主生产计划有关数值的计算-MPS的编制过程-2012-信院作业
主生产计划(MPS)的编制
供应商信息
应 付 帐
采购作业 车间作业
成本会计 业绩评价
1
决
策2
层 宏
观
3
计 划 层
微4
观
执
行5
控 制 层
8/77
1 MPS概述
1.1 什么是主生产计划 1.2 主生产计划在ERP中的层次关系 1.3 主生产计划的作用
9/77
1.3 主生产计划的作用
• 承上启下：将宏观计划转换为微观计划，主生产计划在 ERP系统中起着承上启下的作用
4/77
1.1 什么是主生产计划
□主生产计划(Master Production Schedule，MPS)是对生产计划大纲 的细化，它以预测和订单为输入，安排将来各时段中提供的产品种类 和数量（即说明生产什么、生产多少以及什么时段完成），将上层产 品系列生产计划转化为具体产品的计划，它是一个详细的进度计划。
成件作为最 终项目产品 来对待，以 满足工厂内 其他部门的
零部件，以 满足使用维 护时更换的 需要
计划日期：2000-01-31 计划员： CS
需求时界：3
现有库存量 ： 8
批量增量： 10
计划时界：8
时段（周） 当期
预测量
订单量
毛需求 计划接收量
预计库存量
8
净需求
计划产出量
计划投入量
1234
取自销售管
理5 子5系统5 的 5
1信2 息8
2
12 8
5
10系统运 6算后8 生 8 13 成的7 中 2 间信10 息 10
MPS确认
RCCP，即粗能 力需求计划
NO
12/77
2 MPS的编制步骤及编制原则
主生产计划的计算过程
(1)不考虑合同量，适合于存货型生产企业 毛需求量=预测量
(2)预测量只作为参考，适合于订单型生产企业 毛需求量=合同量
(3)适合于既有预测又有合同的企业 毛需求量=预测量或合同量中最大者
(4)毛需求量=预测量+合同量
(5)需求时区：毛需求量=合同量 需求时区以外：毛需求量=预测量
(6)需求时区：毛需求量=合同量 需求时区以外：毛需求量=预测量或合同量中最 大者
8.计划产出量(planned order receipts, PR) 当需求不能满足时，系统根据批量政策计算得到 的供应量，这是一个计算过程中的数据，并不是 真正的计划投入数量。
9.计划投入量(planned order releases, POR) 根据计划产出量、提前期等计算得到的计划投入 数量。理想状态下。计划投入量等于计划产出量， 所处时段是在对应的计划产出基础上往前推相应 的提前期。
其中，R为年需求量，S为一次订货费用，I为年 保管费用率，C为物料单价。
(7)周期批量(period order quantity) 由固定周期批量演变而来，是根据EOQ计算出订 货间隔期，决定每年订货次数，间隔期内的订货 批量随需求量而变动。
(8)倍数批量 指如果需求量小于批量，则按批量计算；如果需 求量大于批量，则按批量的倍数计算。
PAB=前一时段末的PAB+本时段SR-本时段毛需求量 +本时段计划产出量
7.净需求量(net requirement, NR) 根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和 期初结余计算得到一个数量，既“需要在何时生 产多少何产品”。 NR=本时段毛需求量-前一时段末的PAB -本时段的SR+安全库存量
企业资源计划
第八章主生产计划(MPS)的编制
策
层
主生产计划（MPS）
物料需求计划（MRP） 管理层
❖ 3、MPS的重要作用
❖
主消费方案的质量将大大影响企业的消费组织任务
和资源的应用。假定主消费方案的质量欠佳，那么：
❖ 〔1〕将会影响工厂资源的应用，或是超负荷运用，
或是够出现很多紧急订单，或形成少量在制品
第八章 主消费方案〔MPS〕的编制
本章内容：
8.1 MPS概述 8.2 MPS的编制步骤及编制原那么 8.3 确定MPS需求数据 8.4 编制MPS初步方案 8.5 粗才干方案的编制 8.6 消费方案的评价 8.7 同意下达MPS及其实施
8.5 粗才干方案的编制
8.5.1 RCP的编制目的 8.5.2 RCP的编制方法 8.5.3 RCP的编制实例
方案接受量－本周期毛需求量＋本周期方案产出量 4．平安库存量〔Safety Stock〕 5．净需求量〔Net Requirement〕 净需求量＝本周期毛需求量－前一周期末的可用库存
量－本周期方案接纳量＋平安库存量
6．批量规那么〔Lot Sizing〕 直接批量法 固定批量法 固定周期法 经济批量法 7．方案产出量 8．方案投入量 9．可供销售量
8.5.3 RCP的编制实例
❖ 例题：某产品 A对应的主消费方案、物料清单、工艺路 途及工时定额信息见图 1、图2、图3，试编制其粗才干 方案〔RCP〕。D为外购件。
周
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
主生产计划 25 25 20 20 20 20 30 30 30 25
❖ 然后，依据期初库存量160与第l周兼并的需求72相 减失掉估量库存量88，在第2周期，由于第l周期末的 库存量为88不能满足第2周期100的需求，这时应方 案完成一批200台，依次类推，用上一期末的估量库 存量减去本期的兼并的需求，假设小于平安库存，那 么方案完成一批产品，数量为200的整数倍数。从而 失掉估量MPS数量，也就是完成了 MPS初稿的编制。
MPS的计算过程
第六步，计算各时段的ATP。可以通过各个时段的计划产出量、相应的
订单量和提前期等数据计算ATP。 例如，在第6时段，ATP=160-90-50=20。
