电子齿轮比计算公式

电子齿轮之概念

电子齿轮之概念：机械之移动可依输入脉波之任意倍率来改变以下以三菱伺服马达J2S来举例电子齿轮比=CMX/CDV=参数NO.3／参数NO.4（需化简至最简单整数比）CMX代入→马达额定转速(rpm)×马达ENCORDER分解能CDV代入→脉波产生器之最高速率（PULSE／秒）× 60(秒／分)马达额定转速（rpm）→转／分马达ENCORDER分解能(pulse／圈)→马达转一圈需给的pulse数脉波产生器之最高速率(pulse／秒)因此未化简前CMX（分子）就是马达以额定转速转一分钟所需的pulse数CDV（分母）就是脉波产生器一分钟所能产生之最多pulse数现在就以FX2n-1PG脉波产生器+MR-J2S-10A+HC-MFS13来举例FX2n-1PG脉波产生器：每秒最高可产生100K个pulse（就是说每分钟可产生100K×60个pulse）HC-MFS13转一圈需131072（2的17次方）个pulse，额定转速3000rpm因此电子齿轮比就是（3000×131072）／(100K×60）=8192／125所以driver之CMX输入8192 ,CDV输入125后,只要丢131072÷（电子齿轮比）=2000个Pulse给driver就能让马达转一圈（原来需131072个pulse才能转一圈）而这个倍率的换算，由于我们已给driver参数，过程完全由driver的微处理机内部自动运算，不用我们操心我们再回头来验算一下：如果1PG每秒丢2000个pulse就能让Motor转一圈那么1PG每秒如果丢100K个pulse（1PG的极限）是不是能让马达转50圈?每秒50转是不是就等于每分3000转（rpm）!刚好就是马达额定转速!那您也许会问说马达分解能原来那么高，经过电子齿轮比设定后是不是就降低了？的确是的，不过这也要看你用在哪里？您的机械精度呢？其实一圈2000个pulse，以一般的应用来说精度也算很高了那么如果您想再提高精度而不想降低额定转速，有方法吗？有的！再提高脉波产生器的速度!如FX2n-10GM最高速度是200K，这时再代入公式，可得电子齿轮比就是4096／125，现在要让马达转一圈需要从脉波产生器丢出4000个pulse，额定转速依然不变是3000rpm要再提高精度吗？可以！还有500K的脉波产生器，甚至有更高的！只是这时,脉波产生器的预算，就不是很友善了！。

求电子齿轮比档

求电子齿轮比1、已知：电机额定转速2000rpm螺距5MM减速比100反馈解析数160000p/rev2、求请问怎么求电子齿轮比？？还需要哪些条件？3、解：1）求电子齿轮比，一定要PLC输出额定脉冲频率，实际就是计数器计数频率上限；2）如果知道PLC输出额定脉冲频率，先计算：反馈脉冲频率反馈脉冲频率=电机速度×编码器解析度=额定转速2000/60 ×1600003）可计算出，电机额定转速时的电子齿轮比：电子齿轮比=反馈脉冲频率/PLC输出额定脉冲频率；4）上述计算的编码器安装在电机轴上，所以电子齿轮比与螺距5MM 减速比100 没有关系；但是与指令脉冲当量有关系，与工件移动速度有关系；2、求如果需要脉冲当量假设脉冲当量0.001MM 。

电子比求出后。

3、解1）如果知道电机转速，就等于知道电子齿轮比；2）这时可以计算出该电子齿轮比下的脉冲当量工件移动速度=电机转速/60÷减速比100 ×螺距5MM脉冲当量=工件移动速度÷PLC输出额定脉冲频率=工件移动速度÷编码器反馈解析数/电子齿轮比3）如果先知道脉冲当量，然后再计算出电子齿轮比，或者再计算出电机的转速：工件移动速度=脉冲当量 × PLC输出额定脉冲频率电机转速/60=工件移动速度÷螺距5MM ×减速比100电子齿轮比=电机速度/60×编码器解析度÷ PLC输出额定脉冲频率2、求先假设工件速度为50mm/min 输入脉冲频率应该是多少？3、解电机转速/60=工件移动速度÷螺距5MM ×减速比100设定电子齿轮比=反馈脉冲频率/PLC输出额定脉冲频率=电机速度×编码器解析度÷ PLC输出额定脉冲频率那么输入脉冲频率=PLC输出额定脉冲频率2、求假设工件要移动距离是100MM。

