连铸机液压系统故障诊断研究

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连铸大包回转台液压系统故障原因分析与解决措施

连铸大包回转台液压系统故障原因分析与解决措施1号连铸机建投产时大包回转台事故旋转系统无法使用，影响正常生产，同时存在设备安全隐患。

对系统存在的故障进行技术分析并提出解决方案，最终实施并取得良好效果。

标签：连铸机；大包回转台；事故旋转；液压系统；故障1 引言大包回转台安装在连铸车间钢水接受跨和连铸跨之间的浇铸平台上，用于接受炼钢系统送来的盛满钢水的钢包，并将钢包转至连铸跨的浇注位置进行浇注。

当钢水浇注完后，通过设备的旋转将空钢包送回炼钢跨，同时将新的盛满钢水的钢包送到连铸跨，从而保证连铸机连续浇注生产的要求[1]。

承钢120吨连铸1#机在安装调试过程中发现事故液压回转功能无法使用，使用事故液压进行驱动时，液压马达有输出，但是大包回转台不跟随其进行转动。

2 系统工作原理及存在问题分析2.1 回转驱动装置及工作原理大包回转台回转驱动装置主要由主驱动动力源-电机、事故驱动动力源-液压源、减速机、液压离合器、制动器、开式小齿轮等组成，其示意图如图1所示。

回转驱动装置具有回转驱动、事故驱动和回转定位等三大功能。

回转驱动装置基本采用外置式，其底座焊接在回转台的固定底座上。

大包回转台旋转时，驱动动力源经过减速机驱动小齿轮转动，带动大包回转体旋转。

大包回转台回转驱动装置主驱动采用交流变频电机，事故驱动为液压马达，通过一套紧凑型减速机带动小齿轮，小齿轮驱动大齿圈及上部回转钢结构进行360°回转[2]，2种驱动方式如下：（1）正常驱动模式-由变频电机驱动，大包回转台主要驱动方式。

正常電机驱动时，液压离合器与减速机输入轴脱开，电机直接驱动减速机从而驱动回转台工作。

（2）事故液压驱动模式-有液压马达驱动，用于回转台驱动电机出现故障，或者系统掉电无法继续生产时利用液压系统蓄能器储存压力油驱动液压马达工作将回转台上正在浇铸的大包转至事故位置，以确保浇铸平台人员和设备安全。

2.2 事故旋转液压系统事故旋转液压系统由2组控制阀台、液压离合器和液压马达组成，换向阀台控制大包旋转方向和提供液压马达和离合器工作需要的压力油；马达与减速器分合控制阀台部分主要控制液压马达安全工作和控制液压离合器的接合与分开。

连铸机械常见故障与维修措施探究

连铸机械常见故障与维修措施探究摘要：炼钢业中的连铸技术与设备在迅猛发展，在实际炼钢生产中起到了不可估量的重要作用。

但连铸机的故障也是制约生产效率和质量的重要因素，甚至影响到炼钢工艺水平的提高。

在实际炼钢生产中不断出现机械故障、电气故障等，这就需要工作人员在使用连铸设备时掌握一定的排除故障能力和有效的维护方案，不能能够降低设备故障率，还能增加连铸机的使用寿命，提高连铸工艺水平，为炼钢企业增加更多的经济效益。

本文就连铸机出现的常用故障进行了简单分析，并提出了相应的解决措施，对连铸机操作维护人员的技术水平有一定的帮助。

关键词：连铸机械；故障；维修前言连铸生产工艺在冶金行业中具有创新生产模式和产业技术改革的重要意义。

随着社会经济的快速发展，钢铁机器材料的精密度也要求越来越高。

本文就连铸机出现的常用故障进行了简单分析，并提出了相应的解决措施，对连铸机操作维护人员的技术水平有一定的帮助。

1连铸技术概述连铸技术的基本原理，是将钢坯熔融后得到的钢水持续灌注到结晶器内，在初步凝结后，利用专业设备将其从结晶器另一侧拉出，通过对拉伸力度和拉伸口径的控制，得到不同尺寸的铸件。

连铸技术的发展，推动了炼钢产业的变革，而且与传统冶炼技术相比，连铸技术在保证毛坯质量、提高成铸率的同时，也能够对工作条件进行改善，更具备节能环保的优势。

不仅如此，连铸技术的发展也在一定程度上促进了炼钢技术的提高，例如，在连铸技术应用中，要求其浇筑周期必须也冶炼时间保持高度同步，并且依照固定节拍运行，能够将炼钢过程中的冶金功能转移到铁水处理以及二次冶金工序中，从而促进生产效率的提高。

可以将连铸技术看做是炼钢过程中的一个节拍器，通过持续运行的方式来带动其他工序效率的提高，从而为炼钢企业带来更高的经济效益。

2连铸机械常见的故障和维修2.1电气故障与维修电气故障是制约连铸设备正常生产的一个重要因素，主要体现在机电一体化的自动化电气设备系统故障，制定有效的维修与维护措施是保障连铸设备正常运转的必要条件。

连铸机中包塞棒液压系统一例典型故障分析与诊断

Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｔｕｎｄｉｓｈｓｔｏｐｐｅｒ；ｈｙｄｒａｕｌｉｃｓｙｓｔｅｍｓ；ｆａｉｌｕｒｅ
０引言
连铸机中包塞棒液压系统的作用是通过对塞棒开
度的控制，来调节从中间包注入结晶器内的钢水流量，
：
（２）杠杆模式（压力释放）：通过电磁换阀Ｙ１０２、～ ‘ ～～Ｌ ‘ ～ …向
控制系统采用结晶器电磁液位检测，信号放大后由液位
控制ＰＬＣ处理通过中包塞棒的开度控制钢流大小，使结
晶器内液位保持稳定，其系统结构图如图１所示。本液压系统为比例伺服控制系统，可实现系统杠杆模式（压力释放）、手动模式、自动模式和事故状态下的紧急关闭（见图２）。（１）浇钢中的自动模式：电磁换向阀Ｙ１０３、Ｙ１０４和比例阀ＹＩＯ１的电磁铁得电，压力油至二位电磁换向阀前均截止，压力油经比例阀后直接通向油缸，驱动油缸
动油缸实现塞棒的运动，此时油缸自带的位移传感器
检测到一个位移值，通过转换成电信号与比例阀输入
的电信号作比较后，相应地给比例阀一个调节后的电流，该电流控制比例电磁铁使阀芯作出位置调整，改变
Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＢａｓｅｄＯＮｔｈｅｈｙｄｒａｕｌｉｃｓｙｓｔｅｍ’ ＳｏｐｅｒａｔｉｏｎｐｒｉｎｃｉｐｌｅｏｆｔｈｅｃａｓｔｅｒＴｕｎｄｉｓｈｓｔｏｐｐｅｒｈｙｄｒａｕｌｉｃｓｙｓｔｅｍ，ｔｈｅｆａｉｌｕｒｅａｎａｌｙｓｉｓｏｆｔｈｅｃａｓｔｅｒｔｕｎｄｉｓｈｓｔｏｐｐｅｒｈｙｄｒａｕｌｉｃｓｙｓｔｅｍｉｓｐｒｅｓｅｎｔｅｄ，ａｎｄｔｈｅｃｏｎｔｒｏｌｍｅｔｈｏｄｓａｎｄｍｅａｓｕｒｅｓａｒｅｒａｉｓｅｄ．

