5S现场管理(3)
5S管理之三现主义
5S管理之三现主义
三现主义：
1、定义：三现即“现场、现物、现实”，因其三个词开头读音都是“GEN”（类似中文发音“现”），所以统称“三现主义”。
现场：事情发生的场所；
现物：变化的或有问题的实物；
现实：发生问题的环境、背景、要素；
2、三现手法：
①、现场
五现的第一手法是“现场”，就是让我们不要只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。
来到现场如何观察呢？现场是生机勃勃的，每天都在变化，不是五现主义者，不具备正确的观察方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。
②、现物
管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动”，解决问题要求你找到事实真相。
因为只有一个真理存在，最通用的方法是“到问题中去，并客观地观察其过程”。
观察你看不到的地方，这时，事实将出现。
要发现其变化的原因，仔细观察事实。
当你这样做时，隐藏的原因将会出现，这样做，你可以提高发现真相的能力。
③、现实
解决问题需要你面对现实，把握事实真相。
我们需要用事实解决问题，而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别变化，理想与实际总是有很大的差距。
很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。
但为什么会发生那样的问题呢？我们要多问几次“为什么”，对“现物”、“现实”进行确认。
5S现场管理检查表格 (3)
保留有定位、有图示，任何人都清楚
4
图纸、试样
过期与在用的杂放一起
不是最新版本且随意摆放
有资料夹保留，但摆放随意
有目录且整齐，任何人都能使用
5
文件、档案
纷乱摆放，使用时无法找
诚然纷乱，但能够找到
共同文件资料被定位，集中保留
明确定位，使用后目视管理
5S现场管理检查表
受检部门：检查部门(人员)：检查时间：表三(打扫)
纷乱摆放不用的物品
半月才用一次的东西也有
当日使用但纷乱
物品存放最低限量但整齐
4
料架、资料柜
纷乱摆放不用要的物品
料架、资料柜破旧，不整齐
摆放不使用的物品但整齐
摆放物为近期使用且整齐
5
库房、积蓄间
塞满东西，人不易行走
东西纷乱摆放
有定位管理但未执行
有定位但摆放不行横竖不行线
5S现场管理检查表
受检部门：检查部门(人员)：检查时间：表二(整顿)
桌面、台面干净整齐
除桌面外，椅子及四周均干净亮丽
4
窗
墙板
天花板
褴褛但仅应急简单办理
乱贴挂不用要的东西
还算干净
干净亮丽，特别舒爽
5
设备
工具
仪器
有生锈
虽无生锈，但有油垢
有略微灰尘
使用中有防范不干净之措施，并随时清理
5S现场管理检查表
受检部门：检查部门(人员)：检查时间：表四(干净)
项次
项目
栓检内容
检查状况
经常清理，没异味
干净亮丽，还加以了装饰，感觉愉快
5
储物室
虽阴湿，但加有通风
照明不足照明适当，通风Fra bibliotek，感觉清爽干干净净，整齐整齐，感觉愉快
医院5S管理的经典步骤
医院5S管理的经典步骤一、5S管理第一阶段——整理1、将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；2、把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；3、不必要的东西要尽快处理掉。
实施要领：1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的2、制定“要”和“不要”的判别基准3、将不要物品清除出工作场所4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置5、制订废弃物处理方法6、每日自我检查需要注意的事项：1) 避免两种极端现象的出现：一种现象是什么物品都觉得是有必要的，都需要放在现场；另一种现象是可能半年或一年需用一次的物品都当作不必要物处理掉，而导致物品的浪费。
2)一些不必要物品尤其是一些橱柜等，不要急于丢弃，可能在这个区域是属于不必要的，而在其他区域可能就会成为必要物品，建议可以集中在某个区域保存，并有清单记录。