要输入的脉冲数又是多少？3、解1）这个问题，可先确定脉冲当量，输入的脉冲数=移动距离/脉冲当量；设定电子齿轮比=电机速度/60×编码器反馈解析数/PLC输出额定脉冲频率=编码器反馈解析数÷( 螺距5MM/ 脉冲当量÷减速比100 )2) 这个问题，可先确定工件移动的速度、电机的转速、电子齿轮比，最后计算出脉冲当量，输入的脉冲数=移动距离/脉冲当量；电机转速/60=工件移动速度÷螺距5MM ×减速比100设定电子齿轮比=反馈脉冲频率/PLC输出额定脉冲频率=电机速度×编码器解析度÷ PLC输出额定脉冲频率脉冲当量=工件移动速度÷PLC输出额定脉冲频率=工件移动速度÷编码器反馈解析数/电子齿轮比输入的脉冲数=移动距离/脉冲当量1、通过以上回帖，大家要明白，伺服电机的速度是在额定转速下任一速度上可以运行的；2、当电机速度确定后，一定要设定电子齿轮比，防止反馈脉冲频率过高，位置环计数器失灵；3、工艺现场，一般需要给定工件移动的速度，或者需要一个准确整小数单位的例如0.1、0.01、0.001……这样的脉冲当量，然后设定电子齿轮比；4、电子齿轮比绝不是为了调速，而是保证在任一个电机速度下，位置环计数器都能可靠工作；5、如果电机速度高于设定值，计数器就会出现计数不稳、出错的可能，也就是大家常说的脉冲丢失或者增多的问题，这种情况因负载轻重变化，随时可能发生；6、所以为了保证位置环计数可靠，建议将PLC脉冲频率减半处理，这样伺服速度增高到设定速度的2倍时，位置环计数器也能安全计数！1、我们一般说的“PLC发脉冲额定频率”，是个错误的说法；2、所谓指令脉冲数，是操作者根据目标位置、脉冲当量计算出的脉冲数；3、在位置计数环里，操作者只要设定这个指令脉冲数即可，没有谁发射指令脉冲，你永远看不到实际的指令脉冲波形，因为压根就没有指令脉冲；4、在位置计数环里，我们可以清楚的看到反馈脉冲波形的输入，它只是位置环计数器接收到的实际计数脉冲；5、所谓的PLC发射指令脉冲频率，实际是位置环计数器计数脉冲频率的上限；6、说通俗点儿，就是说电机转得快时，编码器反馈脉冲频率高于这个上限时，就无法正常计数，就会出错，可能将反馈脉冲计少了，相当于指令脉冲增多了！7、位置环是个计数器，输入指令脉冲数作为被减数，接受反馈脉冲作为计数脉冲，计数器输出的脉冲差就是实际位置对应的指令脉冲数；8、这是伺服控制的最基本原理，最初这个位置环计数器可以用PLC的计数器完成，所以伺服控制总是离不开PLC 的缘故；9、常用伺服电机，靠变频器变频调速，所以是一个交流变频系统，它可以完成加、减速，按照需要给定速度，实现速度闭环控制！10，同时可以实现电机的电流控制，即转矩控制！最近在看阿水的CT变频器资料，CT变频器有个特点，不管编码器线数如何，都计数到最高，65536，相当于16进制x10000, 如果编码器是1024,4倍频是4096，那么，计数器计数是，16,32,64，。

伺服电子齿轮比的计算方法

伺服电子齿轮比的计算方法电子齿轮比主要功能：1、可以任意地设置每单位指令脉冲对应的电机的速度和位移量(脉冲当量)；2、当上位控制器的脉冲发生能力(最高输出频率)不足以获得所需速度时，可以通过电子齿轮功能(指令脉冲倍频)来对指令脉冲进行×N倍频。

当伺服电机用在电脑绣花机的框架上时，控制上的要求为主控发送1个脉冲框架得移动0.1mm。

对电子齿轮比的计算有影响的主要为以下几个因素：电机编码器的分辨率；机械装置的二级传动比；框架皮带齿轮大小。

电机编码器的分辨率：伺服电机的编码器一般为2000线或者是2500线，也就是转一圈能产生2000或者2500个脉冲，而伺服驱动器对此脉冲进行4倍频处理，所以电机转一圈就能产生8000或者10000个脉冲，也就是分辨率为8000或者10000。

电机型号编码器线数电机编码器的分辨率三洋P2、P5电机20008000大豪伺服250010000以三洋伺服电机为例：当控制器给驱动器发送一个脉冲时，伺服电机转过的角度为经过二级传动装置后，框架运动的角度折算到电机上角度和二级传动比是成反比的，比如二级传动比为1/4，那么电机转过的角度就是传动轴转过的4倍。

框架齿轮大小：目前市场上主要有两种齿轮：绣框移动0.1mm时所需转过的角度为0.36°和0.45°。

大部分机器都是采用0.36°的齿轮。

综上所述可以得知电子齿轮比的公式如下采用丝杆结构的话，电子齿轮比的计算方式稍微有些不同因为一般的，电机和丝杆轴之间是1：1的皮带传动，丝杆的螺距为M毫米/圈，那么计算公式为框架伺服电机“电子齿轮比”的计算方法电子齿轮比主要功能：1、可以任意地设置每单位指令脉冲对应的电机的速度和位移量(脉冲当量)；2、当上位控制器的脉冲发生能力(最高输出频率)不足以获得所需速度时，可以通过电子齿轮功能(指令脉冲倍频)来对指令脉冲进行×N倍频。