第四步，计算第3时段数据。 PAB初值=90-80=10<20 净需求量=20-10=10 计划产出量=1 160=160 PAB=90+160-80=170
其他时段的PAB初值、净需求量、计划产出量和PAB值依次类推，这里不 再一一介绍了。
下面介绍如何计算计划投入量和ATP。
第五步，计算各时段的计划投入量。由于提前期是1个时段，因此将计 划产出量的所有数据提前1个时段，即可以得到相应时段的计划投入 量。
第一步，计算毛需求量。在需求时区，毛需求量等于订单量。
在计划时区，毛需求量等于预测量和订单量
中的较大值。
在预测时区，毛需求量等于预测量。
毛需求量的计算结果如表3-14所示。
表3-14 MPS横式报表
时区 当 时段 期
需求时 区
计划时区
123456
预测时区 7 8 9 10
预测量
70 70 70 70 70 80 80 80 80 80
订单量
100 90 80 60 70 90 50 100 90 70
毛需求量
100 90 80 70 70 90 80 80 80 80
计划接受
量
PAB初值 120 20 -70 10 100 30 -60 20 -60 20 -60
净需求量
90 10
80
80
80
计划产出 量
160 160
160
160Leabharlann 160PAB20 90 170 100 30 100 20 100 20 100
第08章 主生产计划(MPS)的编制
ERP 内部集成应用
不同形式的产品结构
A型
V型
X型
T型
装配型机电产品
化工产品
按定单选择装配
冶金材料
10
8.2 MPS的编制步骤及编制原则
原则2：只列出可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目 MPS应当列出实际的、独立的，具有特定型号的产品项目，而不是一 些项目组。这些产品可分解成具体的，可识别的零件或组件，它应该 列出要采购或制造的项目，而不是计划清单项目。 原则3：列出对生产能力，财务或关键材料有重大影响的项目 对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影 响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通 过关键工作中心的项目。 对财务而言，这里指的是为公司创造最高利润的项目。如制造费用高， 含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的部件 的项目。也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。面 对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。 原则4：考虑预防性维修设备的时间 可把预防性维修作为一个项目安排在 MPS中，也可以按预防性维修 的时间，减少工作中心的能力。
能力
企业资源 资源计划
计划期
3-7年 1-3年
时段 复核期 计划对象 工作量
年 月 年 月 ￥ 产品系列 小
3 主生产计划( MPS ) 粗能力计划
4 物料需求计划 ( MRP ) 5 车间作业计划 采购计划 能力需求计划 ( CRP ) 投入/产出 控制
3-18周
周-季 周-季
最终成品
组装件 加工件 采购件 工 序
18
8.4 编制MPS初步计划
(3)计划接收量 计划接收量：是指在主生产计划的计划日期之前早已 下达的订单，而在计划日期之后完工的产出量。 计划日期：计划的编制日期 (4)预计可用库存量 预计可用库存量：某个时段可用的期末库存量，要在 现有库存量的基础上扣除用于其它用途的已分配量。 预计可用库存量＝前一时段末的可用库存量＋本时段 计划接收量＋本时段计划产出量－本时段毛需求量 (5)安全库存量 安全库存量：为了应对需求或供应的波动，在计划需 求量之外经常保持一定的库存量作为保险储备。安全 库存量又称为最小库存或最低库存。 (6)净需求量 毛需求指“需要多少”，净需求指“还缺多少” 净需求量＝本时段毛需求量＋安全库存量 －(前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量)
主生产计划MPS的编制
主生产计划MPS的编制MPS的编制首先需要进行需求预测和客户订单的分析。
通过对市场需求和订单情况的分析，制定出符合客户需求的生产计划。
这一步需要充分考虑市场趋势、竞争对手的动向以及企业自身的生产能力。
在进行需求预测和订单分析之后，制造企业需要确定生产计划的关键约束条件。
这些约束条件可能包括生产线的最大容量、员工的工作时间、原材料的供应周期等。
通过对这些约束条件的分析和考量，制定出符合实际情况的生产计划。
接下来，制造企业需要确定生产计划的排程和优先级。
这一步需要考虑客户订单的紧急程度、产品的生产周期、各生产环节的耗时等因素。
通过合理地排定生产计划的顺序和优先级，可以有效地提高生产效率，减少生产周期。
最后，制造企业需要制定生产计划的执行和监控机制。
这包括制定相应的生产计划执行流程、建立生产进度追踪系统、设定监控指标等。
通过不断地监控生产计划的执行情况，及时调整和优化生产计划，确保按时交付产品，提高客户满意度。
总之，主生产计划(MPS)的编制是制造企业生产计划的核心环节，其编制过程需要充分考虑市场需求、生产能力、约束条件等诸多因素。
只有通过科学合理地制定生产计划，才能够确保产品按时交付，并最大程度地优化资源利用。
主生产计划（MPS）是制造企业的战略性计划，它涉及到资源规划，生产计划和订单的执行。
编制MPS的过程需要充分的数据支持和跨部门的协调合作。
一个有效的MPS可以帮助企业规划和调整生产能力，优化生产进度，最大化利润，同时也提高客户满意度。