医院5S管理现场二、5S管理第二阶段——整顿整顿阶段用于医疗行业，可以包括两方面的内容：第一使物品保持随时能够快速取出的状态，另一方面使不同员工都能按要求完成同一操作。
整顿达到这样的效果，我们的效率和质量都提高了。
1、对整理之后有必要的物品分门别类放置，排列整齐。
2、明确数量，并进行有效地标识。
实施要领包括以下几点：（1）流程布置，确定放置场所：在做整顿的时候，一定要考虑操作流程，尽量使一个操作能在一个平面范围内能完成，达到高效的目的。
（2）规定放置方法：如我们经常会看到心电监护的病人在外出检查时，连接线散落在地上或床头的现象，我们统一将连接线绕两圈，用雌雄贴捆扎，护理人员有了一个快速放置连接线的方法，散落一地的现象避免了。
（3）划线定位，做好标识：用物放置位置在大部份人都觉得满意的前提下，就可以定位了。
做标识的目的是使所有人都能清楚用物的名称和作用，以达到所有员工都能很好归位的目的。
做标识一定要考虑站在其他人的角度去思考，避免以自我为中心。
（4）明确数量：用科学的方法明确数量非常重要，同时还要规定取用和补充的方法，以防止用物过期现象的发生。
5s3定管理制度
5s3定管理制度一、前言5S是日本企业提出的一种维持现场整洁、管理效率化的管理制度。
它包括了整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个一字，而3定则是定序、定位和定标志。
5S3定管理制度旨在通过持续的改善和标准化，提高工作效率，减少浪费，确保生产安全，并提升企业形象。
本文旨在介绍5S3定管理制度的实施步骤、目标、意义、作用和注意事项。
二、实施步骤1. 现场分析首先，对企业的现场进行全面的分析和调查。
了解现场的情况，包括工位布局、物料摆放、设备状态、人员行为等情况，对存在的问题进行逐条记录。
2. 制定计划在分析的基础上，制定5S3定管理制度的实施计划。
包括明确目标、制定时间表、确定实施步骤、明确责任部门和人员、确定资源需求等。
3. 整理（Seiri）首先是清除现场不必要的物品，包括过期物料、损坏设备、废弃工具等。
只保留必要的物品，确保现场整洁、物料充足，避免浪费。
4. 整顿（Seiton）对现场进行整顿，确定物品摆放的位置、设备的摆放顺序、工作区域的布局等。
确保每样物品都有固定的位置，每样设备都有特定的工作区域。
5. 清扫（Seisou）保持现场的清洁，对工作区域、设备、物料进行定期的清扫和整理。
确保现场环境整洁，没有垃圾、灰尘和杂物。
6. 清洁（Seiketsu）培养员工的清洁意识，制定相关的清洁和保养标准，保持现场的清洁度。
定期进行员工的清洁知识和技能培训，提高员工的清洁素养。
7. 素养（Shitsuke）制定相关的管理制度和规章制度，对员工进行教育和培训，引导员工养成良好的工作习惯，坚持执行5S3定管理制度。
8. 定序（Sequencing）确定工作和物料的顺序，确保生产流程的顺畅和高效。
避免物料和工件的混乱，减少生产中的中断和浪费。
9. 定位（Setting）确保设备和工具有固定的位置，方便员工取用，避免浪费时间和精力。
同时，根据工作过程确定必须的设备和工具的摆放位置，确保操作的便捷和高效。
10. 定标志（Signaling）制定统一的标志和标识，确保员工清楚地了解物料摆放的位置、设备的使用方法等。
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
5s现场管理的主要内容
5s现场管理的主要内容5S现场管理的主要内容5S现场管理是一种常用的管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来改善工作环境，提高工作效率和质量。
下面将介绍5S 现场管理的主要内容。
一、整理（Sort）整理是指对工作区域进行分类，将不必要的物品和设备进行清理，只保留必要的物品和设备。
整理的目的是降低工作区域的杂乱程度，减少不必要的物品和设备对工作的干扰，提高工作效率。
在整理过程中，要根据物品的使用频率和重要性进行分类，将常用的物品放置在易取得的位置，减少查找时间。
二、整顿（Set in order）整顿是指对工作区域进行布置，使工作区域的物品和设备有序排列，方便使用和管理。
整顿的目的是提高工作区域的可视性和工作效率，减少物品和设备的丢失和损坏。
在整顿过程中，要根据工作流程和操作频率进行布置，将常用的物品和设备放置在工作台附近，减少移动时间和动作。