炼钢连铸液压传动系统故障、成因及分类（1）

炼钢连铸液压传动系统故障、成因及分类（1）1 易出的故障及成因1）泄漏尽管随着加⼯技术和材料性能的不断改进，液压元件的泄漏已⼤为减少，但在钢铁企业的特定⼯作环境中液压系统泄漏故障仍占较⾼⽐例。

外泄是指向系统外部泄漏，直接表现是系统总油量的减少。

发⽣点主要在与红坯靠近的执⾏器(如液压缸)及其连接管路，由于这些部件完全暴露在铸坯的强红外辐射之下，极易造成橡胶软管⽼化破裂和油管、液压缸接头处密封失效；其次就是在连铸操作作业区和设备现场维护作业区的交叉作业区内，这⾥不但交织着各种机、电、液设备，，同时也是铸坯尾坯处理的场所，各⼯种交叉作业，若协调不好极易发⽣碰撞⽽产⽣事故，对液压系统⽽⾔就是元件的损坏和外泄漏。

内泄主要发⽣在泵体内、缸体内和阀体内。

缸体内泄主要是因为作为执⾏器的液压缸⽐较靠近铸坯或钢包，强热辐射造成活塞上密封件的⾼温⽼化，导致⾼低压两腔的窜油，使⾼压腔的压⼒降低。

其直接表现为液压缸举升和收缩缓慢、⽆⼒，严重时甚⾄⽆法完成规定动作，此时贴近缸壁可明显听到内部窜油的噪声。

由于泵和阀主要安装于专⽤的液压泵房内，所以它们的内泄主要是运动部件的磨损造成的，这是⼀个较长的缓变过程，要经历磨合期、稳定期和快速磨损期这3个阶段，前2个阶段为量变积累阶段。

第3阶段为质变阶段，此时泵、阀运⾏噪声增⼤，严重时泵出⼝压⼒下降，导致整个系统供压不⾜。

使⽤中的恒压变量泵如果内泄增⼤，使经泵壳体泄出的油量增⼤，若⽆法及时泄流，将导致壳体处油压增⾼，严重时造成液压泵损坏。

阀内泄则可能产⽣机构的误动作。

内泄是⼀种较隐蔽的故障，且从量变到质变多为突变，不易及时发现，较之外泄其危害更⼤。

1.插装阀组2.上辊压下液压缸3.排⽓测压接头4.双单向节流阀5.两位四通电磁换向阀6.两位四通电磁换向阀(带定位)7.溢流阀8.两位三通电磁球阀9.液控单向阀10.蓄能器11.两位三通电磁换向阀(带定位)12.⾼压球阀p1—送引锭杆压⼒(8MPa) p2—矫直压⼒(4～5MPa)图2 板坯连铸液压矫直系统原理图图2为板坯连铸液压矫直系统原理图。

短流程连铸连轧成套装备中常见故障及排除方法

短流程连铸连轧成套装备中常见故障及排除方法短流程连铸连轧成套装备是钢铁行业中常用的生产设备，它能够高效地将钢水连续铸造成板坯，并进行连续轧制加工。

然而，由于工作环境恶劣，设备长时间高速运转，常常会遇到各种故障。

本文将介绍一些短流程连铸连轧成套装备中常见的故障，并提供相应的排除方法。

一、液压系统故障1. 液压系统压力不稳定可能原因：液压泵损坏、油泵进口阀、泄漏等；解决方法：检查液压泵运转情况，修复或更换损坏的部件。

同时，检查油泵进口阀和泄漏点，及时修复或更换泄漏部件。

2. 液压系统温升过高可能原因：液压油流动阻力大，液压系统内部油液污染等；解决方法：清洗液压系统中的液压油箱、管路、过滤器等，确保油液干净。

检查液压阀、泵、缸的密封性以及润滑情况，及时更换损坏的密封件。

二、电气系统故障1. 主电机起动慢或无法正常启动可能原因：电源线路电压不稳定、电机回路连接不良等；解决方法：检查电缆和接线端子的连接情况，确保连接牢固。

检查电源线路电压，如不稳定则需要调整或更换稳定电源。

2. 控制系统无法正常运行或操作不灵活可能原因：控制电路损坏、程序错误等；解决方法：检查控制电路中的元件，如继电器、断路器等，确保其正常运转。

检查程序设置，修复错误的程序或重新设置程序。

三、机械系统故障1. 机械传动系统噪音大或振动严重可能原因：轴承损坏、齿轮磨损等；解决方法：检查轴承，如损坏则需要更换。

检查齿轮传动装置，如磨损过大则需要修复或更换。

2. 连铸连轧机组产量下降可能原因：导轧机辊缺陷、冷却系统故障等；解决方法：检查导轧机辊，如发现缺陷则需要修复或更换。

检查冷却系统，保证冷却效果良好，如有故障则及时修复。

四、安全故障1. 磁力制动器失效可能原因：磁力制动器电磁铁损坏、接触不良等；解决方法：检查磁力制动器的电磁铁部件，如发现损坏则需要更换。

检查制动器的接线端子，确保连接良好。

2. 高温故障可能原因：设备长时间运转导致温度过高、冷却系统故障等；解决方法：检查设备运转时间，合理安排停机维护时间，及时清洁冷却系统，确保其正常运转。

连铸中间包液压系统故障诊断与维修

或将电磁换向阀拆下解体清洗阀芯；泵不出油，泵与电机联轴器
损坏，更换联轴器；泵反转，重新调整电机转向；油箱油位过低导
致泵吸油不足，油至正常油位；损坏，换油泵。加泵更
２’缸无动作＿？由系统无压力，上述方法排除；制油缸升降的三位四通按控电液换向阀未通电，排除电路故障；控制油缸升降的三位四通电液换向阀阀芯卡，导致不换向，更换电液换向阀或将电液换向阀拆下解体清洗阀芯；系统压力不足，多级溢流阀压力调节过低，重新调节压力至设定值；系统内泄过大，理内泄至正处
连铸中间包液压系统，主要是保证中间包浇钢时水口准确插入结晶器内，而完成浇钢前中间包对位的准备工作。从系统油箱容量５０，行元件为四台升降油缸。动力部分为一０Ｌ执
台定量泵，统压力调整由一台多级溢流阀实现，间包上升系中
常。３油缸下滑．
压力１ＭＰ，５ａ下降压力５ａ系统安全阀开启压力１ＭＰ。中ＭＰ，７ａ
间包上升下降，采用并联液压马达作为同步机构。系统原理见
图１。
一
、
常见故障分析及排除方法
１．无压力系统多级溢流阀阻尼孔堵塞，致系统卸荷。换多级溢流阀或导更
将多级溢流阀拆下解体清洗疏通阻尼孔；控制压力转换的三位四通电磁换向阀阀芯卡在中位，导致系统卸荷。更换电磁换向阀

