轴承加油脂量计算公式
轴承加油脂量计算公式
轴承加油脂量计算公式：
按轴承外径和宽度估算填充量的公式：Q=0.005*D*B。
按轴承内径估算填充量的公式：Q=0.01*d*B。
轴承第二次加脂量的估计公式：Q=0.005*d*B。
高速轴承填充量的估算公式：Q=0.001*K*d.*B。
Q -- 润滑脂填充量，cm3。
K-- 轴承尺寸系数。
d -- 轴承内径，mm。
D -- 轴承外径，mm。
d.-- 轴承平均直径，d.=0.5(D+d)，mm。
B -- 轴承宽度，mm。
轴承（Bearing）是当代机械设备中一种重要零部件。
它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数（friction coefficient），并保证其回转精度（accuracy）。
按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。
其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。
滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，严格的说是由外圈、内圈、滚动体、保持架、密封、润滑油六大件组成。
主要具备外圈、内圈、滚动体就可定意为滚动轴承。
按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。
根据轴承类型，添加油脂。
加脂量过大，会使摩擦力矩增大，温度升高，漏油污染环境，耗脂量增大；而加脂量过少，则不能获得可靠润滑而发生干摩擦。
一般来讲，适宜的加脂量为轴承内总空隙体积的:
零类轴承25%——40%；
精密轴承15%——25%
是指空间的百分比。
电机轴承温度过高的原因及润滑油加油量
电机轴承温度过高的原因及润滑油加油量
电机轴承（其他设备轴承类似）温度过高的原因分析：
1.润滑脂牌号不合适
2.润滑脂质量不好或变质
3.轴承室中润滑脂过多或过少
4.润滑脂中夹有杂质
5.转动部分与静止部分相擦
6.轴承走内圈或走外圈
7.轴承型号不对或质量不好
8.联轴器不对中
9.皮带拉的太紧10.电机振动过大
润滑油加油量：
通常滚动轴承的加油量可以按经验公式：G=0.005*D*B，但是在实际操作时很难控制计算的量，所以有条件的可以安装自动注脂器，没有条件的，可以在注脂的时候根据轴承温度变化的情况来决定加脂量是否合适（在轴承运转的情况下）。
转速较慢的轴承可以在加脂时加到脂溢出为止。
还有一种最直观的加脂控制办法：一般加脂量不超过轴承空间的50%，相关实验证明加脂量为轴承空间的20%—30%最为合适，通过前面可以看出，润滑脂的添加量过多或过少都可能造成造成温度过高。
轴承润滑脂的填充量和使用浅析
轴承润滑脂的填充量和使用浅析轴承润滑脂的填充量和使用浅析:一：轴承润滑脂填充量确定轴承中润滑脂合适的装填量是很重要的。
滚动轴承里一般的润滑脂填充量可参考下面原则：1.水平轴承填充内腔空间的2／3~3／4；2.一般轴承内不应装满润滑脂，以装到轴承内腔全部空间的1／2~3／4即可。
3.在容易污染的环境中，对于低速或中速的轴承，要把轴承盒里全部空间填满；4.高速轴承在装脂前应先将轴承放在优质润滑油中，一般是用所装润滑脂的基础油中浸泡一下，以免在启动时因摩擦面润滑脂不足而引起轴承烧坏。
5.垂直安装的轴承填充内腔空间的1／2（上侧），3／4（下侧）；6.润滑脂填充量，通常可按下述公式估算：V（cm3）=0.01*d（内径mm）*B （宽mm）二：轴承润滑脂的使用：1．合理选用润滑脂的品种、牌号目前，我国大部分车辆使用2号、3号钙基润滑脂，这在一般使用条件下能满足要求，其中2号钙基润滑脂的稠度较小，从便于加注和减少摩擦阻力角度考虑，如使用温度不高，用2号钙基润滑脂较为适宜。