三、清扫（Shine）清扫是指对工作区域进行清洁，保持工作环境的整洁和卫生。
清扫的目的是提供一个安全、健康和舒适的工作环境，减少事故和疾病的发生。
在清扫过程中，要注重工作区域的每一个角落，包括地面、墙面、天花板、设备等，保持其干净和整洁。
同时，要建立清扫的标准和频率，确保清洁工作的持续进行。
四、清洁（Standardize）清洁是指对工作区域进行规范化管理，建立清洁的标准和流程，确保清洁工作的持续改进。
清洁的目的是提高工作环境的质量和稳定性，减少问题和变化的发生。
在清洁过程中，要制定清洁的标准和作业指导书，明确清洁的内容、方法和频率。
同时，要进行清洁的培训和考核，确保清洁工作的标准化和持续性。
五、素养（Sustain）素养是指对5S现场管理的坚持和改进，使其成为一种习惯和文化。
素养的目的是培养员工的自律和责任感，提高工作的积极性和主动性。
在素养过程中，要进行员工的培训和教育，让员工了解5S现场管理的重要性和好处。
同时，要建立素养的考核和激励机制，鼓励员工主动参与和改进5S现场管理。
5s现场管理的内容和具体要求
5S现场管理是一种通过整顿、整理、清洁、清扫和素养来管理现场的方法。
它通过自觉、自律、自律和自动化改善现场环境，从而提高工作效率、改善工作条件和提高产品质量。
5S现场管理是许多企业都在实践的管理方式，下面将就5S现场管理的内容和具体要求展开介绍。
1. 整顿（Seiri）整顿是指清理和清除工作场所中不必要的工具、设备和材料，只保留必要的物品。
这也包括清理无用文件和文档，保持工作台面整洁，把不常用的物品放到指定的位置，有利于减少寻找时间，提高工作效率。
整顿也包括清理生产线之间的障碍物，为生产线的流畅运作提供条件。
2. 整理（Seiton）整理是指把工作场所内的必要物品放在固定的位置上，并规定明确的存放位置和标识。
这有助于提高工作效率，减少工作中的寻找时间，减少流程中的转移时间，尤其适合需要频繁使用的项目或工具。
整理还可以降低错误发生的概率，提高劳动生产率。
3. 清洁（Seiso）清洁是指保持工作环境整洁，包括保持地面、设备、工具、物品的清洁卫生。
清洁能创造一个良好的工作环境，提高工作效率，减少因不洁净而引起的意外事件，并且对员工的健康也有积极的影响。
4. 清扫（Seiketsu）清扫是指定期对整个工作场所进行清扫，清除污垢和杂物，保持整个工作场所的清洁。
定期的清扫可以保持清洁的状态，防止日积月累导致环境恶化，也能够检查设施设备的运行状况，确保设施设备的正常运行。
5. 素养（Shitsuke）素养是指使员工养成良好的工作习惯，自觉遵守各项规章制度，学会对设备和环境进行自主管理。
通过培养员工的素养，可以使得5S程序长期有效地运行下去，并且持续改善。
5S现场管理的具体要求包括：1. 领导层的重视和支持。
5S现场管理需要得到领导层的重视和支持，只有领导层把5S现场管理作为一项长期的工作，才能够得到员工的有效配合。
2. 培训和教育。
员工需要接受关于5S现场管理的培训和教育，了解5S的含义、方法和意义，以及如何具体操作。
现场5S管理的要点
现场5S管理的要点
现场5S管理是一种常用的整理和管理方法，旨在改善工作场所的效率和组织。
下面是现场5S管理的一些要点：
1. 整理 (Sort)
- 建立明确的分类标准，将不必要的物品和设备分类。
- 移除不必要的物品和设备，只保留必要的，这样可以减少混乱和浪费。
- 将物品和设备放置在容易访问和使用的位置，以提高工作效率。
2. 整顿 (Straighten)
- 设计和标记每个物品和设备的固定位置。
- 使用标签和指示牌来标识物品和设备的位置，并确保它们能够清晰可见。
- 保持工作区域干净、整洁，确保空间得到有效利用。
3. 清扫 (Shine)
- 建立定期清洁工作，包括清除垃圾、清洁工作表面和设备。
- 培养员工保持工作区域干净的惯，并提供必要的清洁工具。
4. 清理 (Standardize)
- 制定标准程序和清洁标准，以确保每个人都按照同样的规范
进行清理工作。
- 为不同的任务和工作区域制定指导文件，以指导员工的行为
和操作。
5. 应用 (Sustain)
- 将5S管理纳入企业文化，确保持续改进和遵循5S原则。
- 培训员工，让他们了解5S管理的重要性和好处。
- 定期评估和审查5S管理的实施情况，并提供必要的支持和改进。