当伺服电机用在电脑绣花机的框架上时，控制上的要求为主控发送1个脉冲框架得移动0.1mm。

脉冲当量与电子齿轮比的计算（图文并茂）

脉冲当量与电子齿轮比的计算（图文并茂）例1：控制器输出脉冲数为P，丝杆螺矩为D，编码器分辨率为Pm,求该伺服系统的脉冲当量。

设工作台行程为d,丝杆在输入脉冲数p时转动N s,圈，则有d=D . N s :设电机圈数为N，如图：N=N S，而电机圈数为N=P/P m.将上式分别代入下式，有：在1：1的脉冲当量=螺距D/编码器分辨率P m例2：机械减速器的减速比为K：1，当电机转K圈时，丝杆才转1圈：N S=工作台圈数 N=电机圈数 K=比例倍数 N S=N/K例3：控制圆盘转动的伺服定位系统，这时其所移动的是转动角度，脉冲当量为控制器每发出一个脉冲为圆盘转动角度值。

例4：驱动输送带或线材前进的伺服定位系统，这时其移动量为输送带或线材移动的距离； D=直径例5：齿轮传动机构，设齿轮的模数为m,齿数为z,这时齿条的位移d跟齿轮的分度圆有关，据机械常识有齿轮的分度圆直径为mz,则其分度圆周长为πmz:步进系统：步进电机通过丝杆带动工作台移动，设步进电机的步距角为，步进驱动的细分数为m,丝杆的螺距为D：则有步进电机一圈所要脉冲数P为：其脉冲当量为：电子齿轮：已知：则：可总结为：例：丝杆螺距D=10mm，编码器分辨率P m=4096，要求系统的脉冲当量=1mm/pls，试设置齿轮比：1mm=1000μm先求固有的脉冲当量：再由系统脉冲当量求电子齿轮比：电子齿轮比设置：CMX=4096CDV=10000电子齿轮对电机转速调节作用例：电机额定转速为3000r/min,PLC最大输出频率为100KHZ，编码器分辨率P m=4096，如希望电机在额定转速下工作，则设定电子齿轮比：先求固有转速N m：再求设电子齿轮比：电机最大转速的核算：例：电机额定转速为n N=2000r/min,PLC最大输出频率为100KHZ，减速比为K=4，螺距D=10mm,编码器分辨率P m=8192,要求脉冲当量为1μm/pls，试设电子比：先求固有脉冲当量：代入电子齿轮公式：电子齿轮比设置：CMX=32768CDV=10000对电机最大转速进行核算：应用中最高输出脉冲频率fm为：电子齿轮比计算样例CMX：电子齿轮比的分子是电机编码器反馈脉冲。

伺服电机电子齿轮比的算法

伺服电机电子齿轮比的算法
1.齿轮比计算：
1.1确定速度要求：
通过分析系统要求，确定所需的速度范围和精度。

可以考虑最大速度、最小速度、加速度和减速度等。

1.2确定实际系统参数：
确定伺服电机的最大速度和最大加速度。

这些参数通常可以从电机的
技术规格中获得。

1.3计算电子齿轮比：
通过将速度要求和实际系统参数进行比较，可以计算出电子齿轮比。

一种常见的方法是使用比例关系，例如：
电子齿轮比=（速度要求/实际系统参数）*缩放系数
缩放系数是一个因素，用于根据具体应用的需求进行调整。

例如，如
果需要更高的精度，则可以降低缩放系数。

2.控制器实现：
2.1设计控制器：
根据具体的应用需求，选择适当的控制器类型，例如PID控制器。

根
据传感器反馈和电机输出的误差，调整控制器参数以实现所需的控制性能。

2.2实现控制算法：
将电子齿轮比应用到控制算法中，以实现所需的速度控制。

例如，如果输入速度是1000rpm，而电子齿轮比是2，则输出到伺服电机的速度应是2000rpm。

2.3评估和调整：
实施控制算法后，通过实际测试和分析系统响应，评估控制性能并进行必要的调整。

这可能涉及到调整电子齿轮比、控制器参数或其他系统参数。

以上是一个基本的伺服电机电子齿轮比算法的框架。

具体的实现细节会因应用的不同而有所差异。

为了实现更高的精度和性能，可能需要考虑更复杂的算法和控制器设计。

电子齿轮比的计算

电子齿轮比计算样例CMX：电子齿轮比的分子是电机编码器反馈脉冲。

CDV：电子齿轮比的分母是上位机的给定脉冲（指令脉冲）。

电子齿轮比是伺服中经常要用到的，初学者对这个参数的设置有时会不解，先介绍两个伺服电子齿轮设置方面的2个小例子，供大家参考下。

例子1：已知伺服马达的编码器的分辨率是131072 P/R,额定转速为3000r/min,上位机发送脉冲的能力为200Kpulse/s，要想达到额定转速，那么电子齿轮比至少应该设为多少？计算如下图所示根据上图中的算法，可以算出电子齿轮比CMX/CDV的值例子2：已知伺服马达的分辨率是131072 P/R,滚珠丝杠的进给量为 Pb =8mm。