板坯连铸机大包液压站故障原因分析及改进措施

第２０卷第５期２０１４年１０月
宽厚板
ＷＩＤＥＡＮＤＨＥＡＶＹＰＩＪＡＴＥ
பைடு நூலகம்
Ｖｏ１．２Ｏ．Ｎｏ．５
Ｏｃｔｏｂｅｒ２０１４・３１－
板坯连铸机大包液压站故障原因分析及改进措施
南俊民姜燕燕
１．１工作原理
舞钢１９００ｍｍ板坯连铸机大包液压站是实现大包包盖升降及旋转、滑动水口开闭动作的主要液压源装置，但经常出现液压泵异常下线、电磁
连铸机大包液压系统原理见图１所示，液压站是主要由液压泵、驱动用电动机、油箱、控制阀
阀开闭故障等问题，在一段时间内制约着生产的顺行。技术人员经过对其原因进行详细分析，有
针对性地采取一系列改进措施，从而确保了大包
液压站的正常运转。
组、管路、过滤器及其他相应辅助元件构成的相对独立液压源装置，液压泵由电机带动旋转，从油箱中吸油后打油，将机械能转化为液压能，液压油通过阀组上的各液压控制阀实现方向、压力、流量调
ＮａｎＪｕｎｍｉｎａｎｄＪｉａｎｇＹａｎｙａｎ（ＷｕｙａｎｇＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｅｌＣｏ．Ｌｔｄ）
ＡｂｓｔｒａｃｔＴｈｅａｒｔｉｃｌｅａｎａｌｙｚｅｓｔｈｅｆａｉｌｕｒｅｃａｕｓｅｓｆｏｒｌａｄｌｅｈｙｄｒａｕｌｉｃｓｔａｔｉｏｎｏｆｓｌａｂｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｅｒｗｈｉｃｈｒｅｌａｔｅｔｏｔｈｅｄｅｓｉｇｎｎｏｔｃｏｎｆｏｒｍｉｎｇｔｏｔｈｅａｃｔｕａｌｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｏｆｅｑｕｉｐｍｅｎｔａｎｄｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔｆａｃｔｏｒｓａｔｓｉｔｅ，ｐｕｔｓｆｏｒｗａｒｄｃｏｒｒｅｃ — ｔｉｖｅｍｅａｓｕｒｅｓｔｏｒｅｄｕｃｅｆａｉｌｕｒｅｆｒｅｑｕｅｎｃｙｗｉｔｈａｎｅｆｆｅｃｔｉｖｅｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ．

连铸机液压系统故障诊断与维修[权威资料]

连铸机液压系统故障诊断与维修本文档格式为WORD,感谢你的阅读。

摘要：本文通过主动性维修维修技术在我厂连铸机液压设备管理中的实际运用，详细论述了主动性维修技术的在板坯连铸机液压设备具体运用过程中的实施步骤、方法、控制要点，为维修行业的推广和运用主动性维修技术提供了思路。

关键词：主动性维修；液压；设备管理连铸是一种先进的生产工艺，它取代了以往的钢水模铸、脱锭、均热、开坯的组合工艺。

因此，在能源消耗、产品质量、生产效率等方面，都具有优势。

连铸机是将钢水直接加工成钢坯的成套设备，连铸机由于执行机构分散面广、传动功率大、工作环境恶劣等而广泛地采用液压系统进行传动和控制。

但其液压系统的故障诊断和维修是一项复杂的经验性工作，需要应用大量独特的专家经验和诊断策略，才能有效地解决复杂的故障诊断问题。

1连铸液压元件概述1.1液压泵液压泵是液压系统的动力元件，负责向液压系统提供合符要求的压力油源。

为了保证连铸生产的连续、稳定，一般采用进口恒压变量泵。

此类液压泵的特点是：①输出压力平稳，但结构较复杂。

②负载大，运行时间长，磨损速度快。

③装拆不方便。

1.2控制阀控制阀主要包括压力阀、方向阀与流量阀三大类。

1.2.1压力阀主要包含减压阀及溢流阀两种：减压阀的作用是将系统压力减至某一需要的出口压力；溢流阀主要起定压溢流作用，稳压，系统卸荷和安全保护作用。

1.2.2方向阀主要用以改变管道内的液体流向，以控制液压缸及马达等执行元件的运动方向。

1.2.3流量阀是通过改变阀口的过流面积来调节输出流量，从而控制执行元件的运行速度。

而针对一些大型油缸，一般都会安装有平衡阀，以保证其在启动和停止时的运行平稳（如钢水包升降装置油缸）。

控制阀的损坏主要有以下几点：1）磨损：在长期的使用过程中，控制阀的阀芯及芯套会发生磨损，使其部分或完全丧失对流体的控制能力。

2）卡阀：液压系统的工作介质即液压油中有大颗粒污染物，在通过控制阀芯时将其卡住，造成控制阀失效。

连铸机设备液压系统常见问题和建议

连铸机设备液压系统常见问题和建议摘要：本文针对连铸机设备液压系统中的常见问题进行了分析，并提出了相应的维护与保养建议。

通过案例分析，探讨了问题的解决方案及实际效果。

关键字：连铸机设备；液压系统；常见问题；维护保养引言连铸机设备是冶金工业中重要的设备之一，其液压系统在设备运行中发挥着关键作用。

然而，在实际运行过程中，液压系统可能会出现各种问题，影响设备的正常运行。

因此，本文将分析连铸机设备液压系统的常见问题，并提出相应的维护保养建议。

1.连铸机设备液压系统常见问题1.1 液压油泄漏液压油泄漏是液压系统常见问题，原因包括接头松动和密封件损坏。

泄漏会影响系统性能，降低设备可靠性。

为了防止液压油泄漏，应定期检查接头紧固情况，更换损坏的密封件，正确安装各部件，定期检查油位和油质，遵循设备制造商的指南，以及使用液压监测设备进行在线监测。

通过这些措施，可以降低液压油泄漏风险，提高系统可靠性，保证设备正常运行。

1.2 液压泵及马达故障液压泵和马达是连铸机设备液压系统的核心部件，其故障会导致系统失效，严重影响设备的正常运行和生产效率。

故障原因包括磨损、污染、过热、过载等。

为避免故障，应定期检查液压泵和马达的工作状态，并进行必要的维护保养。

关键措施包括保持液压油清洁，监测液压系统的工作压力和温度，定期检查液压泵和马达的磨损情况并进行润滑，避免长时间空载运行，增强操作人员的培训和管理，以及对液压泵和马达进行定期维护保养。

