甲醇合成塔介绍

甲醇合成塔介绍
2011-09-01 16:17 【打印】【收藏】百川资讯更新时间：来源：甲醇合成塔关键字：
甲醇合成塔设计的关键技术之一就是要高效移走和利用甲醇合成反应所放出的巨大热量。

摘要：甲醇合成塔设计的关键技术之一就是要高效移走和利用甲醇合成反应所放出的巨大热量。

甲醇合成反应器根据反应热回收方式不同有许多不同的类型，下面将应用较广的几种合成器分别予以简单介绍。

一、I.C.I反应器
英国ICI公司低压法甲醇合成塔采用多层冷激式绝热反应器，内设3-6层催化剂，催化剂用量较大，合成气大部分作为冷激气体由置于催化剂床层不同高度平行设立的菱形分布器喷入合成塔，另一部分合成气由顶部进入合成塔，反应后的热气体与冷激气体均匀混合以调节催化床层反应温度，并保证气体在催化床层横截面上均匀分布。

反应最终气体的热量由废热锅炉产生低压蒸汽或用于加热锅炉给水回收。

该法循环气量比较大，反应器内温度分布不均匀，呈锯齿形。

ICI冷激塔结构简单、用材省且要求不高、并易于大型化。

单塔生产能力大。

但由于催化剂床层各段为绝热反应，使催化剂床层温差较大，在压力为8.4MPa和12000h-1空速下，当出塔气甲醇浓度为4%时，一、二两段升温约50℃，反应副产物多，催化剂使用寿命较短，循环气压缩功耗大，用冷原料气喷入各段触媒之间以降低反应气温度。

因此在降温的同时稀释了反应气中的甲醇含量，影响了触媒利用率，而且反应热只能在反应器出口设低压废锅回收低压蒸汽。

为了防止触媒过热，采用较大的空速，出塔气中甲醇含量不到4%。

最大规模3000t/d，全世界现有40多套。

二、德国林德Lurgi管壳式反应器
水冷型。

图２Lurgi甲醇合成反应器是管壳式的结构。

管内装催化剂，管外充满中压沸腾水进行换热。

合成反应几乎是在等温条件下进行，反应器能除去有效的热量，可允许较高CO含量气体，采用低循环气流并限制最高反应温度，使反应等温进行，单程转化率高，杂质生成少，循环压缩功消耗低，而且合成反应热副产中压蒸汽，便于废热综合利用。

可以看出Lurgi公司正是根据甲醇合成反应热大和现有铜基触媒耐热性差的特点而采用列管式反应器。

管内装触媒，管间用循环沸水，用很大的换热面积来移去反应热，达到接近等温反应的目的，故其出塔气中甲醇含量和空时产率均比冷激塔高，触媒使用寿命也较长。

其主要性能特点是：该塔反应时触媒层温差小，副产物低，需传热面大。

但该反应器比I.C.I反应器结构复杂，上下管板处联结点和焊点多，制作困难，为防壳体和管板、反应管之间焊接热应力,对材料及制造方面的要求较高，投资高。

反应器催化剂装填系数也不如I.C.I反应器大，只有30%,且装卸触媒不方便。

塔径大,运输困难
Lurgi管壳式反应器已在国内不少甲醇厂使用，但在大型化甲醇装置中因结构复杂、反应管数较多、体积大，国内目前。

单塔最大生产能力为1250吨/天。

产量增大时，反应器直径过大，而且由于管数太多，反应管长度只能做到10米，因此在设计与制造时就有困难了。

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近年来又提出与冷管型串联的流程以适应大型化生产的需鲁奇公司曾提出两塔并联的流程，座套甲醇装置（约40两个塔)，全世界现有29求，但是都还未工业化。

最大规模3000t/d( /年。

,总产能810万吨合成塔） MRF型反应器三、东洋公司（TEC）的反应器为多段间接冷却径向流动反应器，采用套管锅炉水强制循环冷却副产蒸气，MRF字分温度分布呈多段Z反应气体呈径向流过沿径向分布的多级冷却套管管外分布的触媒层，径向流动使气体通过床层的阻力降低；温度分布有所改善，从而有利于提高催化剂寿命；布，有催化剂在管外装填，反应器催化剂装填系数得到适当增大，多孔板可保证气体分布均匀；利于实现大型化，但其结构复杂，制造难度大。

米，反应器吨的产能，甲醇塔直径5MRF-Z型反应器达到日产5000据了解，TEC可用单台催化米，米，床高12按14万吨/年的反应器直径2.5管长22.4m，催化剂装填量为350m3。