(1) 计算反馈脉冲的当量（一个脉冲走多少）？△Lo=(2) 要求指令脉冲当量为0.1um/p ,电子齿轮比应为多少？电子齿轮比＝(3) 电机的额定速度为3000rpm，脉冲频率应为多少？Fc=解答：(1) 计算反馈脉冲的当量（一个脉冲走多少）？△Lo= 8mm/131072(2) 要求指令脉冲当量为0.1um/p ,电子齿轮比应为多少？△Lo×电子齿轮比×1000=0.1(3) 电机的额定速度为3000rpm，脉冲频率应为多少？Fc×电子齿轮比=3000/60×131072电子齿轮比与脉冲当量相关计算1、什么是机械减速比(m/n)答：机械减速比的定义是减速器输入转速与输出转速的比值，也等于从动轮齿数与主动轮齿数的比值。

在数控机床上为电机轴转速与丝杠转速之比。

2、什么是电子齿轮比答：电子齿轮比就是对伺服接受到上位机的脉冲频率进行放大或者缩小，其中一个参数为分子，一个为分母。

如分子大于分母就是放大，如分子小于分母就是缩小。

例如：上位机输入频率100HZ，电子齿轮比分子设为1，分母设为2，那么伺服实际运行速度按照50HZ的脉冲来进行。

上位机输入频率100HZ，电子齿轮比分子设为2，分母设为1，那么伺服实际运行速度按照200HZ的脉冲来进行3、怎样计算电子齿轮比（B/A）明白几个概念：编码器分辨率(F)：伺服电机轴旋转一圈所需脉冲数。

电子齿轮比计算公式

对于那些想学习PLC的人来说，第一件事就是控制伺服电机。

要控制伺服电机，必须联系电子传动比的概念。

这是从初学者到初学者的门槛。

很多人被困在这里，无法进入。

虽然你可以通过别人的文章或介绍粗略地设置电子传动比，但总是毫无意义。

因此，今天笔者将详细介绍电子传动比的相关概念和设置方法，为大家解决难题。

1齿轮传动比我相信每个人都熟悉齿轮。

通常，齿轮成对出现。

两个齿轮的模数相同，但齿数不同。

这样，旋转后就会形成速度差。

通常，产生这种速度差的方法称为传动比：干货：电子传动比的超详细计算方法在上图中，大齿轮和小齿轮的传动比为2:1，因此传动比为1:2。

小轮旋转两次，大轮子旋转一次。

电动机驱动小轮，小轮作驱动轮，大轮作从动轮，减速比为1:2。

2电子传动比在物理上理解了传动比后，更容易理解电子传动比，因为电机的控制是由上位机发送的脉冲，电机的转速是由编码器测量的。

然而，当伺服电机旋转时，主机发送的脉冲数与测量到的脉冲数之间没有一一对应关系。

它们之间有一个比率，叫做“比率”。

干货：电子传动比的超详细计算方法改变干货：电子传动比的超详细计算方法第一种情况：伺服电机直接连接到丝杠上干货：电子传动比的超详细计算方法此时减速比为1:1，螺距设置为5mm，伺服电机编码器的分辨率为131072。

当我们要上位机发送脉冲时，丝杠移动0.001mm，螺杆移动5mm，上位机需要发送5000个脉冲，电机旋转一次，编码器采集的值为131072，电子传动比为：干货：电子传动比的超详细计算方法由于分子和分母同时除以最大公约数8，电子齿轮的分子为16384，分母为625。

当然，你也可以直接写分子为131072，分母为5000在第二种情况下，伺服电机和丝杠通过减速机构连接干货：电子传动比的超详细计算方法假设减速比为2:3，伺服电机旋转3次，丝杠旋转2次，计算减速比，使每5000脉冲达到5mm。

丝杠旋转一圈（5mm），电机旋转1.5圈（3/2=1.5），编码器采集的实际值为131072*3/2，电子传动比为干货：电子传动比的超详细计算方法分子是24576分母是625。