通过这些措施，可以有效预防液压泵和马达故障，降低设备故障率，提高连铸机设备的运行效率和安全性，同时延长设备使用寿命，降低维修成本。

1.3 液压缸及活塞杆磨损液压缸和活塞杆是连铸机设备液压系统中承受较大压力的部件，长时间运行容易出现磨损，从而导致系统稳定性下降，影响生产效率。

为了延长液压缸和活塞杆的使用寿命，提高设备运行效率，应定期检查磨损情况、保持液压油清洁、采用高质量的密封件和导向环、进行润滑保养、以及加强操作人员培训和管理。

板坯连铸机轻压下液压伺服系统原理与常见故障分析

指令装置向系统发出指令信号，位置传感器检测液压缸的位置，并将检测的位置信号反馈给ＰＬＣ与输入指令信号作比较，得出误差
测伺服比例阀的零偏是否过大，温升是否过高。信号。误差信号经过ＰＩＤ处理运算后传给内置放大器伺服比例阀，．３液压缸不动作伺服比例阀输出相应的油压和流量驱使液压缸动作。如果负载变化或２液压缸不动作通常发生在更换扇形段后。轻压下液压系统中，者其它原因引起液压缸位置发生变化时，则位置传感器检测到的位置
阀的开口度进行调节。例如油缸未能压下至指定位置，则电气调节
３结语
液压伺服系统中，７０％的故障都是由于液压油污染造成的。控制液压伺服系统，使得伺服比例阀的开口度往驱使液压缸压下动作的方向增大，从而使得进入液压缸相关控制腔的油液流量和压力增大，液压油的污染是十分重要的。了解并掌握一定的轻压下液压伺服控制液压缸继续压下动作。若阀开口度已达ｔ００％，液压缸仍未能压到技术，电气结合液压，有助于人们能够快速有效的检查处理板坯机轻指定位置，则系统将保持阀的开度为１００％。这时说明在１００％阀开压下故障。
ＤＯＴ：１０．１６６４０／ｉ．ｃｎｋｉ．３７ — １２２２／ｔ．２０１５．２２．０２２
１液压伺服系统的组成及控制原理
板坯连铸机轻压下扇形段由四个远程调辊缝液压缸组成。液压缸
时误差太大。

小方坯连铸机液压系统常见故障分析

小方坯连铸机液压系统常有故障剖析0序言特钢事业部银前 5#连铸机投产于 2005 年 7 月，年产能力 100 万吨，设计上集优钢普钢一体的精选连铸机。

订单式市场销售，要求优钢、普钢交织生产。

液压系统作为连铸设施的“心脏”，钢种的屡次变化给液压系统正常运行带来新的挑战。

为保证生产的顺行本文对液压系统常有故障进行剖析，采纳预防举措，明确平时保护工作重点。

1液压系统常有故障剖析与防备举措故障 1：液压泵尼龙联轴器破坏原由剖析：长时间运行、温度较高、材质选择，不一样轴、电机破坏或泵破坏。

预防举措： 1）材质的选择，韧性较好强度较高材质； 2）在装置维修时提升电机轴与泵的主轴同轴度小于等于 0.02；3）每日巡检电机泵组运行能否正常，泵能否有异样噪音，电机有无过热现象。

若有异样换另一泵组，待停机时检查吸油滤油器能否拥塞。

如拥塞，冲洗或改换滤油器，如未拥塞，改换新泵； 4）起泵前，用手旋转油泵和电机联轴器，应转动灵巧无卡阻现象； 5）按期改换尼龙联轴器。

故障 2：系统不建压、压力不稳原由剖析：引锭杆启动动量大、溢流阀卡阀、压力插件伤害等。

预防举措： 1）在送引锭时动量较大，在质量不变的状况降落低送引锭时的速度； 2）支路压力不稳停机检查支路溢流阀，检查支路压力插件的阻尼孔能否拥塞、零落，弹簧能否断裂； 3）主路系统不建压，拆洗电磁溢流阀，假若有伤痕一定改换新阀。

故障 3：高压油路胶管泄露、起泡、爆管、脱出故障原由剖析：在高温高压长时间处于运行状态下，易出现起泡、裂纹漏油，液压缸动作磨损、接头脱出惹起爆管现象现象。

预防举措： 1）严把备件质量关，不合格备件不得入库；2）在点检过程中一旦发现高压胶管起泡、裂纹，微性压头脱出的状况一定实时改换不得迟延； 3）采纳防备举措降低高压胶管的工作环境温度；4）严格掌握高压胶管使用周期。

（下列图是压力为 12MPa 下工作温度与使用寿命的关系图）。

故障 4：液压缸动作迟缓、不动作原由剖析：液压缸距离热线较近，在使用过程中密封出现液压缸密封伤害而致使动作较慢、严重时出现串腔液压缸不动作的状况。

浅析连铸机液压系统故障的诊断

浅析连铸机液压系统故障的诊断作者：雷霄来源：《丝路视野》2018年第32期【摘要】故障诊断专家系统是人工智能诊断的一个新的研究领域，利用计算机程序模拟人的智能活动，采用知识表达、知识推理技术来达到人类专家解决问题的水平，己经被国内外广泛应用在各类故障诊断中。