通过遵循以上现场5S管理的要点，工作场所将变得更加整洁、高效，并能够提高工作质量和员工满意度。
生产车间5S管理实施细则（3篇）
生产车间5S管理实施细则为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
如何做好班组长(生产现场5S管理)
（1）整理前须考虑的事项： ①考虑为什么要清理以及如何清理。 ②规定定期进行整理的日期和规划。 ③在整理前要预先明确现场需放置的物品。 ④区分要保留的物品和不需要的物品，并向员工说明保留的理由。 ⑤划定保留物品安置的地方。
（2）对暂时不需要的物品进行整理时，当不能确定今后是否还会有用 ，可根据实际情况开决定一个保留期限，先暂时保留一段时间，等过了 保留期限后，再将其清理出现场，进行认真的研究，判断这些保留的物 品知否有保留的价值，并弄清保留的理由和目的。
6、材料的整顿 （1）材料整顿的要点 ①定量定位存放
先确定材料的存放位置，再决定工序交接点、生产线和生产线之间 的中继点所能允许的标准存量和最高存量，设定标准存量的放置界限， 如长、宽、高的限定或占用台车数及面积的限定，并明确标示。
②确保先进先出 现场摆放材料的各类周转箱、台车等，要求边线相互平行或垂直于区
4、处理非必需品 （1）处理方法
对贴了非必需品红牌的物品，须一件一件地核实现品实物和票据， 确认其使用价值。若经判定，某物品被确认为有用的话，那么就要揭去 非必需品的红牌。若被确认为非必需品，则应该具体决定处理方法，填 写非必需品处理栏目。一般来说，对非必需品有以下几种处理方法：
① 改用。将材料、零部件、设备、工具等改用于其他项目或其他需要的 部门。 ② 修理、修复。对不良品或故障设备进行修理、修复，恢复其使用价值。 ③ 作价卖掉。由于销售、生产计划或规格变更，购入的设备或材料等物品 用不上。对这些物品可以考虑和供应商协商退货，或者（以较低的价格）卖 掉，回收货款。 ④ 废弃处理。对那些实在无法发掘其使用价值的物品，必须及时实施废弃 处理。在考虑环境影响的基础上，从资源再利用的原则出发，具体决定废弃 方法，如由专业公司回收处理。
5s管理制度
5s管理制度5s管理制度（精选5篇）在日新月异的现代社会中，大家逐渐认识到制度的重要性，制度是国家机关、社会团体、企事业单位，为了维护正常的工作、劳动、学习、生活的秩序，保证国家各项政策的顺利执行和各项工作的正常开展，依照法律、法令、政策而制订的具有法规性或指导性与约束力的应用文。
拟定制度需要注意哪些问题呢？下面是小编帮大家整理的5s管理制度（精选5篇），仅供参考，欢迎大家阅读。
5s管理制度11、整理要求：（1）办公桌上没有与工作无关物品放置。
（2）工作中的相关文件、记录分类摆放整齐、填写清楚无误。
（3）地面没有纸屑、杂物等。
（4）文件夹明确标识，整齐放置。
（5）标识牌悬挂端正，位置正确。
（6）私人物品放在抽屉，不得有贵重物品。
（7）电脑、电器等的电源线都束好，不杂乱无章抛落在地上。
（8）没有说笑打闹现象。
2、整顿要求：（1）公标识与实际相一致。
（2）文件、记录的存放按不同内容分开存放并详细注明，档案柜贴有标签。
（3）工作区内的凳子摆放整齐，不用时放回桌洞内。
（4）通道上没有放置物品。
3、清扫要求：（1）地面无灰尘，无碎屑、纸屑等杂物。
（2）墙角、电脑等下面为重点清扫区，保持干净。
（3）地面上沾染的赃物及时清洗干净。
4、清洁要求：办公区卫生设有专门的保洁人员，公共区域的通道、楼梯、卫生间及各办公室地面由公司安排的保洁人员打扫；其余卫生由各科室负责人安排值班打扫，特别是公用设备的整齐整洁；个人办公区域卫生各自负责。
（1）办公桌、门窗等无灰尘、无油污。
（2）地面保持无灰尘、无油污。
（3）清洁用具保持干净。
（4）不做与工作无关的事。
（5）严格遵守执行公司的各项规章制度。
（6）按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工。
（7）桌面文具、文件摆放整齐有序。
（8）桌面物品都是必需品；传真机、复印机内纸张齐备，并准备费纸箱。
（9）电源、线路、开关、插座没有异常现象出现。
（10）办公桌、电脑及其它办公设施干净无尘。
车间现场5S管理规定（3篇）
车间现场5S管理规定是指在车间现场进行5S管理的相关规定和流程。
5S管理是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个步骤，使车间现场达到整洁、有序、清爽、安全的状态，提高工作效率和质量，降低事故风险和浪费。