电子齿轮比计算公式

电子齿轮比计算公式：已知编码器分辨率131072，脉冲频率200Khz要使转速达到3000r/min求电子齿轮比。

脉冲接口的最大频率是200KHZ，对应最大转速3000转每分，这样的设定能使定位模块发挥伺服的最高速。

代入以下公式：马达转速（3000rpm)/60=脉冲频率（200000Hz）*（分子/分母）/伺服分辨率（131072）约分下来电子齿轮分子4096，电子齿轮分母125。

这样的设置结果4000个脉冲转一圈，200Khz的频率对应3000RPM的转速。

将伺服马达编码器的分辨率设为分子，马达转一圈所需的脉冲数设为分母。

如果再装减速器的话，PLC原来所发脉冲数再乘以减比。

举个例子：伺服马达编码器的分辨率131072，我设计为PLC每发一个脉冲伺服马达转0.5度，那么伺服马达转一圈（360。

）需要720个脉冲。

电子齿轮就设为131072/720化简分数后为8192/45这样PLC 每次发720个脉冲伺服马达转一圈。

如果还想接个减速器，举个例子接个减比为5比1的减速器时，原来电子齿轮所设分数不变，PLC原来所发脉冲数再乘以5（720*5=3600），即现在伺服马达转一圈PLC发3600个脉冲就可以了。

简单的说，比如说电子齿轮比是1（系统默认），脉冲当量是1mm（就是物体在你发1个脉冲时运行的距离，注意是控制脉冲，就是你PLC发给伺服放大器的脉冲），当你把电子齿轮比改为2时，对应的脉冲当量就变成2mm。

可把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出。

分为直流和交流伺服电动机两大类，其主要特点是，当信号电压为零时无自转现象，转速随着转矩的增加而匀速下降。

伺服电机旋转时，速度表现重于精度表现时候，希望将电机速度性能完全表现出来;而对于旋转分辨率要求较低的时。

已知编码器分辨率131072脉冲频率200Khz要使转速达到3000r/min求电子齿轮比。

脉冲接口的最大频率是200KHZ，对应最大转速3000转每分，这样的设定能使定位模块发挥伺服的最高速。

电子齿轮比参数

电子齿轮比参数
1.)编码器每转反馈脉冲；（即驱动电机一转所需要的脉冲。

也称为编码器分辨率。

）
2.)机械减速比；
3.)螺距；
设L=实际行程(mm)
F=编码器分辨率(脉冲/转)
B=机械减速比；
P=螺距（mm）
N=电子齿轮比
M=指令脉冲数
则L=[M*N*P]/[F*B]--------（1）
N=L*F*B/[M*P]------------（2）
如果要求一个指令脉冲对应一个单位行程，则
L=1M=1则
N=F*B/[P]------------（3）
式（3）就是电子齿轮比的计算公式。

在编码器分辨率F,机械减速比B,螺距P确定时就可以设定电子齿轮比。

由以上参数经过计算可以获得每一脉冲对应的运行距离。

而每秒钟发出的脉冲数即确定了运行速度；
3.三菱数控系统中的电子减速比计算
3.1三菱数控系统中与减速比相关的参数及其作用
而在数控系统中，没有专门的“电子齿轮比”参数，但有下列参数：
1.#2219------编码器分辨率
2#2218------螺距；
3.#1003----指令单位
#2201----电机侧齿轮数
#2202----机械侧齿轮数
当以上参数设定后，NC内部已经计算出了电子齿轮比。

求电子齿轮比档教材

求电子齿轮比1、已知：电机额定转速2000rpm螺距5MM减速比100反馈解析数160000p/rev2、求请问怎么求电子齿轮比？？还需要哪些条件？3、解：1）求电子齿轮比，一定要PLC输出额定脉冲频率，实际就是计数器计数频率上限；2）如果知道PLC输出额定脉冲频率，先计算：反馈脉冲频率反馈脉冲频率=电机速度×编码器解析度=额定转速2000/60 ×1600003）可计算出，电机额定转速时的电子齿轮比：电子齿轮比=反馈脉冲频率/PLC输出额定脉冲频率；4）上述计算的编码器安装在电机轴上，所以电子齿轮比与螺距5MM 减速比100 没有关系；但是与指令脉冲当量有关系，与工件移动速度有关系；2、求如果需要脉冲当量假设脉冲当量0.001MM 。

电子比求出后。

3、解1）如果知道电机转速，就等于知道电子齿轮比；2）这时可以计算出该电子齿轮比下的脉冲当量工件移动速度=电机转速/60÷减速比100 ×螺距5MM脉冲当量=工件移动速度÷PLC输出额定脉冲频率=工件移动速度÷编码器反馈解析数/电子齿轮比3）如果先知道脉冲当量，然后再计算出电子齿轮比，或者再计算出电机的转速：工件移动速度=脉冲当量 × PLC输出额定脉冲频率电机转速/60=工件移动速度÷螺距5MM ×减速比100电子齿轮比=电机速度/60×编码器解析度÷ PLC输出额定脉冲频率2、求先假设工件速度为50mm/min 输入脉冲频率应该是多少？3、解电机转速/60=工件移动速度÷螺距5MM ×减速比100设定电子齿轮比=反馈脉冲频率/PLC输出额定脉冲频率=电机速度×编码器解析度÷ PLC输出额定脉冲频率那么输入脉冲频率=PLC输出额定脉冲频率2、求假设工件要移动距离是100MM。