但2号钙基润滑脂的最高使用温度低于3号钙基润滑脂5℃左右，如在南方夏季或山区行驶，轴承温度较高的情况下，则不如3号钙基润滑脂效果好。
钙基润滑脂在使用中最大的问题是耐温性差，它的使用温度不能超过70—80℃，否则，便会软化流失。
汽车在不同条件下行驶，温度相差很大。
例如：在北京地区一般山路上用一般驾驶方法行驶，轮毂轴承温度约60℃左右，可以便用2号或3号钙基润滑脂。
如果下坡较多，频繁使用制动，制动毂产生大量热量，这些热量会传至轴承，轴承温度可达70—80℃，如果使用钙基润滑脂，便会产生流油现象。
这种情况下，应该使用钙钠基润滑脂(或滚珠轴承脂)或锂基润滑脂。
钙钠基润滑脂耐水性差，不能用在经常涉水的汽车上。
南方夏季，尤其是下长坡时，轴承温度可超过100℃，最好使用锂基润滑脂。
否则，将使润滑脂软化流失，不仅浪费润滑脂，而且使轴承提前损坏。
2．采用空毂润滑汽车前、后轮轴承的润滑方法有两种：一种是除轴承装满润滑脂外，轮毂内腔也都加满润滑脂，这种传统的方式叫做满毂润滑；另一种是只在轴承上装入润滑脂，轮毂内腔仅薄薄地涂上一层润滑脂防锈，叫做空毂润滑。
轴承干油润滑时耗油量的计算
轴承耗油量的计算根据轴承制造商SKF 公司提供的最低耗油量公式（经验公式）为：Q=C ×D ×B式中 Q —单个轴承所需要的耗油量，ml/hC —系数，对于油气润滑，C=0.00003～0.00005;对于油雾润滑，C=0.0005;对于油脂润滑，C=0.003～0.005;D —轴承外径，mmB —轴承列宽，mm另外，油脂的填充量有这样的条件：g n —轴承脂润滑时的极限转速（r/min ）n — 轴承的实际工作转速（r/min ） 当n n g<1.25时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的1/3;当1.25<n n g<5时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的1/3～2/3; 当n n g>5时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的2/3以上;轴承内部自由空间V 的计算公式为：V=W ×K式中 W —轴承的自重（Kg ）K —轴承内部自由空间系数其中，轴承内部自由空间系数K 的值见下表：举例说明：参数为95/145×24的深沟球轴承，实际工作转速为800～2000 r/min轴承内径为95mm ，则内径代号为19，查手册得到型号为6019系列，油脂润滑时的极限转速为4000 r/min ，重量为1.15Kg,查上表得，K=61，所以，轴承内部自由空间V=WK=1.15×61=70.15mlnn g=4000/（800～2000）=2～5， 故1.25<n n g <5 所以润滑脂填充量Q=V ×（1/3～2/3）=23.4～46.8ml而由轴承制造商SKF 公司提供的最低耗油量得：m i n Q =C ×D ×B=0.005×145×24=17.4ml/h。
设备维护保养用油量计算
设备维护保养用油量计算【引言】设备维护保养是保证设备正常运行、延长使用寿命的关键。
在维护保养过程中，用油的计算与选择至关重要。
本文将详细介绍设备维护保养用油的计算方法，并以实例进行分析，旨在为大家提供实用的指导。
【设备维护保养用油量的计算方法】1.润滑油的计算润滑油量的计算公式为：润滑油量= （设备轴承数量× 轴承润滑油容量+ 设备润滑点数量× 润滑点润滑油量）× 损耗系数2.冷却油的计算冷却油量的计算公式为：冷却油量= 设备冷却系统容量× 损耗系数3.其他油品的计算根据设备的具体情况，计算其他油品如液压油、传动油等的用量。
【实例分析】以一台某型号的机床为例，其润滑点共有10个，每个润滑点的润滑油量为200ml；冷却系统容量为20L。
