麻花钻钻孔中常见问题和解决办法

麻花钻钻孔中常见问题和解决办法孔径增大、误差大产生原因：钻头左、右切削刃不对称，摆差大钻头横刃太长钻头刃口崩刃钻头刃带上有积屑瘤钻头弯曲进给量太大钻床主轴摆差大或松动解决办法:刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内修磨横刃，减小横刃长度及时发现崩刃情况，并更换钻头将刃带上的积屑瘤用油石修到合格校直或更换降低进给量及时调整和维修钻床2、孔径小产生原因：1、钻头刃带已严重磨损2、钻出的孔不圆解决办法:更换合格钻头2、3、钻孔时产生振动或不圆产生原因：1、钻头后角太大2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3、钻头左右切削刃不对称，摆差大4、主轴轴承松动5、工件夹紧不牢6、工件表面不平整，有气孔沙眼7、工件内部有缺口，交叉孔解决办法:减小钻头后角钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内调整或更换轴承改进夹具与定位装置更换合格毛坯改变工序顺序或改变工件结构4、孔位超差，孔歪斜产生原因：1、钻头的钻尖已磨钝2、钻头左右切削刃不对称，摆差大3、钻头横刃太长4、钻头与导向套配合间隙过大5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直6、钻头在切削时振动7、工件表面不平整，有气孔砂眼8、工件内部有缺口、交叉孔9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短10、工件夹紧不牢11、工件表面倾斜12、进给量不均匀解决办法:重磨钻头刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内修磨横刃，减小横刃长度采用合适间隙的导向套校正机床夹具位置。

检查钻床主轴的垂直度先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式更换合格毛坯改变工序顺序或改变工件结构加长导向套长度改进夹具与定位装置正确定位安装使进给量均匀5、钻头折断产生原因：切削用量选择不当钻头崩刃钻头横刃太长钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难切削液供应不足切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。

动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大钻铸件时遇到缩孔锥柄扁尾折断解决办法:减少进给量和切削速度及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小修磨横刃，减小横刃长度及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉加大导向套与工件间的距离切削液喷嘴对准加工孔，加大切削液流量减小切削速度，进给量；采用断屑措施；或采用分级进给方式，使钻头退出数次及时更换导向套增加工作行程距离修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力；孔将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量减少机床，工件夹具的弹性变形；改进夹紧定位，增加工件，夹具的钢性；增加二次进给及时维修机床，增加动力头重锤重量，增加二次进给对估计有缩孔的铸件要减少进给量更换钻头，并注意擦净锥柄油污6、钻头寿命低产生原因：同第五项之1、2、3、4、5、6、7钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应其他解决办法同第五项之1、2、3、4、5、6、7加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动钻入工件，使进给量突然增加；加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命；加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，开分屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命改用新型适用的高速钢（铝高速钢、钴高速钢）钻头或采用涂层刀具；消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况7、孔壁表面粗糙产生原因：钻头不锋利后角太大进给量太大切削液供给不足，切削液性能差切屑堵塞钻头的螺旋槽夹具的刚性不足工件材料硬度过低解决办法：将钻头磨锋利采用适当后角减少进给量加大切削液流量，选择性能好的切削液见第五项之7改进夹具增加热处理工序，适当提高工件硬度枪钻钻孔中常见问题的原因和解决办法8、孔径增大，误差大。

产生原因：切屑粘结机床主轴与钻套的同轴度不好刀具形状不合适解决方法：提高切削速度，减小进给量;换用极压性高的切削液；提高切削液的压力，流量；提高工件的硬度。

调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。

钻尖位置向内侧移动和加大外刃切削角；减小倒锥，加宽刃带；改变导向块的位置；校正枪钻头部的弯曲和摆差。

内孔不圆常见原因：机床主轴与钻套的同轴度不好刀尖形状不合适刀具形状不合适工件加紧不牢解决办法：调整机床主轴与钻套的同轴度改变钻尖位置，保持平衡调整导向块位置改进夹具，使工件加紧力均匀孔弯曲、歪斜产生原因：机床主轴与钻套的同轴度不好2、刀尖形状不合适3、刀具形状不合适4、进给量太大5、工件夹紧不牢6、工件材料组织不均匀解决办法：调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。