因此，组织和利用专家经验，开发实用的故障诊断系统，无疑有重要工程实用价值。

本文主要就连铸机液压系统故障诊断方面的内容展开了论述，以供参阅。

【关键词】连铸机液压系统；故障诊断一、连铸机液压元件故障现象及分析（一）排油量不足，执行机构动作迟缓（1）吸油管及滤油器堵塞或阻力太大，应及时清洗以排除阻塞。

（2）吸油路管径过小，适当加大管径，使吸油路畅通。

（3）液压油箱油面太低，应检查油量，适当加油。

（4）泵体内没充满油，有残存的空气，应向泵内灌油排气。

（5）密封不严，有空气进入，拧紧有关接头。

（6）柱塞与缸孔或配油盘与缸体之间磨损，应更换接触面，保证良好接触。

（二）输出油液压力不足或压力脉动较大（1）吸油口堵塞或通道较小，应及时清除堵塞，增大通油面积。

（2）油温较高，油液粘度下降，泄漏增加，应控制油温或更换粘度大的油液。

（3）缸体与配油盘之间磨损，柱塞与缸孔之间磨损，内泄漏过大，应及时修正或更换接触面。

（4）变量机构偏角太小，流量过小，应将偏角调大。

（5）中心弹簧疲劳，内泄增加，应更换中心弹簧。

（6）变量机构不协调，若偶尔脉动，原因在油液，若经常脉动，更换变量机构。

（7）液压泵效率太低，检查液压泵故障并加以排除。

（三）噪声过大（1）泵内有空气，应排气并检查进气部位。

（2）轴承装配不当或单边磨损，应及时检查轴承损坏情况，及时更换。

（3）滤油器堵塞，吸油困难，应及时清洗滤油器。

（4）油液不干净，应抽样检查，更换干净油液。

（5）油液粘度过大，吸油阻力大，应更换粘度较小的油液。

（6）油液液面过低，液压泵吸空导致噪声，应加油并检查密封。

（四）泄漏（1）缸体与配油盘之间磨损，应修整接触面。

连铸机液压系统故障诊断分析

连铸机液压系统故障诊断分析摘要：连铸作为现如今应用十分广泛的一种加工技术，它取代了以往钢水注模等一些十分繁琐和老套的加工步骤。

从而在减少能耗和提高生产效率方面都有着十分显著的效能，从而被越来越多的工厂所使用。

所谓的连铸机则是直接将钢水铸造成钢胚的加工机器，由于其运行结构分散面广、转动功率大、工作环境恶劣等而广泛地采用液压系统进行运作和控制。

但是液压系统的故障诊断和维修是一项十分复杂的工作，需要参考大量的专业技术人士的经验和相关技术才能进行操作，继而有效地诊断故障和解决问题。

关键词：连铸机；液压系统；故障诊断；故障分析一、连铸机液压系统故障诊断概述1.1连铸机液压系统故障的概念所谓的液压故障是指连铸机在运行的过程中丧失了某种继续进行下去的功能。

而这种由于液压故障而导致的功能丧失则有以下几种：完全性的丧失功能，部分性的丧失功能以及过失性的丧失功能这三种。

液压系统出现故障的表面特征主要表现为噪音的产生、振动频率的异常等等。

1.2连铸机液压系统故障的重要特点1.2.1隐蔽性所谓的隐蔽性指的是连铸机的液压系统出现故障多发生在机器的内部构造中，有时候即便故障已经出现，但却很难不通过人为的手段来检测出来。

尤其是一些大型的连铸机液压系统，其内部的线路和结构较为复杂，一旦出现一些较为细小的故障，很难在第一时间就马上发现，在这样的情形下及时的对故障进行排除是十分有难度的。

1.2.2交错性由于液压系统内部结构的复杂程度，故障产生的症状与系统内部所对应的结构并不全是一一对应的。

对于一个症状对应多种原因的情况，我们应采取有效手段及时排除，而对于一个原因产生多种症状的情况，我们应该利用多种症状去准确定位对于叠加现引起的原因。

而对于出现的不同程度的叠加现象，我们则应该掌握好引起原因的轻重缓急。

1.2.3随机性连铸机液压系统在工作的过程中会受到各种不同因素的影响，无论是外部因素还是内部因素，其解除的几率上来说几乎都是随机的。

可以说随机因素对于连铸机液压系统的影响，从而导致了液压系统在产生故障和对故障进行排查和维修时的难度更大。

炼钢连铸中液压系统的故障分析

炼钢连铸中液压系统的故障分析摘要：本文分析了炼钢液压系统的检修与故障排除原理，相对应提出一种可行的液压系统故障检修方法，通过理论与实践的紧密结合，努力掌握操作方法并树立认真的工作态度，为炼钢液压系统的正常运行打下基础。

关键词：炼钢、液压、系统、故障检修在我国经济快速发展的情况下，钢铁行业在我国国民经济中的作用日益凸显，是国家的主要收入来源。

但炼钢环境不断发展，我们忽略了其系统的运作，由于趋势过于急迫，可能会导致更多的故障或操作系统崩溃，对我们的经济发展和炼钢行业的道德循环造成负面影响。

由于在设计、安装、使用、维护等方面存在一定的缺陷，致使操作故障率较高，从而极大地影响了炼钢厂的生产效率。

1.出现的故障故障1.1液压系统存在的问题连铸机主液压系统有3个泵柱，液压介质采用68 \35C阻燃液压油，在试验过程中，机械手和阀门拉伸机经常出现电磁开关卡阀现象。

造成设备故障；在升降过程中，转子筒、拉伸机筒、卸锭筒、管道振荡较大，管道固定软管有松动现象，焊缝渗漏频繁。

夏季运行时，液压站系统在运行过程中油温较高，经常发出油温警告，导致液压管路密封轮老化，阀台漏油现象主要发生在中罐阀门和泵台。

严重影响设备的正常运行。

1.2油液污染油对流体的污染也是造成各种液压系统失效的主要原因之一，其直接结果是：气门的阻尼孔堵塞，阀卡死亡，造成操作失误。

前者主要出现在一级压力控制方式，这种阀门从一级到一级具有很大的减振控制孔（直径大约为0.8~1.2 mm)，用来调节主阀的运动压差，一旦打开就不能调节；后者主要出现在具有滑阀芯的电磁阀上。

尤其是在一段时期内，最常见的原因是阀门频繁移动，导致阀门与其本体间隙增大。

1.3使用维护过程使用和维护过程也会导致故障。

这些故障的原因相当复杂，但其中相当一部分是由于维修人员没有按照有关指示行事。

例如在安装泵时，因为油泵的驱动轴在很大程度上无法承受轴向和径向的压力，所以安装中的泵和电力必须承受径向应力和轴向载荷，因此在安装中泵和发电机的轴必须严格居中。

连铸机械常见故障与维修措施探究

连铸机械常见故障与维修措施探究摘要：生产设备的复杂性以及钢材生产特殊的工作环境当中存在导致连铸机械设备出现故障的多方因素，机械设备出现故障的可能性也就随之提升。

设备在生产中应用的稳定性在很大程度上影响着最终的产品质量以及生产效率。

基于此点出发，本文将针对连铸机械常见故障与维修措施展开深入的探讨，以期为相关人员提供参考。

关键词：连铸机械设备；常见故障；处理措施引言：与传统的钢材制造工艺相比较来说，连铸机械设备的使用能够直接将钢液经过一系列的加工成钢材成品，该设备应用不仅简化钢材制造的工艺流程，更是有效节约了钢铁资源。

