要的设备之一，用于将矿石和焦炭加热到高温，从而将矿石中的金属元素还原成铁。
高炉设备包括高炉本体、鼓风机、煤气净化设备等。
3. 转炉设备：转炉是另一种常用的冶炼设备，用于将生铁和废钢进行冶炼，降低含碳量和杂质含量，从而得到高质量的钢铁。
转炉设备包括转炉本体、吹氧装置、电动机、净化装置等。
4. 连铸设备：连铸是将液态钢直接浇注成坯料的工艺，是钢铁生产的重要环节之一。
连铸设备包括连铸机、结晶器、切割机等。
5. 轧钢设备：轧钢是将坯料通过轧机进行压制和拉伸，使其形成所需的钢材形状和尺寸。
轧钢设备包括轧机、冷却设备、切割设备等。
6. 热处理设备：热处理是利用加热和冷却的方法改变钢材的物理和化学性质，获得所需的机械性能和结构组织。
热处理设备包括淬火设备、回火设备、退火设备等。
7. 检测设备：钢铁产品的质量检测是保证产品质量的重要环节，常用的检测设备包括硬度计、拉力机、金相显微镜等。
8. 辅助设备：钢铁生产过程中还需要一些辅助设备，如压缩空气系统、供水系统、电力系统等，以提供所需的能源和工艺支持。
以上仅是对现代钢铁企业冶金设备进行的简要概述，实际情况可能因企业和工艺不同而有所差异。
随着科技的发展和创新，冶金设备也在不断更新和改进，以适应不断增长的钢铁需求和提高生产效率的要求。
炼钢厂RH精炼炉项目第二部分在线工艺设备
炼钢厂RH精炼炉项目技术规格书附件二设备技术规格书1．工艺设备技术规格书1.1钢包运输车（顶升钢包托盘）钢包运输车将钢包从钢水接收跨的承接位置输送到真空槽下脱气工位进行真空处理，然后送往保温剂添加工位。
本钢包运输台车最大承受输送钢包钢水的设计能力为320吨，钢包与钢水总重450吨。
该车采用电机驱动，可由机旁操作箱或主控室控制。
该车车体由框梁配高强度螺栓连成一体。
钢包放置在托盘上。
真空处理时，钢包与托盘一起被顶升。
该车两端装有紧急用拖钩，并设有车端缓冲器。
紧急情况下，可用一钢丝绳系在该车上，借助跨间的桥式起重机进行移动。
为此在该跨间需配有一钢绳滑轮。
车体内砌有耐火衬砖，万一发生跑钢可避免毁坏台车、轨道及液压升降设备。
在真空槽去渣壳时，可采用一专用支承构件，把渣罐放置钢包车上。
钢包运输台车有八个轮子，其中4个驱动轮，4个从动轮。
所用轨道型号为QU120起重机轨道。
这些轮子由锻钢制成。
该车轴承的润滑采用手动集中润滑系统。
该系统通过一手动给脂机把润滑脂由车上的分配器（它通过硬管和软管同每一轴承相连）注入到润滑点。
车子的两端各装有一闪光警灯并配备一个电子报警器。
每当车子运行时，这些报警装置进行报警。
钢包运输台车由两台鼠笼式电机驱动，电机连接联轴器、减速器和驱动轴。
速度通过变频控制。
刹车器设置位置安装在易于操作和维护之处，该刹车器的线圈与电机的控制要联锁。
钢包运输台车的电源由电缆卷筒（自动卷绕系统）来提供。
技术参数：* 车身总长约 10000mm总宽约 4800mm* 轨距 4200mm* 轮距 6700mm轮子直径约1000mm* 钢轨型号 QU120* 承载能力约255 t(包括钢水、钢包、接渣盘及冷钢) * 走行速度最大约 30m/min* 定位精度±15mm* 速度控制由变频器（VVVF）* 电源供给型式电缆卷筒、滑环转矩电动机减速机生产厂家SEW/FULANDE轴承生产厂家NSK/SKF设备估重170吨(含接渣盘)1.2钢包液压升降系统1.2.1 概述钢包升降系统用于在真空处理位，顶升钢包台车及盛有钢水的钢包，使RH真空浸渍管浸入钢水一定深度，待钢水处理结束后，再将钢包车及钢包降落在轨道上。
转炉炼钢厂主要生产线设备有4座纯氧顶吹转炉(40t)、2 …
转炉炼钢厂主要生产线设备有4座纯氧顶吹转炉（40t）、2座混铁炉（600t）、6座LF精炼炉（45t）和4台方坯连铸机（R6m、四流1台，R9m、四流1台、R9m、五流2台），2014年产钢294.6万吨。
1号～3号转炉始建于1984年，原为15t纯氧顶吹转炉，经多次扩容改造于2002年定为现有的40t转炉，新3＃转炉（40t）于2005年1月建成投产。
4座转炉主体设备均为国内制造，采用全封闭冶炼、煤气回收、溅渣护炉等工艺，配有4台OG风机和3台除尘设备。
2002年第一座45吨LF精炼炉投入使用，5#、6#LF精炼炉于2011年建成投用，配套2台除尘设备。
两座600t混铁炉于2004年进行移地改造，铁水采用侧兑形式进炉，两个工位设有烟尘捕集设施，通过除尘设备排放混铁炉兑铁水时产生的烟尘。
4台连铸机均采用全板簧振动、结晶器电磁搅拌等工艺，1号连铸机（Ｒ６m、四流），产品规格为160×160 mm断面的连铸坯；2号连铸机（Ｒ９m、四流），产品规格为160×200 mm、240×280 mm两个断面的连铸坯；3号连铸机（Ｒ9 m、五流），产品规格为150×150 mm、200×200 mm两个断面的连铸坯；4号连铸机Ｒ9 m、五流），产品规格为150×150 mm、150×240 mm、150×320 mm叁个断面的连铸坯。
配备的主要行车有140/50t 2台，85/32t5台，80/32t2台。
炼钢厂部分设备.doc
炼钢厂部分设备拉矫机拉矫机又叫拉弯矫直机组。