根据上述公式，可计算出润滑油量为：润滑油量= （10 × 200ml + 20L）× 1.1（损耗系数）= 2420ml冷却油量= 20L × 1.1（损耗系数）= 22L【节省用油的策略】1.合理选择润滑油：根据设备工作环境、负荷能力等因素，选择合适的润滑油牌号和粘度。
2.定期检查油品质量：定期检查油品的颜色、粘度、杂质等，及时发现油品劣化现象，确保设备润滑效果。
3.优化润滑系统：对于存在泄漏、损耗较大的润滑系统，进行改造或更换，降低油品损耗。
4.加强设备维护保养培训：提高操作人员对设备保养知识的掌握程度，降低因操作不当导致的油品浪费。
【总结】设备维护保养用油量的计算是保证设备运行成本合理的关键。
通过对润滑油、冷却油等油品的计算和实例分析，本文为大家提供了实用的计算方法。
安治化工电机轴承加脂公式
如果润滑脂生产商在产品标贴上没有注 明，我们如何可以得知该润滑脂的最高 使用温度？
快速计算的办法是由稠化剂的滴点温度减40℃
例如锂基脂的滴点是175℃，根据快速计算方法， 锂基脂的最高使用温度为：
175 – 40 = 135
o
C
注：以上温度是指最高间歇性使用温度
润滑小窍门
计算轴承首次加脂量的公式是什么？
加脂重量可按以下公式进行计算：
G = 0.005 DB
在这里： G = 加脂重量，克 D = 轴承外径，毫米 B = 轴承宽度，毫米
润滑小窍门
如何确定轴承的加脂周期？
轴承在正常转速、负载和温度下工作的加脂周期 可按如下公式进行估算：
14 10 6 4d K tf n d
tf
= 加脂周期，小时
K = 1 滚锥轴承 K = 5 滚柱轴承 K =10 滚珠轴承
d = 轴承内径，毫米 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ = 转速，转/分钟 K = 系数，只与轴承类型有关
润滑小窍门
计算轴承再次加脂量的公式是什么？
加脂重量可按以下公式进行计算：
G = 0.005dB(db)
在这里： G = 加脂重量，克 d = 轴承内径，毫米 B = 轴承宽度，毫米
润滑小窍门
温度会影响润滑脂的使用寿命吗？
当温度超过70℃后，每上升15℃，润滑脂的寿命 就会减少一半。 例如某种设备的运行温度为70℃，该设备中的润 滑脂加脂周期是1000小时，那么当温度上升达到 85℃时设备的加脂周期应减少一半，为500小时。
润滑点需要油量的计算
润滑点需要油量的计算1.稀油循环润滑系统（1）球轴承和球面滚子轴承需油量转速：300～500转/分供油量：1。
23～2。
5 毫升/分转速：500～1800转/分供油量：16。
5～28。
5 毫升/分（2）圆锥滚子轴承需油量供油量：16。
5～25 毫升/分（不考虑速度）（3）中间滑动轴承需油量一个润滑点：d×π×L×0.0025×20 毫升/分两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20 毫升/分（4）偏心轴滑动轴承需油量一个润滑点：d×π×L×0.0025×20 毫升/分两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20 毫升/分（5）连杆滑动轴承需油量两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20 毫升/分四个润滑点：0.25d×π×L×0.0025×20 毫升/分（6）中间齿轮啮合需油量df×π×W×0.0025×2×10 毫升/分（7）偏心齿轮啮合需油量df×π×W×0.0025×10 毫升/分（8）滑块导轨需油量W×L×0.0025 毫升/分(每导轨的一个润滑点)（9）联接器的调整螺杆和螺母需油量每个螺杆、螺母：d×π×L×0.0025 毫升/分（10）平衡器密封圈和拉杆套需油量密封圈：D×π×W×0.0025 毫升/分拉杆套：d×π×L×0.0025 毫升/分（每个套）注：平衡器润滑机构在定时器的控制下，每小时仅0。