而这一生产技术逐渐成为钢铁制造的主要加工工艺，该设备的稳定运行更是决定着整个钢材生产线以及钢材企业的经济效益，本文主要对该设备中可能出现的常见故障及维修措施进行分析。

1提高连铸机械维护效率的意义1.1提高机械设备完好率在连铸机设备维护的过程中，可以让机械设备的完好率大幅度提高，保证铸坯的质量，现代化的板坯连铸设备运行的过程中，如果主机设备产生漏光或者其他故障，就一定要将损坏的设备和寿命到期的设备整体调出线外，并且使用相应的设备替代，这样才能保证连铸机正常的工作。

1.2提高生产能力，保证连铸机作业效率在管理和维护连铸机生产流程线以外的机械设备时，首先需要将连铸机本体的4个部分进行更换，另外还需要注意在漏钢寿命到期、周期性更换等条件下吊离生产线，将其运送到线外，做好相关的维护工作，通过这样的方式可以有效的保证维护工作的线外进行。

2连铸机械的常见故障及维修措施2.1大包回转台（1）机械臂：连铸机械中的升降机械臂无法按照既定轨迹进行活动，机械臂处于失控的状态，机械臂的故障与控制阀有一定关系，控制阀能够对机械臂进行控制，当控制阀出现问题时，就会影响控制的效果，所以机械臂无法正常升降伸缩。

检修人员要全面检查控制阀，对控制阀的故障问题进行处理。

（2）浇铸：连铸机械进行浇铸的时候有可能会浇铸到其他地方，当控制开关发生故障的时候，有可能会影响浇筑的效果，检修人员要对控制开关进行检查和维修。

连铸机液压振动故障分析与维护

环球市场理论探讨/-149-连铸机液压振动故障分析与维护彭德军河钢集团唐钢公司摘要：连铸机结晶器振动液压系统由两个油缸同时驱动振动单元体做上下运动，以防止在浇钢过程中钢水与结晶器铜板发生粘连，从而获得良好的铸坯表面脱模质量。

根据钢种、断面、拉速的不同，结晶器振动的频率和振幅也有变化。

由于现场环境恶劣，高温、粉尘、水蒸汽以及高强度连续生产作业，会使振动设备带来很多故障，尤其是液压系统及电气系统故障率较高，判断也不太容易。

因此如何对振动系统故障做出快速有效的判断并做出有效措施，直接关系到生产的顺利进行。

关键词：连铸机；液压振动；故障分析；维护措施1液压振动装置常见故障现象原因分析1.1泵噪声大(l)泵吸空。

吸油过滤器存在局部堵塞导致出现过大阻力，吸油管口接近油面，吸油位置过高，吸油管口没有与泵严密密封，油存在过高茹度；(2)气泡。

有空气溶解在油液中，回油涡流过强有气泡生成，有空气混入管道内或泵壳内，吸油管没有足够浸入油面；(3)泵结构问题，存在严重困油，导致流量脉动大、压力脉动大；(4)泵没有安装好，泵轴、电动机轴与联轴器不能很好的同轴，且存在松动现象。

1.2系统油温过高压力设定过高没有科学、合理地调定卸荷回路元件，如溢流阀、卸荷阀、压力继电器等，卸压时间过短，阀存在过大漏损，油液茹度过低、泵存在故障，泵内泄露增大，造成泵壳出现温升，油箱结构不科学、不合理或没有足够的油量，没有足够的冷却水，系统自调油温装置存在故障，管路存在过大阻力，有热源影响系统工作，存在过大辐射热。

1.3伺服阀的故障在液压缸振动使用过程中，伺服阀对液压油清洁度要求较高，厂家推荐液压系统的清洁度等级在ISO14/11级(NAS　5级)或更好。

为了延长伺服阀的使用寿命必须防止液压系统受到污染，同时伺服阀的使用寿命，很大程度上还会受到可控震源使用参数和现场环境的影响。

如果可控震源使用的扫描参数比较严苛，比如低频过低、高频过高或出力较大，都会造成伺服阀芯过度磨损，从而造成使用寿命的降低。

炼钢方坯连铸机中间包车液压系统常见故障分析

使用维护炼钢方坯连铸机中间包车液压系统常见故障分析赵俭(甘肃钢铁职业技术学院，甘肃嘉峪关735100)摘要:连铸机中间包车的作用主要是对炼钢中间包起支撑作用和输送作用。

在运行过程中，出现故障最多的是液压系统，而在处理这些故障费时费力，有些故障原因很难判断。

通过对日常所维护的炼钢方坯连铸机中间包车的液压系统进行分析，找出一些常见故障的原因，顺藤摸瓜，对症下药，提高效率,从而起到减少故障的作用。

关键词:连铸机中间包车；液压系统；减小故障1中间包车液压系统原理1.1液压系统中的控制部分和执行部分原理图图1控制部分和执行部分原理图1.2电磁动作表表1电磁动作表设备〜Yl-b Y2-b Y3-b Y4-b Y5-a Y5-b升降缸上升+下降+上对齐++++1.3中间包车液压系统原理(1)根据液压系统图,P口为压力油口，T口为回油口直接连接油箱。

Y5是一个中位机能为Y型的三位四通电液换向阀，当Y5的a端带电时，电液换向阀的阀芯打到左位,压力油经过球阀,再经过换向阀Y5,经过液控单向阀,再经过单向节流阀,最后进入液压缸底部,使液压缸上升。

回油流入油箱。

(2)当丫5的b端带电时，电液换向阀的阀芯打到右位,压力油经过球阀,再经过电液换向阀,经过单向节流阀,最后进入液压缸上部,使液压缸下降，此时，液控单向阀的阀芯打开,液压缸底部的油经过液控单向阀，流入油箱。

(3)Y1、Y2、Y3、Y4均是两位两通的电磁换向阀，当Yl、Y2、Y3、Y4的b端带电时，电磁换向阀的阀芯打到右位，由于Y5不带电,处于中位(零位),此时压力油经过球阀,作者简介:赵俭(1984-),男，甘肃会宁人,中级职称，本科，研究方向:机械制造。

再经过Y1、Y2、Y3、Y4等电磁换向阀,再经过液控单向阀,使液压缸上升,而液压缸顶部的油则经过Y5流入油箱,当缸上升到不能继续上升时，随着部压力的不断增大，安全阀的阀芯打开,压力油会有一部分经过安全阀流回油箱,使压力下降，如此反复,可以保持液压缸上对齐的一个状态。