冷轧薄板经过退火后，往往会产生不佳的板形。
例如：带钢边部延伸比中部延伸大时就形成浪边；边部延伸比中部延伸小时就形成瓢曲。
为了达到后续加工要求，工厂里使用多种矫直方法，应用比较广泛的设备是多辊矫直机，薄板通过这种矫直机后，本身并不产生延伸，只是把大浪化为小浪，使板面近乎平直。
而对于板厚小于0.8mm的板材，用这种方法很难矫直。
而拉伸弯曲矫直机，可使薄板同时产生纵向和横向变形，从而充分改善薄板的平直度和材料性能，使薄板矫直技术大大提高了一步。
此外，由于通过弯曲产生了弯曲应力，大大减小了拉力，根据经验，采用拉伸弯曲矫直机时，要达到同样的矫直效果只需要纯拉伸矫直所需张力的1/3~1/5.而且它的矫直效果是迄今为止最好的。
拉伸弯曲矫直的主要作用是：1、可获得良好的板形。
通过拉伸弯曲矫直之后,可彻底消除板面的浪边、浪形、瓢曲及轻度的镰刀弯，从而，大大改善了薄板的平直度。
2、有利于改善材料的各向异性。
低碳钢的深冲薄板在纵向和横向上的屈服极限常常存在各向异性。
所以在薄板作深冲加工时，由于各部的延伸不同被冲件的各部厚度会产生不均，从而会使被冲件产生裙状花边缺陷，由此而导致冲废率的增高。
通过拉伸弯曲矫直之后，会使这种状况大大得到改善。
3、消除屈服平台、阻止滑移线的形成！拉矫机是用于连铸拉钢过程中给钢坯施加一个向前的拉力,钢水在结晶器里面一边凝固一边出钢坯,实现一个连铸的过程,不然钢坯不会自己走啊.转炉1)转炉炼钢法这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。
把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。
在氧化的过程中放出大量的热量(含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度)，可使炉内达到足够高的温度。
因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
转炉炼钢是在转炉里进行。
转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔(风口)，压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。
开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。
精炼-连铸主要设备介绍
主要设备构成：LF炉主要由钢包炉体、钢 LF炉主要由钢包炉体、钢
包车（分单工位和双工位）电极加热 系统、吹氩搅拌系统、合金加料系统以 及测温取样系统、高压室、操作室、液 压站（实现电极、炉盖的升降）等部分 组成。
LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉具有的主要冶金功能有： LF炉具有的主要冶金功能有 炉具有的主要冶金功能有： 钢水升温、 钢水升温、调温及保温功能 强化脱氧、脱硫功能 强化脱氧、 合金微调功能 采用的精炼手段有： 采用的精炼手段有： 吹氩搅拌 埋弧加热 造强还原气氛 造碱性合成渣
三、各种精炼设备介绍： （一）吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。
（二）喷粉及喂丝
合金的喂入与喷粉工艺示意图
（三）LF炉 （三）LF炉 钢包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使 渣及合金成分的调整以及处理时间等都受到限制。 如果用提高初炼炉出钢温度的办法保证渣熔化及 足够的精炼时间，势必加重初炼炉的负担，降低 炉衬寿命，命中率也比较低，不具备工业性连续 生产的条件。 1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace， 1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace， 简称“LF” 简称“LF”、“LF炉”、“LF钢包炉”、“LF钢 LF炉 LF钢包炉” LF钢 包精炼炉” 包精炼炉”、 “钢包炉”、“钢包精炼炉”等。 钢包炉” 钢包精炼炉” 该炉采用碱性合成渣，埋弧加热，吹氩搅拌，在 还原气氛下精炼，钢包炉的原理图见图
6、中间罐预热站及水口烘烤 功能及结构： 中间罐预热站，用浇注平台上，对砌筑好内衬并 经烘烤干燥的中间罐进一步加热升温，使其在大 约90min左右升温至~1100摄氏度。有利于浇注 90min左右升温至~1100摄氏度。有利于浇注 时减少钢水温度损失和提高铸坯质量。 中间罐预热站由支架、电动推杆、助燃风机、蝶 阀、燃气管及烧嘴等主要部件组成。 浸入式水口预热装置放在浇注平台上，每个人中 间罐预热位中间罐底部，采用中间罐预热废气预 热。
炼钢厂生产准备区域设备设施清单
FGC-120 DX-200 FGD-120 DGPC-120 KRTL-120 KRJB-120 KRBZ-120 KRYY-120 GBC-120 CD-2t 无 无 GBHK-120 ZBHK-120