5分钟供油，其余时间不供油。
2．稀油间歇润滑系统（1）气垫气缸密封圈需油量D×π×W×0.0025 毫升/小时（2）气垫导向轴套需油量d×π×L×0.0025 毫升/小时（3）气垫活塞导向环需油量直径＜60厘米：D×π×W×0.0025 毫升/小时直径≥60厘米：0.5 D×π×W×0.0025 毫升/小时(用两点供油) （4）气垫导轨W×L×0.0025 毫升/小时3．浓油间歇润滑系统（1）顶料机构需油量A．主轴滑动轴承及连杆需油量轴承处：d×π×L×0.008 毫升/2小时连杆轴承：0.5 d×π×L×0.008 毫升/2小时(每点)B．滑块导轨需油量W×L×0.008 毫升/2小时（每个导轨）C．凸轮机构需油量D×π×W×0.008 毫升/2小时D．轴套需油量d×π×L×0.008 毫升/2小时（每个套）E．拉杆套或销轴需油量d×π×L×0.008 毫升/2小时（每个润滑点）F．气缸活塞密封处不能用浓油润滑，必须用稀油润滑，油量计算公式同气垫气缸密封圈公式。
轴承的加脂量
zxcv轴承内部的滑脂使用量以及补充周期是依照轴承的大小、工作温度、转速和负荷而定，如果机械设备已经附有补充润滑量指示，基本上应依照其指示操作；而如果没有或是你怀疑滑脂的使用量是否正确时，请依照所附方程式计算出正确的数值。
润滑脂使用量计算方程式这个方程式可以帮助决定补充润滑器时的润滑脂正确使用量，请对照下面图表计算。
zxcvG＝0.005×D×B gramszxcvG=润滑脂量(以g为单位)zxcvD＝轴承外径(以mm为单位)zxcvB=轴承总厚度(以mm为单位)对止推轴承而言，是以H为单位尺寸zxcvG=0.114×D×B ounceszxcvG=润滑脂量(以oz为单位)zxcvD＝轴承外径(以inch为单位)zxcvB=轴承总厚度(以inch为单位)对止推轴承而言，是以H为单位尺寸润滑脂补充间隔周期zxcv当你计算好轴承内部的润滑脂使用量后，请根据轴承的型式和转速查看下面之曲线图，查出需补充润滑脂的运转小时间隔期，即可明确的得知应有的补充润滑脂量。
zxcvG÷运转小时＝_______g/每小时「注意」zxcv左上曲线图之补充润滑脂的运转小时间隔期，只适用于一般负荷况且正常的轴承，当有以下情况时必须调整注脂时间周期：1．运转温度达70℃以上时，每升高15℃就必须加倍补充润滑脂量。
2．轴承会受到污染时，如尘土、水汽、酸碱环境等也必须加倍补充润滑脂量。
3．轴承负荷属于重载时，如震动、加压等也必须加倍补充润滑脂量。
● 假使运转条件同时具有以上状况时，则必须加倍再加倍的补给新鲜滑脂，以确保润滑品质。
正确的新陈代谢更新润滑脂zxcv如下图所示：轴承内部应保有适当的只有空间，让轴承在起动运转时可以将多余的润滑脂甩出，而且润滑脂的寿命是有限度的，如果能够经常的补充新鲜的润滑脂让已经被污染的润滑脂新陈代谢出来，则轴承可以发挥至最佳品质以及寿命。
轴承更换及添加润滑脂的原则
轴承更换及添加润滑脂的原则国外学者曾对轴承润滑脂的润滑机理进行大量研究证明：滚动轴承内的润滑脂在一开始进行了复杂的流动后，就进入安定分布状态，遗留在摩擦部位的极少量流动性润滑脂起着主要的润滑作用，而遗留在外罩内的润滑脂本身并不流动，即不起直接的润滑作用。
但是遗留在外罩内的轴承润滑脂起到了密封的作用，以防止遗留在摩擦部位的流动性润滑脂流出。
实验证明，如将外罩内的润滑脂在轴承运转后50小时后除去，则轴承磨损要增加，同时因受热、振动等影响，从轴承内外的静止状态的轴承润滑脂中分离出来的基础油又进入摩擦表面也起润滑作用。
显然轴承内过多的润滑脂是不必要的，由于脂的油膜修补性不强等原因，会使轴承的润滑状态变坏，因此，确定轴承中润滑脂合适的填充量是很重要的。