要输入的脉冲数又是多少？3、解1）这个问题，可先确定脉冲当量，输入的脉冲数=移动距离/脉冲当量；设定电子齿轮比=电机速度/60×编码器反馈解析数/PLC输出额定脉冲频率=编码器反馈解析数÷( 螺距5MM/ 脉冲当量÷减速比100 )2) 这个问题，可先确定工件移动的速度、电机的转速、电子齿轮比，最后计算出脉冲当量，输入的脉冲数=移动距离/脉冲当量；电机转速/60=工件移动速度÷螺距5MM ×减速比100设定电子齿轮比=反馈脉冲频率/PLC输出额定脉冲频率=电机速度×编码器解析度÷ PLC输出额定脉冲频率脉冲当量=工件移动速度÷PLC输出额定脉冲频率=工件移动速度÷编码器反馈解析数/电子齿轮比输入的脉冲数=移动距离/脉冲当量1、通过以上回帖，大家要明白，伺服电机的速度是在额定转速下任一速度上可以运行的；2、当电机速度确定后，一定要设定电子齿轮比，防止反馈脉冲频率过高，位置环计数器失灵；3、工艺现场，一般需要给定工件移动的速度，或者需要一个准确整小数单位的例如0.1、0.01、0.001……这样的脉冲当量，然后设定电子齿轮比；4、电子齿轮比绝不是为了调速，而是保证在任一个电机速度下，位置环计数器都能可靠工作；5、如果电机速度高于设定值，计数器就会出现计数不稳、出错的可能，也就是大家常说的脉冲丢失或者增多的问题，这种情况因负载轻重变化，随时可能发生；6、所以为了保证位置环计数可靠，建议将PLC脉冲频率减半处理，这样伺服速度增高到设定速度的2倍时，位置环计数器也能安全计数！1、我们一般说的“PLC发脉冲额定频率”，是个错误的说法；2、所谓指令脉冲数，是操作者根据目标位置、脉冲当量计算出的脉冲数；3、在位置计数环里，操作者只要设定这个指令脉冲数即可，没有谁发射指令脉冲，你永远看不到实际的指令脉冲波形，因为压根就没有指令脉冲；4、在位置计数环里，我们可以清楚的看到反馈脉冲波形的输入，它只是位置环计数器接收到的实际计数脉冲；5、所谓的PLC发射指令脉冲频率，实际是位置环计数器计数脉冲频率的上限；6、说通俗点儿，就是说电机转得快时，编码器反馈脉冲频率高于这个上限时，就无法正常计数，就会出错，可能将反馈脉冲计少了，相当于指令脉冲增多了！7、位置环是个计数器，输入指令脉冲数作为被减数，接受反馈脉冲作为计数脉冲，计数器输出的脉冲差就是实际位置对应的指令脉冲数；8、这是伺服控制的最基本原理，最初这个位置环计数器可以用PLC的计数器完成，所以伺服控制总是离不开PLC 的缘故；9、常用伺服电机，靠变频器变频调速，所以是一个交流变频系统，它可以完成加、减速，按照需要给定速度，实现速度闭环控制！10，同时可以实现电机的电流控制，即转矩控制！最近在看阿水的CT变频器资料，CT变频器有个特点，不管编码器线数如何，都计数到最高，65536，相当于16进制x10000, 如果编码器是1024,4倍频是4096，那么，计数器计数是，16,32,64，。

电子齿轮比计算公式

电子齿轮比计算公式齿轮比：齿轮比，两个直径不同的齿轮啮合在一起转动，直径大的齿轮转速自然会比直径小的齿轮转慢一些，它们的转速比例其实和齿轮直径大小成反比，汽车内发动机的转速经过变速器内的齿轮组改变转速后才输往车轮，变速箱内就是有几组不同齿轮比的齿轮让驾驶人选择，以配合车速及负荷，开车时转档就是选择不同齿轮比的组合。

电子齿轮比计算公式：已知编码器分辨率131072，脉冲频率200Khz要使转速达到3000r/min求电子齿轮比。

脉冲接口的最大频率是200KHZ，对应最大转速3000转每分，这样的设定能使定位模块发挥伺服的最高速。

代入以下公式：马达转速（3000rpm)/60=脉冲频率（200000Hz）*（分子/分母）/伺服分辨率（131072）约分下来电子齿轮分子4096，电子齿轮分母125。