下面是一个可能的车间现场5S管理规定的示例：1.整理（Seiri）：- 常规清理工作区域，拿走无用杂物和工具。
- 对于不常用的设备和资料进行分类、标记和存放，确保易于找到。
- 审查工作流程，简化不必要的操作和步骤，减少浪费。
2.整顿（Seiton）：- 对于需要经常使用的设备和工具，安排在易于取用的位置。
- 对于常用物品和资料，标明位置和数量，确保快速和准确的获取。
- 设立明确的存放标准和规范，保持摆放整齐，防止混乱和纠错。
3.清扫（Seiso）：- 做好日常清洁和维护，保持车间环境整洁。
- 保持设备和工具的清洁和良好状态，定期检查和维护。
- 对于工作区域和设备进行定期的深层清洁，清除污渍和积尘。
4.清洁（Seiketsu）：- 制定标准化的清洁流程和标准，确保每个人明确职责和任务。
- 培训员工关于清洁方法和标准，提高他们对于清洁作业的认识和重视。
- 定期检查和评估清洁状况，进行改进和调整，确保标准的实施。
5.素养（Shitsuke）：- 培养员工的良好工作习惯和意识，包括保持整洁、积极参与5S 管理等。
- 建立常规的培训和评估机制，提供反馈和奖惩制度，激励员工积极参与。
- 持续改进和推广5S管理，确保其成为日常工作的一部分。
车间现场5S管理规定（2）整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
车间生产现场5s管理制度
车间生产现场5s管理制度车间生产现场5s管理制度精选篇1一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。
2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。
没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。
3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。
4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。
5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。
6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。
每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。
8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。
不执行者一次罚款10元。
9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。
10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
生产车间5S管理制度(3篇)
生产车间5S管理制度一、概述5S管理制度是一种基于“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的管理方法，旨在提高生产车间的整体管理水平和工作环境，达到提高效率、降低成本、提升质量的目标。
二、内容1. 整理：（1）及时清理生产车间内的废弃物、杂物和不必要的工具、设备，确保工作区域整洁有序；（2）为每个物品设定固定位置，指定责任人进行管理，并及时进行更新记录；（3）减少无用的存货和备品备件，保持库房的整洁和有序，实行“先进先出”的原则。
2. 整顿：（1）对工作区域进行布置和标识，使工作区域的功能和流程清晰明了；（2）根据工作的需要，合理布置工具、设备和材料，提高工作效率；（3）使用标识牌和标志，明确工作区域的用途，标明工作标准和要求。
3. 清扫：（1）每天进行生产车间的日常清扫，保持工作环境的整洁和有序；（2）对设备、工具进行定期的清洗和养护，确保设备的正常运行和良好的使用状态；（3）对生产车间进行定期的灰尘和污垢清除，保持空气清新。
4. 清洁：（1）建立定期保养和维护设备的制度，减少故障和停机时间；（2）对生产设备进行定期的润滑、检查，确保设备的正常运行和延长使用寿命；（3）加强设备运行参数的监控和记录，及时发现问题并采取相应的措施。