校正钻头头部的弯曲与摆差改变外刃切削角、内刃切削角与钻尖位置改变导向块的位置；导向中心架的数量要合适；采用短粗柄部的枪钻减小进给量改进夹具，使工件夹紧力均匀采用材料组织均匀的工件孔表面粗糙产生原因：切屑粘结同轴度不好光作用过小颤振退刀划痕解决办法：提高切削速度，减小进给量；换用极压性高的切削液；提高切削液的压力、流量；提高工件硬度调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径变动导向块的位置、形状；加宽刃边宽度；减小倒锥量；加大外刃切削角设置合适的中心架；尽量缩短枪钻长度；降低切削液的压力；控制光作用变动导向块的位置；加大倒锥量；调整机床主轴与钻套同轴度；校正枪钻头部的弯曲及摆差；待主轴停止转动后退刀枪钻折断产生原因：机床主轴与钻套的同轴度不好光作用过大断屑不好切削用量过大枪钻过度磨损枪钻崩刃孔将钻通时，由于进给阻力迅速下降而使进给量突然增加主轴松动解决方法：调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。

校正钻头头部的弯曲与摆差变动导向块的位置；加大倒锥量改变切削刃的角度，使内、外切削刃切削平衡；及时发现崩刃情况，并更换；增大导向套与工件间的距离；加大切削液的压力流量；采用材料组织均匀的工件降低切削速度与进给量，避免进给量不均匀定期更换枪钻，避免过度磨损及时发现崩刃情况并更换，后角要合适孔将钻通时，减小进给量维修机床枪钻寿命低产生原因:切削用量过大枪钻不合适切削液不合适解决方法;降低切削速度及进给量更换刀具材料；加大油孔与油隙；增大后角，降低刃磨面得粗糙度换用极压性高的切削液；增大切削液的压力、流量；改善切削液过滤情况三、内排屑深孔钻钻孔中常见问题的原因和解决办法1、孔表面粗糙产生原因：切屑粘结同轴度不好切削速度过低，进给量过大或不均匀刀具几何形状不合适解决方法：降低切削速度；避免崩刃；换用极压性高的切削液，并改善过滤情况；提高切削液的压力、流量调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径才用合适的切削用量改变切削刃几何角度与导向块的形状孔口呈喇叭形产生原因:同轴度不好解决方法：调整机床主轴、钻套与支承套的同轴度；采用合适的钻套直径，及时更换磨损过大的钻套钻头折断产生原因：断屑不好，切屑排不出进给量过大、过小或不均匀钻头过度磨损切削液不合适解决方法：改变断屑槽尺寸，避免过长、过浅；及时发现崩刃情况，并更换；加大切削液的压力、流量；采用材料组织均匀的工件采用合适的切削用量定期更换钻头，避免过渡磨损选用合适的切削液并改善过滤情况4、钻头寿命低产生原因：切削速度过高或过低，进给量过大钻头不合适切削液不合适解决方法：采用合适的切削用量更换刀具材料；变动导向块的位置、形状换用极压性高的切削液，增大切削液的压力、流量；改善切削液过滤情况切屑成带状切屑过小切屑过大产生原因:断屑槽几何形状不合适，切屑刃几何形状不合适，进给量过小；工件材料组织不均匀断屑槽过短或过深；断屑槽半径过小断屑槽过长或过浅；断屑槽半径过大解决方法：变动断屑槽及切削刃的几何形状；增大进给量；才用材料组织均匀的工件变动断屑槽的几何形状变动断屑槽的几何形状扩孔钻扩孔中常见问题的原因和解决方法孔径增大产生原因：扩孔钻切削刃摆差大扩孔钻刃带上有切屑瘤安装扩孔钻时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰伤解决方法：刃磨时保证摆差在允许范围内及时发现崩刃情况，更换刀具将刃带上的切屑瘤用油石修整到合格安装扩孔钻前必须将扩孔钻锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦干净，锥面有磕、碰处用油石修光孔表面粗糙产生原因：切削用量过大切削液供给不足扩孔钻过度磨损解决方法：适当降低切削用量切削液喷嘴对准加工孔口；加大切削液流量定期更换扩孔钻；刃磨时把磨损区全部磨去孔位置精度超差产生原因：导向套配合间隙大主轴与导向套同轴度误差大主轴轴承松动解决方法：位置公差要求较高时，导向套与刀具配合要精密些校正机床与导向套位置调整主轴轴承间隙多刃铰刀铰孔中常见问题的原因和解决办法孔径增大，误差大产生原因：铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺切削速度过高进给量不当或加工余量太大铰刀主偏角过大铰刀弯曲铰刀刃口上粘附着切屑瘤刃磨时铰刀刃口摆差超差切削液选择不合适安装铰刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰伤锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后于锥柄圆锥干涉主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏铰刀浮动不灵活，与工件不同轴手铰时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动解决方法：根据具体情况适当减小铰刀外径；将铰刀刃口毛刺修光降低切削速度适当调整进给量减少加工余量适当减小主偏角校直或报废弯曲铰刀用油石仔细修整到合格控制摆差在允许范围内选择冷却性能较好的切削液安