类别
位号/所在部位
是否特种 设备
通用设备
皮带通廊、钢渣 磁选区域
否
通用设备 废钢区域
否
通用设备 废钢区域
否
通用设备 废钢区域
否
通用设备 倒罐坑
否
通用设备 铁水预处理平台 否
通用设备 铁水预处理平台 否
通用设备 铁水预处理平台 否
通用设备 铁水预处理平台 否
通用设备 过跨线
否
通用设备 钢包修砌区域
否
通用设备 钢包修砌区域
否
通用设备 钢包修砌区域
否
通用设备 冷修间
否
通用设备 中包修砌区域
否
备注
15台
2台 2台 11个 2台 3套 3套 3套 3套 2台 4台 1台 3台 10套 2套
炼钢厂生产准备区域设备设施清单
序号
区域、场所、设备、设施名 称
型号
1 皮带机
PD-120
2 废钢秤 3 磁吊吸盘 4 废钢斗 5 倒罐坑平车 6 投料系统设施 7 搅拌系统设施 8 扒渣系统设施 9 液压系统设施 10 地平车 11 悬臂吊 12 切砖机 13 搅拌机 14 钢铁包煤气烘烤器 15 中间包烘烤器
16 倾翻机
QF-120
通用设备 渣场区域
否
3套
17 钢包倾翻除尘 18 起重机 19 渣罐 20 接渣平车
QFCH-120
通用设备 装包区域
63/20t桥
ZC-120
炼钢技术设备与工艺
炼钢技术设备与工艺引言炼钢是将生铁转化为钢制品的过程，是现代钢铁生产中至关重要的环节之一。
炼钢技术设备和工艺的发展对于钢铁行业的发展起着重要的推动作用。
本文将介绍炼钢技术设备和工艺的基本概念、分类以及一些常用的技术和设备。
炼钢技术设备分类炼钢技术设备主要可分为冶炼设备和转炉设备两大类。
冶炼设备主要包括高炉和电炉，而转炉设备则包括平炉、倒吹炉和氧气顶吹转炉等。
冶炼设备1.高炉：高炉是冶炼生铁和炼钢的主要设备之一。
它由炉壳、炉喉、炉体、炉风系统和燃料系统等组成。
高炉通过高炉炉料的上下滑动，使炉料逐渐加热、融化并还原成生铁。
2.电炉：电炉是利用电能作为主要能源进行炼钢的设备。
它具有加热速度快、操作灵活、环保等优点。
电炉按炉底位置可分为底出炉和侧出炉两大类。
转炉设备1.平炉：平炉是转炉设备中最早使用的一种，也是最简单的一种转炉。
它通过把铁水和氧气吹送到炉内进行反应，从而炼制出钢铁。
2.倒吹炉：倒吹炉是一种在平炉基础上改进而来的设备。
与平炉相比，倒吹炉的处理时间更短，操作更灵活，能够生产出高品质的钢材。
3.氧气顶吹转炉：氧气顶吹转炉是目前应用最广泛的一种转炉设备。
它通过在炉底向上喷吹氧气，使炉内的炉料迅速加热并发生氧化反应，从而获得高质量的钢材。
炼钢工艺炼钢工艺是指在炼钢过程中所采用的一系列工艺方法和步骤。
下面介绍几种常用的炼钢工艺。
湿法炼钢工艺湿法炼钢工艺是通过在炉内注入氧化剂并通过化学反应将铁水中的杂质氧化成渣滓，从而实现炼钢的一种工艺方法。
湿法炼钢工艺包括平炉法、碱法和减压等。
干法炼钢工艺干法炼钢工艺是将冶炼过程中产生的炉渣与其他原料一起进行混合，并进行高温熔融，从而得到炼钢的一种工艺方法。
干法炼钢工艺主要有电弧炉法、感应炉法和气体炉法等。
碱碱熔炼法碱碱熔炼法是一种在炼钢过程中用碱性或碱性流体来操控反应平衡的工艺方法。
通过在炉内添加适量的碱性物质，可以减少炉内杂质的含量，从而得到高品质的钢材。
结论炼钢技术设备和工艺是钢铁生产中不可或缺的环节。
炼钢厂转炉LF精炼炉RH真空精炼炉连铸机等设备操作规程
炼钢厂转炉LF精炼炉RH真空精炼炉连铸机等设备操作规程炼钢厂是钢铁生产过程中重要的环节，需要运营多种设备来完成钢水的精炼和连铸。
如今，炼钢厂主要采用转炉、LF精炼炉、RH真空精炼炉和连铸机等设备来实现这些工序。
下面是这些设备操作规程的简要介绍，详细操作规程应根据具体炼钢厂的设备和工艺进行制定。
转炉操作规程：1.炉前准备：检查转炉设备是否完好，确保长管、氧枪、喷口等配件的完好性；2.炉内喷吹操作：根据钢种和操作要求设置喷吹剂量和气流速度，确保炉内气流均匀；3.废钢装入：根据炉型和炉口位置将废钢装入转炉；4.加料操作：根据生产工艺加入炉渣和合金料；5.加氧操作：控制好氧气的供应量，维持反应的进行；6.炉内温度控制：根据操作要求和炉中温度情况进行温度控制；7.出钢操作：通过倾炉将精炼后的钢水从转炉中倾出。
LF精炼炉操作规程：1.炉前准备：检查LF精炼炉设备是否完好，确保搅拌机械、合金仓等配件的完好性；2.铁水装入：将转炉出钢倒入LF炉，确保浇注过程中不溅出；3.加料操作：根据生产工艺加入炉渣和合金料；4.搅拌操作：通过搅拌装置对钢水进行搅拌，促进温度均匀和钢水中非金属夹杂物的脱硫；5.正压吹氩：用氩气正压吹炉，控制气体流速和方向，去除钢水中的氧和杂质；6.出钢操作：通过倾炉将精炼后的钢水从LF炉中倾出。
RH真空精炼炉操作规程：1.炉前准备：检查RH真空精炼炉设备是否完好，确保穿（撑、放）的件、电加热器和真空泵等配件的完好性；2.铁水转移：将LF炉出钢倒入RH炉，确保浇注过程中不溅出；3.充电操作：根据生产工艺加入炉渣和合金料；4.浇注搅拌：使用慢搅拌器进行钢水搅拌，帮助温度均匀和去除夹杂物；5.开始真空操作：关闭真空炉外的进气口，通过真空泵抽取炉内空气，建立真空环境；6.出钢操作：在真空下倾炉将精炼后的钢水从RH炉中倾出。