5. 素养：（1）员工应接受相关的培训，了解5S管理制度的目的和重要性；（2）员工应按照规定的工作程序和标准进行工作，保持高度的工作纪律和责任心；（3）员工应主动参与和提出改进意见，共同提高生产车间的工作效率和质量。
三、执行1. 生产车间5S管理制度的执行由专门的管理人员负责，制定具体的工作计划和实施方案；2. 通过培训和宣传，提高员工对5S管理制度的认识和理解；3. 定期组织5S检查和评估，发现问题及时整改；4. 建立奖惩制度，激励员工积极主动参与5S管理；5. 不断改进和完善5S管理制度，提高管理水平和工作效率。
四、总结通过实施生产车间5S管理制度，可以提高生产车间的整体管理水平和工作环境，提高效率、降低成本、提升质量。
办公室5S管理制度6篇
办公室5S管理制度6篇办公室5S治理制度11.5S的含义5S治理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。
整理：区分要与不要的物品，现场只保存必需的物品。
整顿：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
不铺张时间查找物品，提高工作效率。
清扫：没有垃圾和脏乱。
清洁：保持光亮和卫生。
素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯；提升“人的品质”，培育对任何工作都讲究仔细的人。
2.5S治理的意义整理清爽的空间，营造一目了然的工作环境，培育员工良好的工作习惯，进而提升工作效率和个人修养，塑造良好企业形象。
3．适用范围适用于公司（包括办公室、仓库）全部员工。
4．职责4.1人力资源部负责该治理标准的编写、实施、修改，每月对办公室检查评分，监视改善办公室环境卫生。
4.2储运部：负责仓库办公室的检查评分，监视改善仓库办公室环境卫生。
4.3各部门：各部门负责各自办公区域的5S日常治理，保持干净有序。
5．办公区域5.1个人办公桌及四周区域。
5.2各部门文件柜及公共区域。
6．5S日常治理要求6.1整理将工作区域的物品分为有用的和不用的，把不行能用到的、过期作废文件清理掉，或收放好用做二次用纸，或粉碎丢弃。
把长期不用、但有潜在可用性的物品集中打包，做好标识，放置到指定地方。
6.2整顿将必要的东西留下来，整齐摆放到文件框，工作中的相关文件、记录分类摆放整齐、做好标识。
柜内文件要分门别类、编号、整齐摆放在柜子里。
保持工作位置上全部物品放置整齐并进展必要的标识。
把常常使用的物品放在简单取到的地方，杜绝乱堆乱放、杂乱无序现象。
公共物品使用后要准时放回原位，摆放整齐。
6.3清扫、清洁办公室桌、椅、柜摆放干净，有序。
电脑、电话线应捋顺，不得缠绕。
电脑桌面干净，全部文件有清楚的名目。
定期清理、保持个人办公区域光亮和卫生。
6.4素养打印机区域不行放置带有订书钉的文件，以免损坏机器，打印完毕的文件应准时取回，打印错误或无用的顺手放置到二次用纸位置，作为二次使用。
(完整版)施工现场5S管理
(完整版)施工现场5S管理1. 介绍施工现场的5S管理是指通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五项活动，对施工现场进行整体管理的方法。
该管理方法可以提高施工现场的效率、安全性和组织形象，有效降低事故和质量问题的发生。
在施工现场5S管理中，整理指的是清除不必要的物品，只保留工作所需的物品；整顿是整齐规划工作区域，使工作流程更加顺畅；清扫是定期清除施工现场的垃圾和积尘；清洁是保持设备和工作区域的清洁卫生；素养是培养员工的自律和纪律性。
本文将详细介绍施工现场5S管理的每一项活动，并提供一些实用的实施建议，帮助您更好地管理施工现场，提高施工效率和质量。
2. 整理整理是施工现场5S管理的第一步，也是非常重要的一步。
通过整理可以清除不必要的物品，保持施工现场的整洁和有序。
以下是整理的实施步骤：2.1 确定工作区域首先，需要确定工作区域的范围。
根据不同的施工项目和工程规模，将施工现场划分成合适的工作区域，以方便后续的管理和整理。
2.2 识别不必要的物品然后，需要对工作区域中的物品进行识别和分类。
按照工作的需要，将物品分为必需的和不必要的两类。
2.3 清除不必要的物品对于不必要的物品，可以进行清除。
可以根据物品的使用频率和重要性，判断是否需要保留或重新配置。