在MPS的编制过程中，需求预测是至关重要的一步。
制造企业需要充分了解市场的需求趋势，进行数据分析，预测未来的需求量。
从历史数据、市场趋势等方面进行分析，以制定出符合市场需求的生产计划。
同时，还需要对客户订单进行分析，了解订单数量、种类、交付时间等具体要求，为制定MPS提供基础数据。
MPS的编制还需要对企业内部的资源进行充分的了解和考量。
包括生产设备的运转能力、人力资源的可用性、原材料的供应周期等方面。
主生产计划MPS编制过程,MPS编制步骤、原则、依据及实施
❖ 原则2：独立具体原则。 只列出可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。 MPS应当列出实际的、独立的，具有特定型号的产品项
目，而不是一些项目组。这些产品可分解成具体的，可识 别的零件或组件，它应该列出要采购或制造的项目，而不 是计划清单项目。
❖ 原则3：关键项目原则
列出对生产能力、财务或关键材料有重大影响的项目。 对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过 程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的 瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。 对财务而言，这里指的是为公司创造最高利润的项目。如 制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工 艺或有特殊要求的部件的项目。也包括那些作为公司主要利 润来源的，相对不贵的项目。 而对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有 限的项目。
的利用。若主生产计划的质量欠佳，则： （1）将会影响工厂资源的利用，或是超负荷使用，或是大 量劳动力或设备的闲置； （2）将可能出现很多紧急订单，或造成大量在制品积压， 占用大量资金； （3）将会降低对用户的服务水平； （4）最终将失去整个计划编制系统的可靠性，不能及时交 货，造成经济损失，失去客户，影响市场的占有。 因此，主生产计划编制是 MRP的主要工作内容，主生产计 划的编制以生产计划大纲为依据，主生产计划的汇总结果应 当等同于生产计划大纲。
主生产计划MPS编制过程
本章内容：
一、 MPS概述 二、 MPS的编制步骤及编制原则 三、确定MPS需求数据 四、编制MPS初步计划 五、粗能力计划的编制 六、生产计划的评估 七、 批准下达MPS及其实施
一、 MPS概述
❖ 1.1、什么是主生产计划 主生产计划（Master Production Schedule， MPS）是 对企业生产计划大纲的细化，说明在可用资源的条件下，企 业3一18月中： （1）生产什么(通常是具体的产品)； （2）生产多少； （3）什么时间交货。 主生产计划的计划展望期一般为3—18个月，一般按周或 月分解。 主生产计划用以协调生产需求与可用资源之间的差距。
企业主生产计划MPS计算
企业主生产计划MPS计算什么是企业主生产计划MPS企业主生产计划（MPS）是生产管理中的关键概念，用于规划企业在特定时间内需要生产的产品数量和时间表。
MPS在企业生产计划中扮演重要角色，协调供应链中的各种资源以确保企业能够按时交付产品。
MPS计算的基本原理MPS计算基于企业的销售预测、库存水平和生产能力等因素。
通过分析这些因素，企业可以确定在特定时间内需要生产的产品数量和时间表。
MPS通常按照月份或周份制定，以确保生产计划的灵活性和精确性。
MPS计算的基本原理包括：1.收集销售预测数据：企业根据市场需求和历史销售数据，制定销售预测。
2.确定库存水平：企业需要考虑现有的库存水平，以确定在未来一段时间内需要生产的产品数量。
3.分析生产能力：企业需要评估生产设施的生产能力，包括设备、人力资源和生产周期等因素。
4.制定生产计划：根据销售预测、库存水平和生产能力，企业可以制定最佳的生产计划，确定每个产品的生产数量和时间表。
MPS计算的步骤MPS计算通常分为以下几个步骤：1.制定销售预测：企业需要收集市场数据和历史销售数据，制定未来一段时间的销售预测。
2.确定库存水平：根据销售预测和现有库存水平，确定每个产品的库存目标。
3.分析生产能力：企业需要评估生产设施的生产能力，包括设备的利用率、人力资源和生产周期等因素。
4.MPS计算：基于销售预测、库存水平和生产能力，计算每个产品在特定时间内的生产数量和时间表。
5.调整生产计划：根据实际情况，不断监控和调整MPS，确保生产计划的有效性和及时性。
MPS计算的优势和挑战MPS计算具有以下优势：•帮助企业合理管理生产资源，提高生产效率和产出质量。
•优化生产计划，减少废品和生产周期，降低生产成本。
•调整生产计划，应对市场需求变化，提高企业的竞争力。
然而，MPS计算也面临一些挑战：•需要准确的销售预测，以确保生产计划的有效性和精确性。
•生产计划的调整需要快速响应市场变化，需要及时的信息和决策支持。
主生产计划(MPS)概述及编制PPT课件( 78页)
PAB 以用于下一时段净需求计算的那部分库存。它同现有量不是同一个
概念。 预计可用库存量 ＝ (前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量
＋本时段计划产出量)－本时段毛需求量
当前时段期初可提供的库存量和本时段的计划接收量是属于供给面需要考虑的量
RCCP，即粗能 力需求计划
NO
2 MPS的编制步骤及编制原则
2.1 MPS的编制步骤 2.2 MPS的编制原则 2.3 MPS的计划对象