这样的设置结果4000个脉冲转一圈，200Khz的频率对应3000RPM的转速。

将伺服马达编码器的分辨率设为分子，马达转一圈所需的脉冲数设为分母。

如果再装减速器的话，PLC原来所发脉冲数再乘以减比。

举个例子：伺服马达编码器的分辨率131072，我设计为PLC每发一个脉冲伺服马达转0.5度，那么伺服马达转一圈（360。

）需要720个脉冲。

电子齿轮就设为131072/720化简分数后为8192/45这样PLC 每次发720个脉冲伺服马达转一圈。

如果还想接个减速器，举个例子接个减比为5比1的减速器时，原来电子齿轮所设分数不变，PLC原来所发脉冲数再乘以5 （720*5=3600），即现在伺服马达转一圈PLC发3600个脉冲就可以了。

简单的说，比如说电子齿轮比是1（系统默认），脉冲当量是1mm（就是物体在你发1个脉冲时运行的距离，注意是控制脉冲，就是你PLC发给伺服放大器的脉冲），当你把电子齿轮比改为2时，对应的脉冲当量就变成2mm。

可把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出。

分为直流和交流伺服电动机两大类，其主要特点是，当信号电压为零时无自转现象，转速随着转矩的增加而匀速下降。

电子齿轮计算公式

指令脉冲当量（电机转1圈脉冲量）电子齿轮计算公式如下：脉冲量*分子/分母=分辨率。

额定转速（电机转1分钟脉冲量）电子齿轮计算公式如下：脉冲量*分子/分母=电机转速/60秒*分辨率。

指令脉冲当量带减速比（电机转1圈脉冲量）电子齿轮计算公式如下：脉冲量*分子/分母=分辨率*m/n。

M减速比分子；n减速比分母。

额定转速带减速比（电机转1分钟脉冲量）电子齿轮计算公式如下：脉冲量*分子/分母=电机转速/60秒*分辨率*m/n。

M减速比分子；n减速比分母。

例1：1）上位机发出脉冲能力为200Kp/S，200×1000/s，200×1000×60/min；2）电机额定转速为3000R/ min，3000/60s；3）伺服电机编码器分辨率是131072；4）丝杆螺距是10mm；求：1、电机额定转速运行时的电子齿轮比？根据公式：脉冲量*分子/分母=电机转速/60秒*分辨率。

200*1000*分子/分母=3000/60*131072200000*分子/分母=50*131072200000*分子/分母=6553600分子/分母=6553600/200000分子/分母=32.7682、如果电子齿轮比是1，伺服电机的转速？1.如果电子齿轮比是1：12.上位机发出的1个脉冲=编码器输出检测反馈的1个脉冲：3.上位机发出脉冲能力时发出的脉冲频率=200×1000/s；4.伺服电机的转速是=200×1000/s×60/131072= 91.55 r/min3、生产时，设定指令脉冲当量，确定电子齿轮比？1.丝杆螺距是10mm，2.要求上位机每发一个指令脉冲，工件移动0.001mm，即指令脉冲当量为0.001mm，也可以说指令脉冲单位为0.001mm：3.如果伺服转一周，丝杆转一周，减速比是1:14.丝杆转一周，上位机应该发出的指令脉冲为10mm/0.001mm=10000（个）；5.伺服转一周，编码器检测反馈脉冲为131072（个）；6.根据公式：脉冲量*分子/分母=分辨率。

伺服驱动器电子齿轮比计算公式推导

伺服驱动器电子齿轮比计算公式推导一、按伺服电机额定转速的电子齿轮比公式推导过程一般在用的PLC的最高脉冲频率是100KHZ，即100000（脉冲数/秒），假设伺服电机的额定转速是2000（转/分钟），即2000/60=33.33（转/秒），伺服电机编码器是13bit，即分辨率为2^13=131072（脉冲数/转）。

那么在电子齿轮比1：1的情况下，PLC能让伺服电机旋转的最大转速是多少呢？通过单位的换算，我们要得到：转/秒，这个单位（思想重点），那么我们可以将脉冲数/秒÷脉冲数/转，就能得到单位：转/秒。

这里大家可以在纸上换算下就能得出。

那么我们就可以用最高脉冲频率÷伺服电机编码器分辨率，也就是100000÷131072=0.763（转/秒），也就是说，在电子齿轮比1：1的情况下，伺服电机所能达到的最大转速是0.763×60=45.78（转/分）。