连铸机液压系统漏油故障分析及治理

中图分类号：ＴＧ３１５．４文献标识码：Ａ
ＦＡＵＬＴＡＮＡＬＹＳＩＳＯＦＯＩＬＬＥＡＫＡＧＥＷＩＴＨＨＹＤＲＡＵＬＩＣＳＹＳＴＥＭＦｏＲＣｏＮＴＩＮＵｏＵＳＣＡＳＴＩＮＧＭＡＣＨＩＮＥＡＮＤＴＲｏＵＢＬＥＳＨｏｏＴＩＮＧ
连铸机运行过程中，这类故障约占漏油故障的
４０％以上。系统所用的管接头形式主要有锥管接
作者简介：林宝坛（１９７２一），男，毕业于广州有色金属工业学校机械工程专业
・
３６・
冶金丛刊
第２１０期
头、２４度锥面密封接头和平口密封接头，密封件以组合垫圈和０型圈为主，通过对多次漏油故障的处
理，发现主要有下面几种原因：
缸，其次是拉矫机液压缸，而系统其它设备的液压缸却较少出现轴头漏油现象。拆检换下来的液压缸，发现密封件有硬化刮伤现象，部发轴面有刮痕。通过对比分析，发现高温辐射是液压缸轴头密封失效的主要原因，生产时翻钢机液压缸动作频繁，液压缸
图２出坯液压系统结构图
２连铸机液压系统漏油故障分析
２．１管接头漏油
站为翻钢机、液压步进翻转冷床、升降挡板、推钢机
的液压缸提供动力源（图２）。各液压站系统工作压力均为１０ＭＰａ，工作介质为水乙二醇抗燃液压油。

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目录第一篇绪论 (1)第一章课题背景 (1)第二章变电站综合自动化系统存在的问题及改进措施 (4)第三章变电站自动化技术现状 (9)第四章变电站综合自动化系统发展方向 (10)第一节智能电子装置(IED)的发展和光电互感器的应用 (11)第二节监控系统的发展和遥视系统的应用 (11)第三节人工智能技术的发展应用 (12)第四节通信方式的发展和工业以太网的发展应用 (12)第五节蓝牙技术的发展应用 (12)第二篇现场总线的应用现状 (13)RS-458 (13)LonWorks (13)F-NET (13)WorldFIP (13)第一章 IEC61850标准的应用现状 (14)第二章现场总线在变电站综合自动化系统应用中的不足 (14)第一节现场总线作为工控领域的专用网络 (14)第二节现场总线的拓扑结构多为总线型 (14)第三节数据通信带宽 (14)第四节总线产品众多 (14)第三章变电站综合自动化系统中现场总线应用的发展趋势 (15)第三篇现场总线的变电站自动化系统 (22)第一章系统功能 (22)第二章通讯网络 (24)第四篇硬统设计件系 (25)第一章系统总体结构 (25)第二章系统设计要点 (25)第五篇系统组态监控软件的设计 (27)第一章开发工具的选取 (27)第二章变电站对象模型分析 (27)第三章面向程序思想方法构建监控组态软件 (28)结论 (29)参考文献 (30)致谢 (31)第一篇绪论随着计算机技术、通信技术和网络技术的飞速发展和广泛应用，传统的集中、低速、专用封闭式的远动系统已向开放、高速、综合的网络化方向发展，通过局域网互联和广域网互联，实现系统信息资源共享。

变电站自动化技术也得到了较快的发展，全分散式变电站自动化系统是变电站自动化的主要发展方向[1].由于现场总线可靠性高、稳定性好、抗干扰能力强、通讯速率高、维护成本低的特点，变电站综合自动化系统已普遍采用现场总线作为系统的通讯手段，以满足自动化系统全分散、全数字化、双向、多点多站的要求。

现场总线是近几年发展起来的应用于自动化领域的互联通信网络，由它构成的各种智能电器网络表现出强大的优势．现场总线作为设备层间的基础通信网络，具有协议简单、容错能力强、安全性好、成本低的特点，具有较高的实时性，并能适应于信息的频繁交换，因而不同于间隔层和变电站层的数据通信网络[2]．目前，国际上现场总线技术发展很快，本文重点从现场总线的功能和性能阐述在电力系统控制的要求，探讨应用现场总线技术提高变电站的综合自动化水平，说明总线技术是综合自动化变电站现场通讯网络的发展方向。

第一章课题背景变电站自动化系统名词，国际电工委员会解释为在变电站内提供包括通信基础设施在内的自动化系统。

在国内，我们所说的变电站自动化系统，包含传统的自动化监控系统，继电保护、自动装置等设备。

自20世纪90年代以来，变电站自动化技术一直是我国电力行业的热点技术之一。

目前全国已投入运行的35~500kV变电站约20000座(不包括用户变)，而且每年新增变电站的数量约为3%~5%，也就是说每年都有千百座新建变电站投入电网运行，新建变电站基本上都采用了自动化系统模式，同时每年还有许多老变电站的技术改造，也基本上以自动化系统模式为主。

在已采用自动化技术的变电站中，早期采用较多的国外产品有：如ABB、SIEMENS、GE等公司的产品。

但随着国内厂家的产品技术含量、工艺水平的提高以及国家产业政策的支持，目前220kV及以下电压等级变电站的自动化大都采用了国产产品，330kV及以上电压等级变电站也大量使用了国产产品。

目前，国产产品厂家主要有：南瑞集团、北京四方、许继电气、国电南自等。

变电站综合自动化系统，是变电站(所)自动化监控管理的重要设备，是集计算机技术、自动控制技术和通讯技术为一体的综合性电力装置，按照变电站自动化整体解决方案，统一规划，设计，具有微机监测，监控，保护、小电流接地选线，备自投、检同期、故障录波、低频减载、电容器自动投切、有载调压、四遥远传等功能，在保护上包括线路距离、速断、过流，过负荷，电容器保护、电抗器保护、主变的差动保护等。

综自系统的应用，改变了传统变电站(所)主控室、保护室的主体结构和值守方式，减少投资和减轻劳动强度，以便实现变电站(所)的自动监控、保护，提高供电质量及电网运行的可靠性。

其技术日臻完善，并已经在国内电力系统中广泛使用。

变电站综合自动化系统按照分层，分布式变电站综合自动化设计理念，对变电站二次系统进行配置组网，即利用目前先进的计算机控制和网络通信技术，采用嵌入式微机系统作为变电站的保护，监测，控制模块，通过现场总线技术，将数据采集到变电站综合自动化系统，处理打包后通过现有的通信信道上发至调度端。