2.2 MPS的编制原则
主生产计划的基本原则是根据企业的能力确定要做 的事情，通过均衡地安排生产实现生产计划大纲的目 标，使企业在客户服务水平、库存周转率和生产率方面 都能得到提高，并及时更新，保持计划的切实可行和有 效性。
沟通内外：集成市场信息与内部信息
宏观计划 经营规划、生产计划大纲
需求
供应
微观计划 物料需求计划
2 MPS的编制步骤及编制原则
2.1 MPS的编制步骤 2.2 MPS的编制原则 2.3 MPS的计划对象
2.1 MPS的编制步骤
销售计划、预测 编制MPS方案
编制RCCP
关键能力平衡 YES
MPS确认
如果产生了净需求，则启动了MPS的批量排产。（像个触发器） 8.计划产出量：为了满足净需求，根据设定的批量规则计算得出的供应数量。
计划产出量＝N×批量 满足：计划产出量≥净需求＞（N-1）×批量 9.批量规则：在制定计划时，计算物品的计划下达数量所使用的规则。主要有 以下批量规则： 直接批量：完全根据净需求量决定MPS的计划产出量。 固定批量：每次MPS的计划产出数量是相同的某常量的倍数。 即：如果净需求小于批量，则按批量计算，若净需求大于批量，则按批量 的倍数计算。 例如，批量为10，当净需求≤10，计划产出量一律取10；若 净需求（15）大于批量，超出部分按批量增量递增，计划产出量取20。 10.计划投入量：根据计划产出量、规定的提前期和成品率计算得出的计划投 入数量。说明“什么时间下达计划”。计划投入量的所处时段是 在对应的计划产出量的基础上往前推相应的提前期。
企业主生产计划MPS计算
企业的三种主要的计划
综合计划 主生产计划 物料需求计划
1、综合计划(生产大纲)
是根据企业所拥有的生产能力和需求预测， 对企业未来较长一段时间内的产出内容和产 出量、劳动力水平、库存投资所作的（决策） 大致性描述。
产品：以系列为单位
自行车分为24型和28型
时间跨度：年、几年 计划时间单位：月、双月、季 人员：分组，加班以及聘用等
销售预测
销售订单
外部 内部
主生产计划 物料需求计划
销售 生产
5.1 主生产计划（MPS）
计划对象： 产品（独立需求的物料） 计划逻辑： 计划=预测+订单
供需平衡： 制定原则： 计划结果：
运行粗能力计划 可行的，需求量和需求时间是符实的。 物料需求计划的输入信息。
5.1 主生产计划（MPS）
主生产计划包含什么内容？
1. 时区（时域）Time Zone：将计划展望期按 时间顺序划分出的三个区间。
（1）需求时区（第1时域） 位置：在展望期内距离计划起点最近 跨度：等于或略大于最终产品的装配提 前期 特征：订单已确认，计划已下达，计划 不能变动
（2）计划时区（第2时域） I. 位置：在展望期内处于需求时区之后 II. 跨度：等于或略大于最终产品的累计提前期 减去装配提前期 III. 特征：需求由订单和预测确定，计划已确认， 计划变动须批准
需求时界： 3
计划时界： 8
5.1 主生产计划（MPS）
主生产计划的重要性
• 承上启下：将宏观计划转换为微观计划 宏观计划
需求
供应
微观计划 • 沟通内外：集成市场信息与内部信息
5.1 主生产计划（MPS）
主生产计划：是关于“将要生产什么”的一种描述。
-主生产计划(MPS)流程
流程索引
文档控制更改记录
查阅
目录
主生产计划(MPS)作业流程 (3)
业务描述 (3)
适用范围 (3)
控制目标 (3)
控制点 (3)
涉及部门及岗位 (4)
特定政策 (4)
业务流程图 (5)
流程说明 (5)
产品配置、关键预配置参数 (6)
主生产计划(MPS)作业流程
业务描述
主生产计划属于企业中长期计划，在企业常见于月度计划或季度计划，企业的主生产计划员通常以销售合同或预测为主要依据编制最终成品(品种、数量、进度)的主生产计划，主生产计划是否现实可行，需通过关键工作中心的资源粗能力计划检查，只有切实可行的主生产计划，才能有效地作为MRP与CRP运算的主要依据。
所以主生产计划是产销协调的依据，是制造、委外和采购三种活动的细部计划的根源，起了从宏观计划向微观计划过渡的承上启下作用。
适用范围
生产计划部门、生管与物控部门(PMC)；
控制目标
通过主生产计划的运算，软件根据系统设置的条件，代替生产计划人员安排计划时间段内的月度或季度最终成品生产计划。
控制点
涉及部门及岗位
特定政策
运行次数取决于公司长期计划周期。
一般为按月运行。
业务流程图
流程说明
产品配置、关键预配置参数1．产品配置。
主生产计划有关数值的计算-MPS的编制过程-2012-信院作业
3.3 MPS的编制过程3.3.1 MPS的编制过程MPS的编制过程是一个不断循环反复、动态调整的过程。
第一，MPS经过RCCP之后，才可以作为可行的MPS。
如果某个MPS方案不能通过RCCP的平衡，该MPS必须进行修改。
第二，当接收到没有预测到的新的客户订单时，需重新排定MPS。
只有当编制的MPS比较合理时，调整计划的频率才不会太快，否则需要经常进行调整。
在ERP系统运行之初，可能几天排一次MPS，系统运行正常后可能一周或几周排一次MPS。
MPS的这种编制过程如图3-3所示。
图3-3 编制MPS过程示意图3.4 MPS的计算过程在编写MPS过程中，关键是如何得到MPS方案。
在MPS方案中，需要依据客户订单、预测等数据计算毛需求量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量等数据。
本节介绍MPS的详细计算过程。
首先，介绍MPS计算过程中用到的基本数据的概念；然后介绍MPS 的计算流程。
最后通过一个具体的例子演示整个MPS的计算过程。
3.4.1 基本数量概念在MPS计算过程中，经常用到9大基本数量的概念。