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦干净，锥面有磕、碰伤处用油石修光修磨铰刀扁尾调整或更换主轴轴承重新调整浮动卡头，并调整同轴度注意正确操作孔径小产生原因：铰刀外径尺寸设计值偏小切削速度过低进给量过大铰刀主偏角过小切削液选择不合适铰刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去铰薄壁刚件时，铰玩孔后内孔弹性恢复使孔径缩小铰钢料时，余量太大或铰刀不锋利，亦易产生弹性恢复使孔径缩小内孔不圆，孔径不合格解决方法：更改铰刀外径尺寸适当提高切削速度适当降低进给量适当增大主偏角选择润滑性好的油性切削液定期更换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分设计铰刀尺寸时应考虑此因素，或根据实际情况取值作实验性切削，取合适余量；将铰刀磨锋利见序号三内孔不圆产生原因：铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动铰刀主偏角过小铰刀刃带窄铰孔余量偏孔表面有缺口、交叉孔孔表面有砂眼、气孔主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形解决方法：刚性不足的铰刀可才用不等分齿距地铰刀；铰刀的安装应采用刚性联接增大主偏角选用合格铰刀控制预加工工序的孔位误差采用不等分齿距地铰刀，采用较长、较精密的导向套选用合格毛坯采用等距铰刀铰精密的孔时，对机床主轴间隙与导向套的配合间隙应要求较高采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力4、孔表面有明显的棱面产生原因：铰孔余量过大铰刀切削部分后角过大铰刀刃带过宽工件表面有气孔、砂眼主轴摆差大解决方法：减小铰孔余量减小切削部分后角修磨刃带宽度选用合格毛坯调整机床主轴5、孔表面粗糙产生原因：切削速度过高切削液选择不合适铰刀主偏角过大，铰刀刃口不等铰孔余量太大铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到铰刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙铰刀刃带过宽铰孔时排屑不良铰刀过度磨损铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃刃口有积屑瘤由于材料关系，不适用零度前角或负前角铰刀解决方法：降低切削速度根据加工材料选择切削液适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口适当减小铰孔余量提高铰孔前底孔位置精度与质量，或增加铰孔余量选用合格铰刀修磨刃带宽度根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑空间，或采用带刃倾角铰刀，使排屑顺利定期更换铰刀，刃磨时把磨损区全部磨去铰刀在刃磨、使用及运输过程中应采取保护措施，避免磕、碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将磕、碰修好，或更换铰刀用油石修整到合格采用前角为5º-10º的铰刀铰刀寿命低产生原因：铰刀材料不合适铰刀在刃磨时烧伤切削液选择不合适切削液未能顺利地流到切削处铰刀刃磨后表面粗糙度太粗解决方法：根据加工材料选择铰刀材料，可才用硬质合金铰刀或涂层铰刀严格控制刃磨切削用量，避免烧伤根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液通过精磨或研磨达到要求孔位置精度超差产生原因:导向套磨损导向套底端距工件太远，导向套长度短，精度差主轴轴承松动解决方法;定期更换导向套加长导向套，提高导向套与铰刀间的配合精度及时维修机床，调整主轴轴承间隙8、铰刀刀齿崩刃产生原因：铰孔余量过大工件材料硬度过高切削刃摆差过大，切削负荷不均匀铰刀主偏角太小，使切削宽度增大铰深孔或盲孔时，切削太多，又未及时清除刃磨刀齿已磨裂解决方法：修改预加工孔的孔径尺寸降低材料硬度，或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀控制摆差在合格范围内加大主偏角注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀注意刃磨质量铰刀柄部折断产生原因：铰孔余量过大铰锥孔时，粗、精铰削余量分配及切削用量选择不合适铰刀刀齿容屑空间小，切削堵塞解决方法：修改预加工的孔径尺寸修改余量分配，合理选择切削用量减少铰刀齿数，加大容屑空间；或将刀齿间隔磨去一齿铰孔后孔的中心线不直产生原因：铰孔前的钻孔不直，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度铰刀主偏角过大，导向不良，使铰刀在铰削中容易偏差方向切削部分倒锥过大铰刀在断续孔中部间隙处位移手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一边偏斜，破坏了铰孔的垂直度解决方法：增加扩孔或镗孔工序校正孔减小主偏角调换合适的铰刀调换有导向部分或加长切削部分的铰刀注意正确操作。