连铸机操作规程：1.炉前准备：检查连铸机设备是否完好，确保结晶器、急冷器、钢包和结晶拖、分流器等配件的完好性；2.预熔操作：把RH炉出钢倒入连铸机钢包，预熔部分钢水；3.倾铸操作：开启结晶器和急冷器，将倾注的钢水通过连铸机冷却后变为连铸坯；4.过渡操作：钢水变为连铸坯后，要进行过渡，确保连铸坯成形和连铸机过热系统的顺利工作；5.连铸操作：连铸坯进行连续冷却、防止结晶器阻塞、调整结晶器降板高度和急冷器喷水量等。
钢厂设备_精品文档
钢厂设备在钢铁生产过程中，钢厂设备发挥着重要的作用。
钢铁是一种关键的建筑材料和工业原料，它被广泛应用于建筑、汽车制造、船舶建造以及各种机械制造领域。
在钢厂中，各种设备被用于原材料的处理、炼钢过程以及最终产品的制造。
本文将探讨一些常见的钢厂设备，包括炉料设备、冷却设备、轧机以及质量控制设备。
首先，让我们来看看炉料设备。
在钢铁生产的第一步中，原材料需要被处理和加热以融化并形成炉料。
常见的炉料设备包括高炉、炼铁炉和电炉。
高炉是一种巨大的塔状结构，可以在其中加入铁矿石、焦炭和石灰石，并通过高温熔炼产生炉料。
炼铁炉则是一种用于生产生铁的设备，它采用不同的燃料和冷却剂，如煤气、石油煤焦油和水蒸汽，以将铁矿石融化并分离出铁。
电炉则利用电能将废钢或铁矿石加热至高温并融化，使其成为炉料。
其次，冷却设备在钢厂中起着重要的作用。
在钢铁生产过程中，炉料必须迅速冷却以形成所需的结构和物理属性。
一种常见的冷却设备是冷却塔，它通过将热水喷洒在空气中，并借助风的作用来冷却水。
冷却塔具有高效的冷却功能，可以将高温的炉料迅速冷却。
另外，水压送方式也是常见的冷却设备之一，用于对钢材进行冷却。
轧机是另外一个重要的钢厂设备。
轧机被用于将炉料加工成不同形状和尺寸的钢材。
轧机的基本原理是通过将炉料通过一对或多对辊子进行塑性变形，并得出所需的形状和尺寸。
常见的轧机包括热轧机和冷轧机。
热轧机是将炉料加热至高温后，通过辊子的压力来塑性变形，形成所需的形状。
冷轧机则是通过将炉料冷却后进行塑性变形，得出所需的形状。
轧机需要高度的自动化和控制系统来确保钢材的精确加工。
最后，质量控制设备在钢厂中扮演着重要的角色。
钢铁的质量是决定其使用寿命和性能的关键因素之一。
质量控制设备包括钢铁成分分析仪、尺寸测量仪和瑕疵检测设备。
钢铁成分分析仪可用于准确测量钢材中各种元素的含量，以确保其符合特定的标准和要求。
尺寸测量仪可用于测量钢材的尺寸和形状，以确保其符合设计要求。
炼钢厂设备简介
炼钢厂设备简介炼钢厂主体设备简介一、电炉区域本厂电炉炼钢主体设备为两台70吨高功率三相交流电弧炉，两座容量为3.5MVA变压器，设计年产量为100万吨，电炉本体采用偏心底（EBT）出钢技术，有效的控制了钢水的质量，炉壁采用分段式的水冷炉壁，大大提高了电弧炉的使用寿命，并且维修方便，效率高，大大降低了炉衬耐材成本，为了加强冶炼，缩短冶炼周期，采用了先进的炉内供氧系统，即每座炉配备了一支水冷液压机械手炉门氧枪，三支固定的炉壁氧枪，大大缩短了冶炼周期，从原来冶炼周期4小时左右，缩短到目前的1.5小时，电炉配备了一套喷碳粉系统，可以快速的造好泡沫渣，有效降低各类消耗，每台电炉各配置一套独立的上料系统，操作人员可以根据炉内情况，及时加入石灰，减轻了工人劳动强度。
二、精炼区域本厂精炼主体设备为一座70吨LF精炼炉，采用三相交流变压器，变压器容量为1MVA，双工位冶炼，采用水冷大炉盖和集心圆小炉盖（耐火材料），大大提高了炉盖使用寿命，并且炉盖更换方便，缩短维修时间，精炼配备了两台先进的喂丝机，提高了钢水质量，同时增加了精炼可以冶炼的钢种，提高经济效益，LF 精炼炉配备了钢包底吹氩气系统，均匀了钢水成分和温度，大大缩短了冶炼周期，提高了钢水质量，同时还配置了合金上料系统，合金回收率稳定，大大降低了工人劳动强度。
三、连铸区域本厂连铸机由武汉大西洋提供及安装两机两流R6.5m直弧型板坯连铸机。
其主要参数及性能：连铸机机型，链式引锭杆、直弧型；半径：6.5m（连续弯曲、连续矫直）、铸坯断面：180*（450~~700）m；铸坯定尺长度：6m。
水—气水二次冷却；平均拉速0.6~（1.2~1.4）M/min、最大拉速：1.8M/min；配置有涡流传感器液面检测、塞棒自动控制（伺服电动缸驱动）；浇铸钢种：普碳钢：Q195、Q235、20#等，合金钢：20G、16Mn、45#等；平均连续炉数：16炉；收得率：99%；年作业率：85%；年产能力：合金钢：~70Wt、普钢：~100Wt。
某钢铁厂主要生产流程及设备简介
钢铁厂主要生产工艺及设备简介烧结厂烧结厂目前有1#—6#烧结机（主要工艺流程如图），其中1#、2#的烧结机属于平烧，3#、4#、5#、6#属于带烧。
1、1#、2#烧结主要设备参数如下：10个原料料仓，一次混合机（Ø 2.8×12m×1台），二次混合机（Ø 2.8×12m×1台），平滚布料器（2台），烧结机（50m2×2台），助燃风机（4台），单辊破碎机（1台），链板机（IS125—15—M速比250×2台），1545振动筛（1.2×2.4m×2台）。