这些数量概念分别是：预测量、订单量、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量(PAB)、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量(ATP)。
预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划，采用合适的预测方法预测的最终产品项目将要生产的数量。
订单量是企业已经明确得到的、将要为客户提供的最终产品的数量，是企业明确的生产目标。
预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标。
在不同类型的企业中，预测量和订单量所起的作用也不尽相同。
毛需求量(gross requirement)是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。
可以根据表3-8的数据计算毛需求量。
毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关。
在MPS中，毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。
计划接收量(scheduled receipts)是指正在执行的订单量。
MPS主生产计划的基本原理与编制步骤
6．1 MPS概述
1． 概念及内容
主生产计划（Master Production Schedule,简称MPS） 是对企业生产计划大纲的细化，用以协调生产需求与可用资源 之间的差距。
主要解决的问题是：
1． 生产什么（通常是具体的产品）。 2． 生产多少。 3． 什么时间交货。
2． MPS作用
主生产计划是计划系统中的关键环节。一个有 效的主生产计划是生产对客户需求的一 种承诺， 它充分利用企业资源，协调生产与市场，实现生 产计划大纲中所表达的企业经营计划目标。
主生产计划项目毛需求量的确定见表6.2所示。
2．计划接收量（Scheduled Receipts）
3．预计可用库存量（Projected Available Balance）
预计可用库存量＝前一周期末的可用库存量＋本周期计划接受量－本 周期毛需求量＋本周期计划接收量
4．安全库存量（Safety Stock）
2．编制MPS的基本步骤
6．4 主生产计划的计算
1．毛需求量 （Gross Requirement）
在计算主生产计划项目的毛需求量时，要充分考虑该项目 所在的时区（需求时区、计划时区和预测时区）。 ➢ 在需求时区内，订单已经确定，客户需求便取代了预测 值，此时毛需求量为客户订单数量。 ➢ 在计划时区内，需要将预测需求和实际需求加以合并， 此时毛需求量通常为实际需求或预测数值中较大者。 ➢ 在预测时区内，毛需求量为预测值。
目前常用的粗能力计划的编制方法是资源清 单法。资源清单法包括以下四个步骤。 （1）定义关键资源（关键工作中心）。 （2）从主生产计划中的每种产品系列中选出代表 产品。 （3）对每个代表产品，确定生产单位产品对关键 资源的总需求量。 （4）分析各关键工作中心的能力情况，并提出平 衡能力建议。
mps主生产计划
mps主生产计划MPS主生产计划是指制造企业为了实现生产目标而制定的详细计划。
它定义了生产的时间表、数量、资源需求以及其他关键要素，对于企业的生产运作至关重要。
本文将从MPS主生产计划的概念、制定过程、优势及挑战等方面进行探讨。
一、MPS主生产计划的概念MPS是Manufacturing Planning and Control System的缩写，即制造计划与控制系统。
主生产计划（MPS）是其中的一个重要组成部分，它是制造企业内部用于组织生产的一个计划。
MPS主要考虑市场需求、销售计划、库存水平和生产资源等因素，以确定最佳的生产计划，满足客户需求并兼顾企业的经济效益。
二、MPS主生产计划的制定过程制定MPS主生产计划需要经历以下阶段：1. 收集信息：首先，企业需要收集相关的市场数据、销售计划和资金预算等信息，了解市场需求和资源情况。
2. 分析需求：在收集了足够的信息后，企业可以对市场需求进行分析，对销售计划进行评估，并确定下一阶段的生产目标。
3. 制定计划：在确定了生产目标后，企业需要制定详细的生产计划，包括生产数量、生产周期和生产资源的分配等。
4. 评估风险：MPS主生产计划制定过程中需要考虑风险因素，例如原材料短缺、生产能力不足等，对这些风险进行评估，并制定相应的应对措施。
5. 优化计划：根据评估结果，企业需要不断优化计划，确保生产计划的可行性和有效性。
三、MPS主生产计划的优势MPS主生产计划具有以下优势：1. 提高客户满意度：通过合理的生产计划，企业可以更好地满足客户需求，提高客户满意度。
2. 减少库存成本：MPS主生产计划可帮助企业合理控制库存水平，减少库存成本，提高资金利用率。
3. 提高生产效率：通过优化生产计划，企业可以充分利用生产资源，并提高生产效率。
4. 改善交付周期：有效的生产计划可以缩短产品的交付周期，提高企业的竞争力。
5. 强化协调能力：MPS主生产计划促进了不同部门之间的协调与合作，提高了生产运作的整体效率。
MPS的计算过程
3.4 MPS的计算过程在编写MPS过程中，关键是如何得到MPS方案。
在MPS方案中，需要依据客户订单、预测等数据计算毛需求量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量等数据。
本节介绍MPS的详细计算过程。
首先，介绍MPS计算过程中用到的基本数据的概念；然后介绍MPS的计算流程。
最后通过一个具体的例子演示整个MPS的计算过程。