清除不必要的物品可以减少工作区域的混乱和杂乱，提高工作效率。
2.4 组织和标记对于必需的物品，应进行合理的组织和标记。
可以使用工具箱、货架、柜子等来存放和组织物品，同时为每个物品贴上标签，标明物品的名称和用途。
2.5 维持整理最后，需要定期维持整理。
定期检查和清理工作区域，保持整理的效果。
如果发现有不必要的物品重新进入工作区域，应及时清除。
3. 整顿整顿是施工现场5S管理的第二步，通过规划和整理工作区域，使工作流程更加顺畅和高效。
以下是整顿的实施步骤：3.1 设计工作区域首先，需要根据施工任务和工作流程，设计合理的工作区域。
可以根据施工顺序和任务分配，将工作区域划分为不同的区域，便于各个工作环节的衔接和协作。
现场管理培训教材5S(3级)
安全保障
通道畅通，宽广明亮，人员认真负责， 事故少，安全有保障。
05
04
质量保障
做事认真严谨，品质重点工序控制到 位，生产的产品返修率低，质量有保 障。
企业中推行5S作用
提升员工归属感
员工能够拥有安全、 舒适、明亮的工作环 境，提升员工对公司 的满意度和归属感。
减少浪费
减少人员、时间、场 所、工具等各方面的 浪费，降低生产成本。
物品摆放混乱，标识 不清，导致工作效率 低下。
整治目标设定及计划制定
制定现场环境整治计划，明确整治目 标和时间节点。
加强员工环境整治意识培训，提高员 工参与度。
设立环境整治小组，负责监督和执行 整治计划。
物品分类、标识和定位管理
对现场物品进行分类，区分必需 品和非必需品。
对必需品进行标识，明确物品名 称、规格型号、数量等信息。
提高效率
优化生产流程，提高 生产效率，缩短生产 周期。
提升品质
减少生产过程中的不 良品率，提高产品品 质水平。
安全保障
保持通道畅通无阻， 消除安全隐患，减少 工伤事故发生的可能 性。
02
现场环境整治与提升
现场环境现状分析
现场环境脏乱差，存 在卫生死角和安全隐 患。
员工缺乏环境整治意 识，整体环境维护困 难。
操作技能培训
针对员工所在岗位的操作技能需求，制定培训计 划，提高员工的操作技能水平。
考核评价机制
建立科学的考核评价机制，对员工操作技能进行 定期考核评价，确保员工技能水平符合要求。
技能竞赛活动
组织员工参加技能竞赛活动，激发员工学习技能 的积极性和热情。
员工自主改善意识培养
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问题意识培养
车间生产现场5s管理制度(7篇模板)
车间生产现场5s管理制度（7篇模板）车间生产现场5s管理制度【篇1】为了促进企业的发展，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保产品车间正常运作，特制定本管理制度：1、职工应按时上班，不得迟到或早退。
2、工作时间不允许随意串岗，无工作任务时应及时通知相关负责人。
3、上班时间应该穿工作服，上班不允许穿拖鞋、短裤、赤背或衣帽不整。
4、不得在车间工作时与直接负责人、车间主任争吵，或与其它职工相互打骂、嬉闹，违者作书面检讨，态度不好或一月内累计三次者予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。
5、酒后上班影响工作者，记大过一次。
态度不好或一个月累计两次予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。
6、车间内严禁吸烟，违者罚款。
造成危害者，追究其经济、行政及刑事责任。
7。
工作中禁止做私活。
8、偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，扣发工资予以陪偿，并予以解雇。
9、完不成当日生产任务的班组或工序不能下班，直到完成，特殊情况除外。
10、未经允许，任何员工严禁带小孩和外人进入车间，违者对当事人罚款。
11、生产中不得聊天说笑、看书看报，不准会客、打电话、吃零食、睡觉，不得擅自离开生产岗位，不得在产品上坐、躺、踩、踏。
12、上班必须佩带工号牌，不得违法乱纪，涂改工号牌罚款。
13、严禁跨越或坐在任何机械部位，严禁随意拆除、挪动设备，严禁擅自拆装一切电器设施和控制柜、开关箱，新安装的各种设备未经测试、试转，不得擅自开动。
14、严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品。