2、3#、4#、5#烧结主要设备参数如下：31个原料料仓，一次混合机（Ø 3.2×13m×2台），二次混合机（Ø 3.8×15m×2台），梭式布料器（48×1.2m×2台），烧结机（180m2×3台），助燃风机（9-19-7.1D×6台），抽风机（2台），单辊破碎机（2X3.74m×1台，3.23×1.8m×2台），环冷（170m2×48车×3台），椭圆等厚振动筛（IDLS3075×3台，IDLS 2060×3台）。
3、6#烧结主要设备参数如下：16个原料料仓，一次混合机（Ø 3.8×15m×1台），二次混合机（Ø 4.0×20m×1台），梭式布料器（41×1.2×1台），烧结机（265m2×1台），助燃风机（9-19-7.1D×2台），单辊破碎机（2X3.74m×1台），环冷（280m2×60车×1台），椭圆等厚振动筛（TDLS3090×2台）。
钢铁厂炼钢设备使用说明书
钢铁厂炼钢设备使用说明书一、前言钢铁生产是现代工业的重要组成部分，炼钢设备是钢铁生产过程中至关重要的设备之一。
本使用说明书旨在提供钢铁厂炼钢设备的详细操作指导，以确保设备的安全、高效运行。
二、设备概述钢铁厂炼钢设备主要包括高炉、炉前设备、炼钢炉、连铸机等。
以下将逐一介绍设备的使用方法和注意事项。
2.1 高炉高炉是钢铁生产的核心设备，其主要功能是将铁矿石和燃料还原为铁水。
在操作高炉时，需遵循以下步骤：1. 确保高炉设备处于正常工作状态，包括温度、压力、通风等参数都符合安全要求。
2. 开始投入原料前，先进行清洗和检查，确保炉内无杂质和残留物。
3. 按照生产工艺要求，投入合适比例的铁矿石和燃料，控制给料速度和燃烧温度。
4. 定期监测高炉内的温度、压力等指标，及时调整操作参数，以确保炉内的正常运行状态。
5. 完成炼钢后，及时停止原料投入，进行高炉的停炉操作。
2.2 炉前设备炉前设备主要包括高炉喷煤装置、鼓风机等。
在操作炉前设备时，需注意以下事项：1. 确保炉前设备处于良好的维护状态，定期进行巡检和保养，及时清理设备内的积尘。
2. 操作时，需按照工艺要求设定煤粉喷射速度和鼓风机的运行参数，确保炉内的氧气供给和煤粉喷射的均衡性。
3. 对于故障或异常情况，要及时报修或停机处理，以防止设备进一步损坏或造成事故。
2.3 炼钢炉炼钢炉主要包括转炉、电炉等。
操作炼钢炉时，需遵循以下步骤：1. 根据生产计划，确定炉型和炉内冶炼过程的工艺参数。
2. 将炉前设备中的炉渣和铁水输入炼钢炉中，控制喷氧速度和搅拌的强度，以促进金属的熔化和冶炼反应的进行。
3. 监测炉内温度、氧含量等指标，及时调整操作参数，以提高冶炼效果和产品质量。
4. 冶炼结束后，停止原料投入，将炉渣和铁水排出，进行炉内的清理和维护工作。
2.4 连铸机连铸机是炼钢设备中的重要环节，其功能是将熔化的金属注入到连续的铸模中，形成铸坯。
在操作连铸机时，应注意以下事项：1. 确保连铸机设备和铸模都处于良好的状态，定期进行清洗和检查，及时更换损坏的零部件。
炼钢厂工艺流程与设备规格性能
炼钢厂工艺流程与设备规格性能一、炼钢厂工艺流程图二、炼钢厂示意图1、转炉示意图及工艺参数工艺参数转炉炉体1.1炉体总高（包括炉壳支撑板）：7050mm1.2炉壳高度：6820mm1.3炉壳外径：Φ4370mm1.4高宽比: H/D=1.561.5炉壳内径：Φ4290mm1.6公称容量：50t1.7有效容积：39.5m31.8熔池直径: Φ3160mm1.9炉口内径：Φ1400mm1.10出钢口直径：140mm1.11出钢口倾角(与水平):20°1.12炉膛内径：Φ3160mm1.13炉容比:0.79m3 /t.s1.14熔池深度：1133mm1.15炉衬厚度：熔池：500mm 炉身：500mm 炉底：465mm 炉帽：550mm 1.16炉壳总重：77.6t1.17炉衬重量：120t1.18炉口结构：水冷炉口1.19炉帽结构：水冷炉帽1.20挡渣板结构：双层钢板焊接式1.21托圈结构：箱式结构（水冷耳轴）倾动装置型式：四点啮合全悬挂扭力杆式最大工作倾动力矩：100t*m最大事故倾动力矩：300t*m倾动角度：±360°倾动速度：0.2～1r/min二、方坯连铸示意图大包中包方坯弧形连铸机铸机基本参数：机型：全弧形铸机弧型半径：R6000/12000mm；机～流：5～5流间距：1250mm弯曲：连续弯曲矫直：连续矫直铸坯规格：120mm × 120mm；150mm × 150mm；100mm × 173mm；130mm × 173mm；拉速：120mm × 120mm 3.2～3.76 m/min；150mm × 150mm 2.0～3.0 m/min；100mm × 173mm； 2.8～3.4 m/min；130mm × 173mm； 2.0～3.0 m/min；冶金长度： 14.69 m（全凝固矫直）；17.27 