这个数值显然低于伺服电机的额定转速2000（转/分）。

因此，我们需要将伺服驱动器每秒接收到的脉冲数提高2000÷45.78=43.687倍才能发挥伺服电机能力。

而伺服驱动器的电子齿轮比就是将PLC发出的脉冲数成倍数放大后，再来驱动伺服电机，从而提高伺服电机的转速。

所以，这里的电子齿轮比就要设成43687：1。

但是我们这样的话，就会出现误差。

我们在计算过程中，不要除尽，要带分数去计算。

整个过程是：100000÷131072×（分子÷分母）=2000÷6，得到分子：分母=16384：375。

把驱动器的分子参数设为16384，分母参数设置为375，这样就能达到2000（转/分）的目的了。

总结：分子÷分母=（转速÷60）×（编码器分辨率÷PLC最高脉冲频率）二、传动比我们实际项目中，由于伺服电机本身的转矩限制，或者出于成本考虑，一般会给伺服电机配个减速机，或者在为了提高/降低终端速度，就会配套大小齿轮。

电子齿轮比(CMXCDV)

电子齿轮比（CMX/CDV）的计算及其意义已知：1）上位机发出脉冲能力为200Kp/S，200×1000/s，200×1000×60/min；2）电机额定转速为3000R/ min，3000/60s；3）伺服电机编码器分辨率是131072；4）丝杆螺距是10mm；求：1、电机额定转速运行时的电子齿轮比？2如果电子齿轮比是1，伺服电机的转速？3、生产时，设定指令脉冲当量，确定电子齿轮比？解：1、当上位机满额发出脉冲时，伺服恰好额定速度运行：1）电机额定转速为3000r/ min，3000r/60s=50r/s;2) 伺服电机编码器分辨率是131072；3）电机额定转速时编码器输出检测反馈脉冲频率是131072×50r/s;；4）上位机发出脉冲能力时发出的脉冲频率=200×1000/s；5）当上位机满额发出脉冲时，伺服恰好额定速度运行，这时的电子齿轮比：电子齿轮比=反馈脉冲频率/上位机满额发出脉冲频率=（131072×50r/s）/ 200×1000/s=6553600/200000=3.27682、如果电子齿轮比是1：1）上位机发出的1个脉冲=编码器输出检测反馈的1个脉冲：2）上位机发出脉冲能力时发出的脉冲频率=200×1000/s；3）伺服电机的转速是=200×1000/s×60/131072= 91.55 r/min3、如果丝杆螺距是10mm，1）要求上位机每发一个指令脉冲，工件移动0.001mm，即指令脉冲当量为0.001mm，也可以说指令脉冲单位为0.001mm：2）如果伺服转一周，丝杆转一周，减速比是1；3）丝杆转一周，上位机应该发出的指令脉冲为10mm/0.001mm=10000（个）；4）伺服转一周，编码器检测反馈脉冲为131072（个）；5）电子齿轮比=编码器检测反馈脉冲/上位机发出的指令脉冲=131072/10000=13.7012；说明：反馈脉冲：伺服电机编码器的解析度，伺服本身的脉冲。

电子齿轮比计算

电子齿轮比计算
滚珠丝杆进给量：滚珠丝杆旋转一圈，滑台前进的距离；
一个脉冲进给10微米，则滚珠丝杆旋转一周需要：10mm/10μm=1000 脉冲；
1000*电子齿轮比*减速比=编码器一圈反馈的脉冲；
即：1000*电子齿轮比/2=131072 电子齿轮比=131072*2/1000
当控制器发出的脉冲100KHZ时，电机转速：（100*1000*（32768/125）/2）/131072=100R/S 即6000R/MIN，大于电机的额定转速3000R/MIN；故不能发出100KHZ的脉冲；
脉冲频率（一秒钟发的脉冲数）*电子齿轮比*减速比=电机转速（一秒的转数）*编码器的分辨率
通过电子齿轮比，电机转速，以及编码器分辨率可以求出上位控制器发脉冲的频率（f）；。

加工中心电子齿轮计算

加工中心电子齿轮计算
电子齿轮比计算公式：电子齿轮比=[（马达编码器一转脉冲数*4）/（负载轴转一圈使负载移动的距离÷一脉冲命令转移距离）]*1/n。

电子齿轮比是相对机械齿轮啮合，齿轮副的齿数比来说的。

也是目前常说的无轴传动的一种形式。

电子齿轮比就是对伺服接收到的上位机脉冲频率进行放大或者缩小，在实际运用中，连接不同的机械结构，如滚珠丝杠，蜗轮蜗杆副，螺距、齿数等参数不同。

移动最小单位量所需的电机转动量是不同的，电子齿轮比是匹配电机脉冲数与机械最小移动量，通过电子齿轮设定可以使指令脉冲设为任意值，电子齿轮设置不当机床运行过程中将会出现故障，不能加工出符合尺寸要求的工件。

当电子齿轮比分子大于分母时，系统允许的最高转速将下降。

当电子齿轮比分子与分母不相等时，系统的定位精度可能下降。