可见润滑脂填充过多或不足，都会引起轴承温度升高，不能保证轴承持续最佳运行。
润滑脂加的过多有这几方面的危害：运转中温度升高，引起密封问题，能耗增加，另外对润滑脂本身也不好。
例如电机加多了润滑脂，耗电会增加，严重的还会造成电机故障。
以轴承为例，过多的润滑脂在轴承腔内剧烈翻搅，增加轴承转动阻力，温度和能耗增高，而温度升高还会引起润滑脂氧化速度加快（提前变质，使用寿命缩短），温度升高导致润滑脂里面包含的基础油加速析出——而润滑脂能起到润滑作用，主要是因为里面包含的油。
基础油从润滑脂里面流失后，就剩下稠化剂，干结硬化，导致新加的润滑脂不能充分流动到轴承内芯，形成润滑不良，轴承磨损甚至造成故障。
另外干结的润滑脂硬块还有可能脱落、断裂然后带入轴承。
加脂过多还会造成密封问题，密封件受到的压力增加，造成密封破裂、失效，造成密封不严，引入杂质、透水，给轴承造成损伤。
使用黄油枪加脂时要注意密封件承受的压力，有些黄油枪可以达到15000psi的压力，而一般的唇式密封能承受500psi左右，因此加脂时要合理把握黄油枪的压力。
对于电机，润滑脂多加的害处类似于轴承，但是还有一个可能的后果是润滑脂过多，泄漏到电机绕组上，在表面干结，造成绕组散热不良。
润滑脂的用量计算方法
润滑脂的用量计算方法
润滑脂的用量计算方法
发表日期：2008-9-21 20:18:34 浏览612 次
润滑脂的用量
润滑脂填充量随加脂部位的结构和容积而有所不同,一般填充至容积的1/3到1/2为宜,对轴承而言一般填充量以轴承空腔的1/3到2/3为宜。
填充量过多会使轴承摩擦转矩增大，润滑脂因搅拌发热发生变质、老化和软化，并导致润滑脂漏失。
填充量过少或不足，会发生轴承干摩擦而损坏轴承。
高速轴承时应仅填充到三分之一或更少，对于低速或中速的轴承，特别是在容易污染的环境中，为防止外部异物进入轴承内，要把轴承空腔全部填满。
润滑脂填充量，大致可按下列公式计算：
按轴承外径和宽度估算填充量的公式Q=0.005*D*B
按轴承内径估算填充量的公式Q=0.01*d*B
轴承第二次加脂量的估计公式Q=0.005*d*B
高速轴承填充量的估算公式Q=0.001*K*d.*B
Q -- 润滑脂填充量，cm3K --轴承尺寸系数
d -- 轴承内径，mm D --轴承外径，mm
d.-- 轴承平均直径，d.=0.5(D+d)，mm B --轴承宽度，mm
K--轴承尺寸系数表：
轴承内径
≤40 40～100 100～130 130～160 160～200 200
系数K 1.5 1 1.5 2 3 4。
滑动轴承的润滑油量
滑动轴承的润滑油量
液体动压和静压轴承的给油量，可参阅有关书籍及文献中的计算公式。
因为不同的轴承结构参数、工作条件其供油量也不同。
在普通滑动轴承的间隙中保持的油量为
γπL d D Q 4
)
(22-=
，g
式中γ——润滑油的密度(γ=0.9g ／cm 3
)；
D ——轴承孔的直径，cm d ——轴颈的直径，cm L ——轴承长度，cm 。
人工加油、滴油和线芯润滑的滑动轴承的耗油量，主要根据轴颈直径、转速、轴承长度
L 和轴颈直径d 的比值而定。
当专
d L =l 时，每班(8h)的耗油量可参见表1。
若d L
≠1时，则耗油量应将表上所查得数值再乘上d
L
的实际数值。
油绳油杯根据油线厚度不同其供油能力可参考表2。
采用油环润滑的滑动轴承，根据轴颈直径及油槽容积来确定其耗油量和加油量，可参考表3。
表3 滑动轴承油环润滑的耗油量
针阀油杯(GB1159—74)最小流量为每分钟不超过5滴。
如果观察到轴承流出来的油量非常少，说明供油量不足。
将会造成轴承温度上升，加剧轴颈和轴瓦的磨损。
因此要适当加大给油量；若流出的油都是新油，则说明给油量太多，这样又会造成浪费。