反之，将调度指令通过变电站站端监控系统下发至每一间隔执行。

从而实现整个变电站的遥测，遥信，遥控、遥调等功能，可实现变电站无人值班。

各单元相互独立，功能上不依赖于监控计算机，增强了系统的可靠性和可用性。

各保护测控单元可以组屏安装，也可以就近安放在开关柜上或开关场，通过光纤或计算机通信网络实现与变电站计算机通信，交换信息。

开放式网络结构充分考虑了用户今后变电站规模及功能扩展的需要，随变电站规模和系统的扩大，不仅可以容易的通过增加功能单元的方法实现，而且还能通过网络拓展，使系统逐步扩展为完善的信息监控中心。

发生事故后，变电站综合自动化单元会动作并发出事故信号传向计算机与调度端，计算机及时发出语言或声光报警。

主机一旦死机或临时停机，发生事故后站端值班人员与调度值班员就难以及时发现故障。

我们可以将变电站综合自动化单元事故报警输出I：1，并联在一起后接通一电铃，发生事故后电铃被接通而发出音响报警，从综合自动化单元以及主机上出现的报警马上就可以发现事故的地点，性质与名称。

这样主机一旦出现死机，值班人员通过电铃警声也能及时发现事故进行处理。

变电站综合自动化系统的主要特点：(1)分布式系统将保护功能和测控功能集中于一体，保护、测控既相互独立，又相互融合，保护、测控借助于计算机网络与变电站层计算机监控系统交换数据，减少大量的：次接线，节省了投资，提高了系统可靠性。

(2)支持标准通信协议，开放性好采用电力行业标准规约，提供保护和测控的综合通信，实时性强，可靠性高，具有不同厂家的同种规约的互操作性，并且具备GPS硬件对时接口。

变电站保护系统实时软件系统也可以和变电站已有的或新增的静态或电磁继电器相连。

当然，来自这些继电器的信息仅限于继电器的接点信号。

(3)积木式构架系统包括种类齐全、功能完善的保护装置，自动化装置、控制，测量和监视等功能模块。

所有装置和模块均基于微处理器的数字化技术，并与传统设备相兼容。

变电站保护系统、实时软件系统中的所有装置均可独立运行，也可组合成为一个完整系统。

这就是说，经过逐步扩展后，系统可以从单独装置的独立运作，一步步上升到一个集各类保护、测量控制和监视等为一体的变电站综合自动化系统。

(4)高可靠性各模块在电气上完全独立，实现完善的自诊断和在线自检功能，系统中与保护功能相关的任务均由工业等级的功能模块承担。

系统中的PC机仅作为人机界面，系统甚至可以脱离PC机工作，商用等级的PC机，接I：1卡等对系统可靠性的影响大大减小。

工程经验综合自动化设备采用分布式设计，测量回路和保护回路分开，采集，保护动作精度高，另外可以接入脉冲电量，实现保护和测控一体化装置内部采用多个CPU协调分工，快速数据处理，大容量的存储单元，更大的故障信启、存储空间。

结构上采用新型的端子设计，保证运行过程中PT不会短接，CT回路不会开路。

板件设计标准化，具有互换性，使得安装简单，维护更换方便。

在设备上配置独立操作箱，具备远方／就地切换功能，跳／合闸按钮不经综自装置可直接控制高压开关，且具有灭弧措施，并易于更换。

采用面板液晶显示，全汉化界面，便于调整定值和装置运行参数等操作，装置上具备多组定值，可以根据负载或时间的变化人为切换。

变电站系统管理层提供多种组织形式，可以是单机系统，亦可多机系统，灵活性好，可靠性高，且方便系统扩展。

变电站层为变电站值班人员、调度运行人员提供变电站监视、控制和管理功能，界面友好，方便使用另外还提供变电站自动化所需的各种高级应用功能，如变电站中所需的故障报文数据，录波信息分析和处理功能．数据统计和处理，如电量统计、电压合格率统计以及主变负荷率计算等，异常和事故报警及处理、保护及故障信息管理和处理。

为变电站安全、稳定，经济运行提供了坚实的基础。

在录波功能上，可以提供分段波形，全程跟踪，真实再现事故前后的系统电压、电流波形，便于事故分析，这样综自设备本身就已经具备了故障录波仪的功能，减少了总体投资。

第二章变电站综合自动化系统存在的问题及改进措施(1)综合自动化装置制造及设计的规范和统一综合自动化系统是一个庞大的系统，它包括继电保护和自动装置的功能配置，装置的组合、组屏方式及监控系统的结构、硬件设备组成、数据采集和处理方式等等。

由于至今没有统一的制造设计标准和规程，目前不同自动化系统的继电保护和自动装置的功能配置不尽相同，装置的组合及组屏更是形式多样。

不规范的综合自动化系统给设计安装及运行检修带来了极大的不便，也造成了备品备件的浪费。

综合自动化系统若能做到功能配置及装置的外形尺寸、组屏方式的统一，并且做到装置背面接线方式及端子排的规范一致，综合自动化的各部分若能按照固定的模式做到模块化制造，设计与安装过程就能实现“流水线生产”，这将为设计安装带来极大的便利，大大加快变电站建设的速度。

而且，模块化制造作为统一的规则使不同厂家的产品性能指标更容易相互比较，从而促进竞争，加速综合自动化技术的发展。

(2)操作箱和并列装置的组合及组屏方式对于有内桥接线的变电站，很多厂家将内桥(母分)开关操作箱与主变三侧开关操作箱组合为一个装置，这样做虽然提高了集成度，减少了装置数量，却会导致实际运行维护中的诸多不便与安全性问题。

对于一次设备来说，主变和内桥分属于不同的单元，将两者的二次设备集成在一起容易使运行人员混淆位置概念，产生诸多问题：在运行操作时容易跑错间隔；造成错投退压板等误操作。

同样，这种集成方式对检修二次设备也会造成一定影响，比如对内桥开关操作箱进行维护检修时，容易误碰相邻设备，有时候为了安全起见，不得不把主变开关操作箱也停下来，扩大停电范围。

因此，最好将主变开关操作箱和内桥开关操作箱分离并分开组屏，主变三侧开关操作箱也应该相互独立。

同样，某些厂家将110KV与35KV电压并列装置一起组屏放在35KV开关室不尽合理，也会造成运行人员跑错间隔等问题。

所以原则上应该将110KV电压并列装置放在110KV内桥保护测控屏上。

现在，单一装置的集成功能越来越多，每个电气间隔的全部二次功能包括保护、测量、自动装置等都要集成在一个装置上，虽然降低了投资，但系统的可靠性和运行检修的方便性也受到了一定的影响。