3.4.1 基本数量概念在MPS计算过程中，经常用到9大基本数量的概念。
这些数量概念分别是：预测量、订单量、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量。
预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划，采用合适的预测方法预测的最终产品项目将要生产的数量。
订单量是企业已经明确得到的、将要为客户提供的最终产品的数量，是企业明确的生产目标。
预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标。
在不同类型的企业中，预测量和订单量所起的作用也不尽相同。
毛需求量是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。
可以根据表3-8的数据计算毛需求量。
毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关。
在MPS中，毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。
计划接收量是指正在执行的订单量。
在制定MPS计划时，往往把制定计划日期之前的已经发出的、将要在本计划期内到达的订单数量作为计划接收量来处理。
如果希望手工修改MPS，也可以把手工添加的接收量作为计划接收量处理。
预计可用库存量(PAB)是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后，可以用于需求计算的那部分库存量。
PAB的计算公式如下：PAB=前一时段末的PAB+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计划产出量在PAB的计算公式中，如果前3项的计算结果是负值，表示如果不为库存补充，将会出现缺料。
因此需要借助第4项，即本时段计划产出量，用于库存的补充。
净需求量(NR)是根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和期初结余计算得到的数量。
MPS的计算过程【范本模板】
3.4 MPS的计算过程在编写MPS过程中，关键是如何得到MPS方案。
在MPS方案中,需要依据客户订单、预测等数据计算毛需求量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量等数据.本节介绍MPS的详细计算过程。
首先，介绍MPS计算过程中用到的基本数据的概念;然后介绍MPS的计算流程.最后通过一个具体的例子演示整个MPS的计算过程。
3.4.1 基本数量概念在MPS计算过程中，经常用到9大基本数量的概念。
这些数量概念分别是：预测量、订单量、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量.预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划，采用合适的预测方法预测的最终产品项目将要生产的数量。
订单量是企业已经明确得到的、将要为客户提供的最终产品的数量，是企业明确的生产目标。
预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标。
在不同类型的企业中，预测量和订单量所起的作用也不尽相同。
毛需求量是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。
可以根据表3-8的数据计算毛需求量。
毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关。
在MPS中，毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。
计划接收量是指正在执行的订单量。
在制定MPS计划时，往往把制定计划日期之前的已经发出的、将要在本计划期内到达的订单数量作为计划接收量来处理。
如果希望手工修改MPS，也可以把手工添加的接收量作为计划接收量处理。
预计可用库存量(PAB)是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后，可以用于需求计算的那部分库存量。
PAB的计算公式如下:PAB=前一时段末的PAB+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计划产出量在PAB的计算公式中,如果前3项的计算结果是负值，表示如果不为库存补充，将会出现缺料。
因此需要借助第4项，即本时段计划产出量，用于库存的补充。
净需求量(NR)是根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和期初结余计算得到的数量。
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3.3 MPS 的编制过程 3.3.1 MPS 的编制过程MPS 的编制过程是一个不断循环反复、动态调整的过程。
第一，MPS 经过RCCF 之后，才可以作为可行的 MPS 如果某个MPS 方案不能通过RCCP 的平衡，该MPS 必须进行修改。
第 二，当接收到没有预测到的新的客户订单时，需重新排定 时，调整计划的频率才不会太快，否则需要经常进行调整。
排一次MPS 系统运行正常后可能一周或几周排一次 示。
3.4.1 基本数量概念在MPS 十算过程中，经常用到9大基本数量的概念。