m（带液芯矫直）铸机长度：16.16m（铸机外弧基准线至固定挡板）定尺长度：3～6m铸机有效作业率：85%钢水收得率：96.8%设计年产量：80万吨/年三、板坯连铸大包中包结晶器板坯连铸机示意图铸机基本参数：机型：立弯式连铸机铸机弧型半径：6000mm；机～流：2～2流间距：4700mm弯曲：8点弯曲,R65000mm、R30600mm、R19300mm、R14000mm、R11000mm、R9000mm、R7200mm、R6000mm矫直：6点矫直，R6000mm、R7200mm、R9000mm、R11700mm、R16700mm、R31600mm 铸坯规格：150mm × 350～680mm；180mm × 350～680mm；200mm × 350～680mm；拉速：150mm × 350～680mm； V max：1.6 m/min； 180mm × 350～680mm； V max：1.5 m/min；200mm × 350～680mm； V max：1.2 m/min；冶金长度：17.43 m铸机长度：17.43 m定尺长度：6500m铸机有效作业率：82%钢水收得率：97%设计年产量：60万吨/年。
第二炼钢厂炼钢工艺简介
转炉冶炼过程简介
在转炉内加入废钢和铁块，再兑入铁水，然后下氧 枪吹炼。吹炼过程是脱碳及造渣的过程，脱碳是将铁水 中高的碳含量降低到钢种合适的碳含量，造渣是通过加 入相关的渣料，通过造渣来进行脱P、脱S。供氧时间一 般为13分钟左右，当温度和碳、磷、硫成分达到要求 时，进行倒炉测温、取样，确认合适后，进入出钢阶 段。 出钢过程加入各种合金，合金加入量根据所炼钢种 进行初步计算，再结合实践经验进行。同时，根据终点 碳情况，炉后补加增碳剂和脱氧剂。出钢时间一般为4-6 分钟，合金和增碳剂随钢水流加入钢包，出钢完毕由钢 包车将钢水输送到吹氩站或精炼炉。
1-氧枪； 2-气-钢-渣乳化相； 3-CO气泡； 4-金属熔池； 5-火点； 6-金属液滴； 7-CO气流； 8-飞溅出的金属液滴； 9-烟尘
供氧操作是指调节氧压或枪位，达
到调节氧气流量、喷头出口气流压力
及射流与熔池的相互作用程度，以控
制化学反应进程的操作。 供氧操作分为恒压变枪、恒枪变 压和分阶段恒压变枪几种方法。国内 多采用第三种操作法。
工艺流程
120 t 转 炉 4
LF炉 5
炼 铁 铁水
脱硫站
RH炉 1
热 轧 带 钢 厂
板坯热送 板坯连 铸 机 5台
码垛、外销
产能情况
二炼钢目前已具备年产能800万吨的能力。
产量（万吨）
900 800 700 600 500 400 300 200 100 0
779.59
691.84
704.58
部回收利用，煤气、蒸汽回收发电，水循环利用，废水“
零排放”，实现节能、环保、循环经济。
组织机构
第二炼钢厂共设8个车间、6个科（室），分别为原料车 间、转炉车间、精炼车间、板坯一车间、板坯二车间、维修 车间、天车车间、运转车间、生产科、机动科、技术科、安
第二炼钢厂设备简介
4.6 精炼炉区域电气设备：
4条35KV进线供4台精炼炉使用，变压器容量为
21000KVA。一次额定电压 35000V 二次电压 240V 一次
额定电流 346.6A 二次电流 33716-37444A。变压器上设 有有载调压开关供调压使用，有11档。35KV配电室有进 线柜、PT柜、大滤波柜、小滤波柜、炉变柜。
16
连铸机现场图
7#连铸机生产图
7#连铸机大包回转台
17
3.5
第二炼钢厂石灰回转窑设备
第二炼钢厂共有3条4×60m石灰回转窑先进生产线，其中4#回转 窑在建未完工投产，均由邯郸新兴重型机械有限公司负责设计建造。 主要工艺特点： 1. 采用转炉煤气烧制技术，有效利用能源，制成石灰均匀，活性度 高。 2. 操作方便，停风、重启简单。 3. 石灰质量容易控制。气流分三段互不干扰进入冷却、煅烧、预热 环节，热量分布合理，在同样原料条件下，在目前所有窑型中， 回转窑所煅烧出的石灰质量达到最好。 4. 回转窑保持较高的先进性和较低的能耗。在达到设计产量的条件 下，热耗为950×4.18KJ/kg石灰，达到国内先进水平（国内外回 转窑热耗一般在1100×4.18KJ/kg石灰以上） 5. 生产规模及能力大。每条生产线可达到20万t/a的产能。
障而引起事故的发生，主卷扬动力由两台电动机提供，保证了动力的
充分供给；主卷扬减速机内部传送使用棘轮棘爪形式，充分保证双驱 的平衡性和安全性能。这12台起重机担负着全厂液体金属的吊运工作，
是全厂的生产运输核心。
其余39台行车生产厂家分别为银川起重机厂、山东起重机厂及新 乡市起重机厂等国内著名起重机制造生产，行车质量好技术先进，运
武钢主要炼钢设备
武钢主要炼钢设备武钢股份现有四个转炉炼钢厂。
一连钢厂生产方坯，供大型厂、棒材厂生产型材、钢轨、线材和棒材。
二、三、四炼钢厂生产板坯，共热轧厂和轧板厂生产热轧板卷和中厚板。
四个炼钢厂均采用铁水预处理→氧气转炉顶底复合吹炼→钢水炉外精炼→全连铸的现代化生产工艺。
一连钢厂原采用平炉→模铸生产工艺。
由于能耗高、成本高、效率低，与20世纪90年代逐步淘汰，1999年9月30日停止了模铸生产，实现了武钢的全连铸生产。
一炼钢主体设备有：1300吨混铁炉1座，100吨铁水罐喷吹脱硫站2座，100吨顶底复合吹转炉2座，100吨钢包吹氩站2座（具有钢包吹氩和合金微调功能），100吨DV炉1座，8机8流方坯连铸机1台，5机5流方坯连铸机2台。