工业业绩：
特立尼h吨/ m3·43m3，合成压力5.82MPa，催化剂生产强度约0.4剂装填量年。

万吨/；泸天化正在建达1380t/d；中国315t/d40MGC
四、日本三菱反外管管间沸水自然循环。

内管冷气,双套管反应器,内/外管间装触媒。

气冷-水冷型。

相同规模催化剂用量减少,,出塔浓度高应接近最佳平衡线进行等温反应,单程转化率高触媒装卸不方便。

床层阻力大,设备复杂,造价高,％％,循环量降低50,蒸汽产量增加25％。

30/85万吨年沙特2500t/d。

重庆化医与三菱年日本最大规模2500t/d。

93500t/d装置,99 )在建。

年(两塔螺旋管反应器五、德国林德Linde在催化反应层中设置螺旋管，用锅炉水自然对流循环移去管外催化剂Linde水冷型。

所需冷却面积为管式的,层反应热。

壳侧反应物料与螺旋冷却管横向接触,传热效率极高上半球管板使汽包与合成塔合为一体，,,不需昂贵的双相钢半球形管板消除了热应力60-75%。

据报道国内只有川维但设备加工难度进一步增加，而且催化剂装填系数大，有利于大型化。

套甲醇装置。

最大规模4000t/d厂使用一套。

全球已有5se
Top六、丹麦托普索Ф气体在床层反应器间设外部换热器移走热量,绝热-水冷型。

由三台绝热径向流反应器组成,,提高粒内效率,可使用小粒径催化剂,提高产量向心流动。

径向流动,压降低,可增大空速,简单地通过增加高度就可扩大生产规模。

全球,提高宏观反应速度。

可在直径不变的情况下。

套甲醇装置。

最大规模2000t/d已有3 七、国内绝热等温混合型甲醇合成反应器反应和Lurgi西南化工研究设计院、华东理工大学和鲁南化肥厂联合开发了结合I.C.I的绝300mm
基本为列管式反应器，器特点的绝热等温混合型甲醇合成反应器，管板顶部装有催化剂床层温差小，合成效率比冷管间沸腾水移去反应热。

热催化剂层，列管内装催化剂，反应器催化剂装填系数大、I.C.I激型高，并可副产蒸汽，热量回收利用合理。

不仅承继了年甲醇装/10Lurgi反应器床层温差小的优点，而且拥有自主知识产权，在鲁南化肥厂万吨只能在进出口年甲醇装置上使用都非常成功。

万吨置和上海焦化厂20/但其由于结构原因，2 / 5
要求的材质等级较高，使造价设置温度计，不利于对轴向温差的判断和控制，且结构复杂， 20万吨规模合成塔的经验。

升高。

且没有制作高于均温合成塔六、杭州林达公司JW均温甲醇合成塔，其主要特点是在全部触媒床层中采用可自由伸缩活JW杭州林达公司用管内冷气或冷水连续吸收管外反应热，管内冷气～75％。

动装配。

催化剂装填系数为70可以在催化剂层内及塔内任何部位设或冷水与触媒层中反应气有并流换热和逆流间接换热，林达均温型塔催用塔外设置废锅副产低压蒸汽或锅炉给水加热器回收热量。

置温度监测点。

％以上，但因接近等温反应，反应中间不用冷激气降70化剂装填系数和冷激塔一样，均在进塔在同样原料气量、温避免降低反应器中甲醇生成浓度。

据哈气化均温型和冷激型比较，若在同样入塔气有效压力下将增产更多。

％。

合成压力和催化剂装量下，提高产量50气量、以上。

故达到同样能力其反应器尺寸可比冷激塔减少1/32005万吨；年82000年4万吨改造；2001该合成塔在国内小型的装置中应用较多，如哈气化2001万吨等，为了适应甲醇装置大型化的趋势，林达公司于万吨；渭化20年云南曲靖5.5该技术采用前后相连的自热式内冷式反应国际专利，并申请了PCT年开发了优化甲醇工艺，。

器和外冷反应器前后相连串联的方式。

最大规模300t/d ）七、三菱瓦斯超级合成塔（SPC该塔为双套这是近年来在世界上广为使用的大型合成塔，为三菱瓦斯化学公司的工艺。

℃，入塔后分布到各双套管的内管中，吸收管外套管间的－170管式。

进塔气先预热到150℃左右，反应℃后进入套管间的催化剂层反应，热点温度250反应热，预热至反应温度240℃左右，出－230热同时被内管中冷气和外管外壳程间的沸腾水移走，出触媒层温度为205反应器更高的单等温反应器低的循环比和比LurgiSPC有着比Lurgi塔气中甲醇含量8.5%。