这些数量概念分别是： 预测量、单量、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量 (P AB)、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量(ATP)。
预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划， 的最终产品项目将要生产的数量。
订单量是企业已经明确得到的、 将要为客户提供的最终产品的数量， 是企业明确的生产目标。
预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标。
在不同类型的企业中， 预测量和订单量所起的作用也不尽相同。
毛需求量(gross requirement) 是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。
可以根 据表3-8的数据计算毛需求量。
毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关。
在 MPS 中，毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。
计划接收量(scheduled receipts) 是指正在执行的订单量。
在制定 MPS 十划时，往往把制定计划日期之前的已经发出的、将要在本计划期内到达的订单数量作为计划接收量来处 理。
如果希望手工修改 MPS 也可以把手工添加的接收量作为计划接收量处理。
MPS 只有当编制的 MPS 比较合理 在ERP 系统运行之初，可能几天MPS MPS 的这种编制过程如图 3-3所3.4 MPS 的计算过程在编写MPS 过程中， 测等数据计算毛需求量、绍MPS 的详细计算过程。
首先，介绍 的计算流程。
最后通过一个具体的例子演示整个关键是如何得到MPS 方案。
在MPS 方案中，需要依据客户订单、 净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量等数据。
本节介 MPS 计算过程中用到的基本数据的概念；然后介绍 MPS 的计算过程。
MPS采用合适的预测方法预测预计可用库存量(Projected available balanee , PAB)是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后，可以用于需求计算的那部分库存量。
PAB的计算公式如下：PAB=前一时段末的P AB+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计划产出量在PAB的计算公式中，如果前3项的计算结果是负值，表示如果不为库存补充，将会出现缺料。
因此需要借助第4项，即本时段计划产出量，用于库存的补充。
净需求量(net requirement , NR)是根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和期初结余计算得到的数量。
净需求量的计算公式如下：净需求量=本时段毛需求量-前一时段末的PAB-本时段的计划接收量+安全库存量计划产出量(planned order receipts) 是指在计算PAB时，如果出现负值，表示需求不能被满足，需要根据批量政策计算得到的供应数量。
计划产出量只是一个计算过程中的数据，并不是真正的计划投入数据。
计划投入量(planned order releases)是根据计划产出量、提前期等数据计算得到的计划投入数量。
可供销售量(available to promise , ATP)是指销售部门可以销售的产品数量。
ATP的计算公式如下：ATP#时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和342 MPS的计算过程MPS的详细计算过程如图3-4所示。
在该计算过程中，首先需要确定系统设置的内容。
系统设置包括整个MPS十算需要的数据环境。
例如，需要明确编制MPS的日期，划分时段、时区，确定需求时界、计划时界、生产批量、批量增量、安全库存量和提前期等。
■■ ............................. .. .................... —计您计划松入eI ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■...... 汇: .........计協可图3-4 计算MPS过程示意图系统设置之后，可以计算毛需求量。
计算毛需求量的基础数据是预测量和订单量。
如何根据预测量和订单量得到毛需求量， 取决于企业的类型、时区和生产政策。
例如，可以制定这样的政策：在时区1，毛需求量等于订单量；在 时区2,毛需求量等于订单量和预测量中 的较大者；在时区3，毛需求量等于预测量。
计算计划接收量需要确认在编制计划日期之前已经下达的订单数量。
由系统自动确认。
计算当期PAB 往往也是当前数据的一种确认。
当期PAB 是指编制计划日期时可用的库存 量。
接着逐个时段进行计算。
计算本时段 PAB 初值表示，在一个时段中， PAB 有两个值，一个是PAB 初值，一个是PAB 值。
这是因为在计算 PAB 值时，如果计算结果是负值，需要借助 计划产出量进行调整。
计算本时段的净需求量。
如果PAB 初值大于或等于安全库存量，表示不需要补充，因此 净需求量为0 ；如果PAB 初值小于安全库存量，则需要补充库存，这时净需求量为安全库存 量减去PAB 初值。
如果净需求量为 0，表示不需要补充物料，因此， PAB 等于PAB 初值。
如果净需求量不为0,则需要计算计划产出量。