15、不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。
16、各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐。
17、操作机器要切实做到人离关机，设备停止使用时要及时切断电源。
18、中午、下午和加班下班车间负责人负责关好门窗，锁好车间大门，关闭总电源。
本制度从即日起开始试行，在试行过程中发现遗漏，公司将出台附件作为补充，附件和本制度有同样的效力。
生产车间5s管理规定(4篇)
生产车间5s管理规定第一章总则第一条为了提高生产车间的工作效率和生产质量，保障职工的生命安全和身体健康，制定本管理规定。
第二条本管理规定适用于本公司生产车间的5S管理。
第三条生产车间5S管理的目标是：整理、整顿、清洁，从而达到事事有位、件件有所属、物物得所在、人人知所措、时时察所需的管理理念。
第四条 5S管理是全体职工的责任，司机、部门主管、生产管理人员、各班组长和职工必须认真执行。
第五条职工在车间内必须遵守5S原则，要形成良好的5S管理习惯。
第二章 5S管理具体内容第六条整理：对车间内各种工具、设备、材料等物品进行归类整理，去除无用和多余物品。
第七条整顿：调整车间内各种设备、工具、材料的摆放位置，使其达到最合理的利用效益。
第八条清洁：保持车间内的清洁和卫生，定期进行大扫除和保洁工作。
第九条清验：进行设备和工具的巡检和保养，发现问题及时修理或更换。
第十条自律：遵守车间的规章制度，遵守工作纪律。
第三章 5S管理责任和要求第十一条司机要做好扫地、罩布、除尘等保洁工作，保持车间内的整洁和干净。
第十二条部门主管负责组织和指导本部门的5S管理工作，保证车间的整理、整顿、清洁工作的实施。
第十三条生产管理人员要经常检查车间的5S管理情况，发现问题及时解决。
第十四条班组长要对本班组进行5S管理的培训和指导，组织班组成员进行5S管理工作。
第十五条职工要遵守5S原则，保持车间的整洁和卫生，使用工具设备等、后及时放回原位。
第十六条对于不能按照5S原则进行管理的人员，将给予相应的通报批评和纪律处分。
第四章 5S管理实施第十七条 5S管理从制度的制定、培训、实施、监督和总结等方面进行。
第十八条 5S管理要有相应的考核，将5S管理作为年度绩效的重要指标。
第十九条车间进行5S管理需要制定工作计划、制定标准化作业流程和建立考核评价机制。
第二十条依据车间实际情况，定期进行5S现场管理的专项检查和培训。
第五章附则第二十一条本管理规定的解释权归于本公司的管理部门。
“5S”现场管理知识培训(3)
• 堆放着长期不用的东西,占用着大量的空间 • 产品杂乱堆放,场地拥挤不堪 • 管道阀门跑、冒、滴、漏 • 设备内外布满灰尘，失去本色 • 通道经常被占用，人、车无法通过 • 每天需要加班，不加班反而显得不正常 • 生产任务总是特急，计划反而不重要 • 急等要用的东西，总是很难找到
推行5S最终要实现的八项指标
素养 形成良好的行为方式
素养教育的开展方式： • 基本的礼仪行为规范培训 • 制定应共同遵守的规则规定 • 制定统一的服饰和标识识别系统 • 开展丰富多彩的文体活动 • 培养团队协作精神
素养 形成良好的行为方式
1、制定相应的规章制度，保证员工到达修养 的最低要求
• 非必需品处理的规定 • 定置定位管理规定 • 清扫责任制度 • 清扫奖罚管理规定 • 5S活动巡视检查制度 • 设备点检与维护规定 • 文明就餐规定 • 员工守则
• 让正常与异常能立即显现，任何人一看就 知道应该如何做。
• 车间内物品堆放高度应在视力可及范围内 • 保持光线与照明的充足； • 减低噪音； • 保持通风和换气
清洁 程序化的巩固措施
明晰区域
• 有物必分类 • 有类必定区 • 有区必挂牌 • 有牌必归类
清洁 程序化的巩固措施
• 消防器材的着色与定位标识 • 旋钮制动开关的转向箭头标识 • 进口设备操作警示、警告标识母语化 • 电器线路分色或终端套环分色 • 管道内不同液体、气体分色及流向标识
• “舍弃”也是一种智慧， 而且是更大的智慧。
整理 区分“要”与“不要”
• 整理的理由 • 有所不为才能有所为，有所放弃才能有所
得到
• 空间是一种宝贵的资源，让无用的东西占 据空间就是浪费资源
• 只有具备“现使用价值”的东西才是有用 的东西，不要考虑“原购买价值”