大得多，管数少得多，故装卸触24Lurgi列管反应器Ф75mm程转化率，SPC双套管内径比作用,媒容易，SPC外管受压壁厚，比列管式机械强度好，内管、挠管和隔板为不受压部件。

所以大型化容易，单套最高产量为2-3kg/m2在这些部分的触媒层压降最多为。

2500MT/D
甲醇合成塔）IMCMCSA八、瑞士甲醇卡萨利公司（设计将换热板埋入催化剂床层内作为冷却该
塔采用板式换热技术移走甲醇合成反应热，将反应热移出催化剂床层同时产生中压饱换热板内走锅炉给水或其他冷却介质：换热元件， 39bar。

换热板径向放置并且沿着同心的扇形排开，内走冷却介质和蒸汽。

蒸汽压力可高达锅炉给水或新鲜合成气，换热板在床层底部支撑，中心管作为合成塔下部的通道，催化剂( 通过底部惰性介质床层支撑，催化剂可以从底部卸料口卸掉。

（新建和改造合成一组组换热板通过顶部人孔装入合成塔内换热元件为预制成组的换热板，每个换热元件都换热板沿着径向布置并且从塔内件的内壁到外壁装满催化剂，塔均适用）。

有进出管口分别与冷却介质主分气管和主收气管相连。

金属板（蒸汽换热板）焊接而DUPLEXSS 每块换热板由两块304金属板（气体换热板）或者这种成，机械上非常坚固，刚性好。

这种换热板结构是已经经过多套装置实践的成熟技术。

许多标准规范可以检验这些换结构是自动化制成的，同一合成塔内的所有换热板完全相同。

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”质量标记。

每块换热板制造后经过压力测试。

气体可以并流或者逆流，U热板，并盖有“。

这种结构允)轴向或者径向。

等温床上部可以装填一绝热层 (副产蒸汽内件不安装绝热层换热板可以非常方进入和流出换热器而不与反应气混合。

许使用其它的流体作为换热介质，便地沿着扇形依次装配。

两块金属板沿着换热板中空，全部结构都是模块式的标准件，一旦损坏，可以很容易替换。

内件换热面积最终外形类似于一个枕头，然后冲压制成。

同时表面点焊，周边焊接大，催化剂装填系数高，高压空间利用率高，设备尺寸小，投资低，便于运输安装。

装置。

伊840t/d,2004年俄罗斯2002年俄罗斯425t/ d装置最大规模预计可达7000t/d，项目正在谈判中。

朗一套7000t/d 九、未来合成塔技术发展状况的单程转化率较低，为了克服传统的气相法合成甲醇工艺的在合成甲醇反应中，CO
液相并存式反、气-缺点，近年开发了一些新型反应器，比较有代表性的有GSSTFR、RSIPR 应器和浆态床甲醇合成工艺。

GSSTFR（气固固滴流流动反应器）1、反应过程中所生（如硅钢铝酸盐）与反应气体作逆向运动，在反应器内用一种极细的吸附剂这种反应工艺一般是几个反成的甲醇被固体吸附剂吸收，促使平衡向生成甲醇的方向移动。

吸收甲醇的吸附剂有反应器之间有冷却器，将反应气体冷却到合适的温度。

应器串联使用，％。

CO单程转化率可达100反应器外加热解吸，再生后的吸附剂可重复使用。

该法的（级间产品脱除反应器）2、 RSIPR反应过程中生成的气体进入下一反应器继续进内装四甘醇二甲醚，反应器之间有一吸收塔，四级吸收饱合后的溶剂再生后可继续使用。

行反应，反应器的体积按气体的流向逐渐变小。

）比要求不严，简化了造H2/V（％，优点是对原料气的V（CO）反应器的CO转化率可达97 气过程，同时该工艺的原材料消耗和能耗也较低。

-液相并存式反应工艺3、气反应气、液两相共存，生成的部分甲醇在反应器中循环，并在催化剂的表面形成一层液膜，过程中生成的甲醇即溶解在这一液膜中，据报道，当原料气组成为：％90该工艺单个反应器的CO+CO2转化率可
达;H2--67.5CO--29.2％;CO2--3.0％％左右时, 以上。

、浆态床（三相床）甲醇合成工艺4液相以惰性液相一氧化碳和二氧化碳为甲醇原料气，浆态床甲醇合成工艺是指：气相以氢、固三相之间液-固相以细颗粒固体为催化剂，在一定的温度和压力下，合成塔中气-为介质，进行传质，并在固相催化剂活性内表面上反应而制取甲醇。

该工艺传热性和热稳定性较好，一氧化碳与二氧化碳的单程转化率和气相产物中的甲醇百分易于控制，反应温度接近等温，固相催化法。

含量高于传统的气- 百川资讯甲醇频道。

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