计算计划产出量需要依据企业的批量政策。
计划产出量的计算公式如下： 计划产出量=N 生产批量N 生产批量》净需求量 （N-1） N 为大于或等于1的整数计算计划产出量之后，需要计算 计算PAB 值之后，需要判断计划期中的各个时段是否已全部计算完毕。
毕，需要计算下一个时段的数据。
计划期循环完毕之后，可以计算计划投入量和可供销售量。
343 —个MPS 示例本节通过一个具体的示例来介绍 MPS 勺计算过程。
假设将要编写自行车 ZXCA-F 的MPS 编写MPS 勺日期是2006年6月1日，现有库存量为120,安全库存量为20，生产批量为160, 批量增量为160,提前期是1个时段。
第一步，计算毛需求量。
在需求时区，毛需求量等于订单量。
在计划时区，毛需求量等于预测量和订单量中的较大值。
在预测时区，毛需求量等于预测量。
毛需求量的计算结果 MPS 黄式报表在ERP 系统中可以 生产批量PAB 值。
这时，计算 PAB 值要考虑计划产出量的影响。
如果没有全部计算完MPS 横式报表所示。
第二步，计算第时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB初值=120+0-100=20=安全库存量当PAB初值>=安全库存，净需求=0。
净需求量=0计划产出量=0PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB=1200+0-100=20ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP=0+20-0=20 160+第三步，计算第2时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB 初值=20+0-90= -70<20当PAB初值<安全库存，净需求=安全库存-PAB初值净需求量=20-(-70)=90计划产出量=1 160=160PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB=20+160-90=90ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP =160+0-90=70第四步，计算第3时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB 初值=-70+160-80=10<20当PAB初值<安全库存，净需求=安全库存-PAB初值净需求量=20-10=10计划产出量=1 160=160PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB=90+160-80=170ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP =160+0-80-60-70=-50第五步，计算第4时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量PAB 初值=10+160-70=100>20+计划接收量-毛需求量当PAB初值>=安全库存，净需求计划产出量=0PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量=0。
ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量 之和 ATP=0+0-0=0第七步，计算第6时段数据。
PAB 初值=上期末预计可用库存量 +计划接收量-毛需求量 PAB 初值=30+0-90=-60<20当PAB 初值 <安全库存，净需求=安全库存-PAB 初值 净需求量=20- （ -60）=80 计划产出量=1 160=160PAB 初值=上期末预计可用库存量 +计划接收量-毛需求量 PAB=30+160-90=100ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量 之和 ATP =160+0-90-50=20第八步，计算第7时段数据。
PAB 初值=上期末预计可用库存量 +计划接收量-毛需求量 PAB 初值=-60+160-80=20=安全库存量当PAB 初值 >=安全库存，净需求=0。
净需求量=0 计划产出量=0PAB 初值=上期末预计可用库存量 +计划接收量-毛需求量 PAB=100+0-80=20ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量 之和 ATP=0+0-0=0第九步，计算第8时段数据。
PAB 初值=上期末预计可用库存量 +计划接收量-毛需求量 PAB 初值=20+0-80=-60<20当PAB 初值 <安全库存，净需求=安全库存-PAB 初值 净需求量=20- (-60 ) =80 计划产出量=1 160=160PAB 初值=上期末预计可用库存量 +计划接收量-毛需求量第六步，计算第5时段数据。
PAB 初值=上期末预计可用库存量PAB 初值=100+0-70=30>20当PAB 初值 >=安全库存，净需求 计划产出量=0 PAB 初值=上期末预计可用库存量 PAB=100+0-70=30ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量 之和 ATP=0+0-0=0+计划接收量-毛需求量=0。
+计划接收量-毛需求量ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP =160+0-100-90=-30第十步，计算第9时段数据。