型轨万能轧机生产线建成后，一炼钢也进入了扩产改造，以满足高速重轨和大型型材的生产需要。
CSP连铸轧机生产线也已于2008年底投产，设计年生产能力260万吨。
二炼钢于1978年11月投产，原设计3座混铁炉，3座50吨氧气顶吹转炉，3座弧型板坯连铸机，1台RH真空设备，3座钢包吹氩站。
后转炉扩容到80吨，又增加了1台连铸机，并将1台吹氩站改造成具有CAS-OB功能的精炼设备，增加了铁水脱硫罐，减去了两座混铁炉。
3#连铸机改造成为直弧式，增加钢水罩式升温设备1套。
三炼钢厂是我国20世纪90年代兴建的大型、先进转炉全连铸炼钢厂。
按原设计分为二期建设。
一期工程建有双工位鱼雷罐铁水脱硫站，250吨顶底复合吹炼转炉2座，RH真空处理设备1台，LHF钢包炉1台，钢包吹氩2台，双流弧形板坯连铸机2台，与1996年8月10日投产。
以后又兴建了3#转炉，3#连铸机，2#LHF钢包炉，2#RH真空等设备。
此外，四炼钢已于2007年底投产，设计年生产能力360万吨。
主体设备包括2台180吨转炉、RH、LHF钢包炉、1600宽连铸机等。
可实现热坯直接入炉轧制。
装置一炼钢二炼钢三炼钢四炼钢RH真空 1 1 1RH-KTB、WPB 1 1 VD 1LF 2 1吹氩 2 3 3 2喂线 6 8 6 4。
转炉炼钢工艺简介
6、连铸
连续铸钢是将高温钢水连 续不断的浇到一个或几个用强 制水冷带有活底的铜模内（结
晶器），钢水在结晶器内凝固
成有一定厚度的坯壳后，连续 不断的从水冷结晶器被拉出，
在二次冷却区继续喷水冷却，
直至完全凝固为止。
2、混铁炉
混铁炉是高炉和转炉之 间的炼钢辅助设备，它主要 用于调节和均衡高炉和转炉 之间铁水供求的设备，保证 不间断地供给转炉需要的铁 水，铁水在混铁炉中储存和 混匀铁水成份及均匀温度， 它对转炉炼钢非常有利。
3、转炉
转炉炼钢是以铁水、 废钢、铁合金为主要原料， 不借助外加能源，靠铁液 本身的物理热和铁液组分 间化学反应产生热量而在 转炉中完成炼钢过程。 氧气顶吹和顶底复吹 转炉由于其生产速度快、 产量大，单炉产量高、成 本低、投资少，为目前使 用最普遍的炼钢设备。
转炉炼钢工艺流程简介
莱芜钢铁冶金生态工程技术有限公司 2015年10月
内容提纲
1 2 3
工艺流程 炼钢厂工艺装备概述 主要装备简介
一、工艺流程
渣 料 铁 合 金 LF 炉
铁 水 包
脱 硫 站
混 铁 炉
铁 水 包
转 炉
钢 包
连 铸
废 钢
吹 氩
二、炼钢厂工艺装备概述
以年产100万吨合格连铸坯炼钢系统为例，主要 产品为螺纹、普碳系列钢种的转炉炼钢厂工艺装备包 括： 由1套双工位的脱硫装置、 1座600吨混铁炉、1
4、钢包吹氩
钢包吹氩搅拌是最基本也是最普通的炉外处理工艺。 钢包吹氩搅拌的作用是： (1)均匀钢水温度。从炼钢炉流到钢包的钢水，在钢包内的温度分布是不均匀 的。钢包吹氩搅拌促使钢包钢水温度均匀，并且能使钢水向包衬的传热进入稳 定态，这样连铸过程钢水温度稳定均匀，有利于提高铸坯内部质量，使结晶器 内坯壳生长均匀，避免开浇水口冻钢断流。 (2)均匀钢水成分。出钢时在钢包内加入大量的铁合金，成分不均匀，吹氩搅 拌可使钢水成分均匀。在吹氩搅拌过程中可根据快速分析提供的钢水成分而进 行成分微调，以使钢的成分控制范围更窄，以确保钢材性能均匀。
炼钢厂公用工程及辅助设施
炼钢厂公用工程及辅助设施3.10.1 混铁炉本项目混铁炉为900吨，由底座、炉体、传动机构、回转机构、开盖机构、煤气空气管道、气动送闸装置、干油润滑装置、混铁炉平台、电气系统等部分组成。
炉体是由可拆的侧面凸起的端盖和开有兑铁水口、出铁水口的圆筒组成筒体。
炉体内砌有耐火材料，耐火材料与炉壳之间填有硅藻土料填料层，借以隔热和缓冲炉衬受热膨胀对炉壳产生的压力，填料层向里砌有硅藻土砖用来隔热，硅藻土砖里面是粘土砖，粘土砖里面是直接与铁水接触的工作层，工作层采用镁碳砖砌筑。
3.10.2 钢渣处理系统钢渣处理采用闷渣法，将转炉内的钢渣放入渣罐后，由炉下渣罐车运到渣跨，用天车吊起倒在钢渣堆上打水冷却至400℃-500℃，然后用汽车拉出渣跨，由协作单位处理。
3.10.3 钢包准备与转炉修砌铁水包、钢水包在新砌筑后或使用过的冷包，在盛装熔融金属液体前都需要进行烘烤，提高钢包的烘烤温度，对降低出钢温度，提高炉体的寿命，增加钢产量，降低原材料消耗，降低吨钢成本，保证连铸的顺行都具有重要的意义。
本项目铁水包、钢水包及中间包烤包器均采用高炉煤气进行烤包，在线烘烤和离线烘烤均采用立式烘烤。
烘烤时钢包盖盖在钢包上，燃烧器位于包盖中央。
烘烤时，火焰呈平射状，烘烤装置的供气、供风系统固定在支架上，配合实施烘烤作业。
炼钢厂范围内共设钢包烤包器4个，铁包烤包器3个，中间包烤包器3个。
转炉炉衬采用镁碳砖砌筑，转炉内衬由绝热层、永久层和工作层组成，在吹炼过程中，由于机械、化学和热力作用而逐渐被侵蚀变薄，直到无法修补时，必须拆炉砌炉。
转炉拆炉采用拆炉机进行操作，砌炉采用上修法，砌炉时转炉成直立状态，砌炉人员由出钢口进出，砌炉材料也由出钢口送入。
3.10.4 供配电系统唐山安泰钢铁有限公司由4个变电站供电，滦县电力局铁局寨35kV变电站2台16000kVA变压器，供1080m3高炉和180m2烧结、180m3白灰竖窑，年耗电量约1.82×108度，滦县电力局崔各庄35kV变电站2台12500kVA变压器，供450m3高炉、7500Nm3/h制氧、10m2竖炉，年耗电量约1.61×108度，滦县电力局安各庄35kV变电站2路10kV 电源带2台8000kVA变压器，供轧钢、90m2烧结、水渣处理，年耗电量约0.78×108度，溯河220kV变电站2路10kV电源送炼钢10kV变电所，供100t转炉、连铸。
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炼钢厂主体设备简介
一、电炉区域
本厂电炉炼钢主体设备为两台70吨高功率三相交流电弧炉，两座容量为3.5MVA变压器，设计年产量为100万吨，电炉本体采用偏心底（EBT）出钢技术，有效的控制了钢水的质量，炉壁采用分段式的水冷炉壁，大大提高了电弧炉的使用寿命，并且维修方便，效率高，大大降低了炉衬耐材成本，为了加强冶炼，缩短冶炼周期，采用了先进的炉内供氧系统，即每座炉配备了一支水冷液压机械手炉门氧枪，三支固定的炉壁氧枪，大大缩短了冶炼周期，从原来冶炼周期4小时左右，缩短到目前的1.5小时，电炉配备了一套喷碳粉系统，可以快速的造好泡沫渣，有效降低各类消耗，每台电炉各配置一套独立的上料系统，操作人员可以根据炉内情况，及时加入石灰，减轻了工人劳动强度。
二、精炼区域
本厂精炼主体设备为一座70吨LF精炼炉，采用三相交流变压器，变压器容量为1MVA，双工位冶炼，采用水冷大炉盖和集心圆小炉盖（耐火材料），大大提高了炉盖使用寿命，并且炉盖更换方便，缩短维修时间，精炼配备了两台先进的喂丝机，提高了钢水质量，同时增加了精炼可以冶炼的钢种，提高经济效益，LF 精炼炉配备了钢包底吹氩气系统，均匀了钢水成分和温度，大大缩短了冶炼周期，提高了钢水质量，同时还配置了合金上料系统，合金回收率稳定，大大降低了工人劳动强度。
三、连铸区域
本厂连铸机由武汉大西洋提供及安装两机两流R6.5m直弧型板坯连铸机。
其主要参数及性能：连铸机机型，链式引锭杆、直弧型；半径：6.5m（连续弯曲、连续矫直）、铸坯断面：180*（450~~700）m；铸坯定尺长度：6m。
水—气水二次冷却；平均拉速0.6~（1.2~1.4）M/min、最大拉速：1.8M/min；配置有涡流传感器液面检测、塞棒自动控制（伺服电动缸驱动）；浇铸钢种：普碳钢：Q195、Q235、20#等，合金钢：20G、16Mn、45#等；平均连续炉数：16炉；收得率：99%；年作业率：85%；年产能力：合金钢：~70Wt、普钢：~100Wt。
四、除尘系统
本厂除尘系统由江苏新中环保股份有限公司设计施工，采用电炉四孔+导流罩+顶吸罩捕集形式进行烟尘收集，两套电炉独立进行烟气处理，同时引入1台70吨LF炉烟气处理，分别进入两套系统中。
四孔抽烟：在电炉冶炼时，会对电炉内进行鼓氧冶炼，产生大量的烟气，电炉内烟气温度在1200~1400℃，烟气通过电炉四孔吸入水冷密排管，在与电炉四孔对接处进行一次混入冷风，将混风后的温度控制在1000℃左右，由于吸风段的流速很高，炉内的较大颗粒粉尘很容量被抽起，在吸风管下部设有一沉降室，将大颗粒粉尘进行分离，以防止这些粉尘堆积于管道中，影响水冷密排管的换热效果。
高温烟气经过水冷密排管的降温到550℃以下，然后再将进一步对烟气进行强制冷却，采用的方案是用最稳定可靠的板式机力风冷器，将烟气温度控制在
250℃左右，板式机力风冷器的另一个作用是对烟尘中的大颗粒粉尘进行除尘，这样可以进一步保证了高温粉尘对布袋除尘器布袋的损伤。
在烟气进行混合后（在进入布袋除尘器前）的温度约为100℃~115℃，如果出现异常温度高于115℃，布袋除尘前的混风阀会立即开启，混入冷风，保护布袋除尘器。
在进行加料和出钢时，四孔移动水冷却管后移，内排烟系统进行关闭，烟气完全由导流罩引入顶吸罩中，再通过烟道进入布袋除尘器，由于烟气温度在90℃以下，不会对布袋除尘器带来影响。
整个烟气流动的动力是由引风机产生，引风机选用稳定可靠的双吸风机，为了控制噪声在85dB以下，在引风机出口设置消音器，出口烟囱两套分别独立设置。
经过处理，除尘系统按国家环保要求达标排放：
●烟囱排放浓度≤30mg/Nm3
●岗位粉尘浓度≤8mg/Nm3
●烟尘捕集率≥98%
五、水处理系统
本厂水处理系统共计有30台水泵，分为三大系统，即净循环系统、连铸结晶器水系统、连铸浊循环水系统，各系统分别给电炉本体、水冷烟道、精炼炉本体、连铸机及除尘供水，经处理后循环使用，循环利用率为95％。
净循环系统分别给电炉、水冷烟道、除尘夜偶、氧枪、连铸设备及空压站供水，回水上冷却塔冷却后加入水质稳定剂，水循环使用。
连铸结晶器水系统专为连铸结晶器供水，回水经板式换热器后回水池循环使用，为保证连铸浇注安全，在连铸设有容量为60m3不锈钢事故水箱。
连铸浊循环水系统为冷却连铸坯辊道及铸坯冷却，回水进入旋流沉淀池去除较大颗粒后进入化学除油器，加入混凝、絮凝剂后进热水井，上冷却塔后进入冷水井循环使用。