采用循环给油时的供油量，对于高速机械(例如涡轮鼓风机、高速电动机的轴承等)可由经验公式
Q=（0.06～0.15）DL, L/min
式中Q——给油量，L/min；
D——轴承孔直径，cm；
L——轴承长度，cm。
对于低速机械
Q=（0.003～0.006）DL, L/min。
如何计算轴承润滑油量及设计供油方式
轴承润滑油量计算滚动轴承润滑所需的油量在很大程度上取决于轴承类型、供油系统设计、润滑油类型等因素。
很难给出一个适合任何情况，具有广泛适用性的简单明了的公式。
具有油液自动传输功能的轴承(如角接触球轴承)所需油量大于不具有油液自动传输功能的轴承(如双列圆柱滚子轴承)所需油量。
尤其当速度性系数(n.dm)值较大时，其差异更明显。
通过大量实验，供油量Q的粗略计算公式如下:Q=WdB 式中Q——供油量，mm3/hW——系数，0.01mm/hd——轴承内径，mmB——轴承宽度，mm然而，实际供油量还要在此数值基础上扩大4～20倍。
为了获得最佳润滑效果，还需通过实验来修正供油量多少。
供油方式设计对于高速旋转的轴承，为了可靠地将润滑油送入轴承内部，应十分重视供油方式(如喷嘴形式、安装位置等)的设计。
轴承润滑方式完全取决于轴承类型和配置方式。
对单列轴承而言，最佳润滑方式为从一边进入轴承内部。
喷嘴孔应与内环齐平，不能指向保持架。
尤其当轴承自身吸排油方向不易确定时(如角接触球轴承)，润滑油必须按上述方向进入轴承内部。
若条件许可，润滑油最好经过一个特制喷管后再进入轴承内部。
喷管长度取决于轴承大小，直径为0.5～1.0mm。
也允许把润滑油送到轴承外圈处。
在这种情况下，要注意察看润滑油是否进入了钢球与外圈之间形成的压力区域。
对双列轴承而言，润滑油必须从与外圈滚道边齐平的地方喷入轴承内部，以对轴承充分润滑。
当轴承外径介于150～280mm时，需要再增加一个喷嘴。
此外，为了防止在轴承底部形成油渣沉淀，需要安装一个泄油管，其长度大于5mm。
为了满足现代机床高速主轴对润滑系统的要求，对油-气集中润滑系统的各个参数还要作进一步详细而精确的研究。
这是因为：润滑油类型、润滑方法、润滑量以及轴承类型、轴承配置等因素均对轴承转速提高有着决定作用。
转盘轴承和回转支承注脂量的理论估算
转盘轴承和回转支承注脂量的理论估算
关于注脂量的理论估算全过程，网络上有很多估算，但是和实际的注脂量偏离比较大，本文通过比例图，较为客观的反映注脂量的计算：请看比例图：
黄色为润滑脂填充示意图，总而言之，就是沟道和内外套的间隙所填充的空隙。
按照单个钢球的比例切割：
基本上得出钢球体积的1/4-1/5.
根据比例图，基本上注脂量的容积为钢球体积的1/4。
钢球的体积=4/3∏R³
转化为立方米，4/3∏R³*0.001
钢球的1/4，
因此总得公式，
注脂量Q＝4/3∏R²*0.001÷4×钢球数量×2.25g/m³（油脂密度）
Q为注脂量，g
R为钢球半径，mm
计算钢球的数量：比如直径φ30mm钢球，数量61个，轴承外径800mm，注脂量大概为，
Q=4/3×3.141592×15³×0.001÷4×61×2.25＝485g
根据实际的填充润滑脂，
非常接近理论计算估算值。
轴承脂润滑计算公式
轴承脂润滑计算公式
SKF计算公式：（适用性广）
SKF轴承补充油脂量：
1、从轴承侧面补充油脂的适量可从公式Gp = 0,005 D B得到，（手动润滑）
2、从轴承外圈或内圈的环形槽和注油孔补充油脂的适量可从Gp = 0,002 D B得到。
（自动润滑）
式中
Gp = 补充时加入的油脂量，单位为克
D = 轴承外径，mm
B = 轴承总宽度（推力轴承使用总高度H），mm
SKF轴承补充时间：
纵向单位：tf 运行小时
横向单位：Abf
其中：A=ndm n=转速r/min dm=轴承平均直径0.5（d+D）mm
bf=轴承系数，取决于轴承种类和载荷条件载荷比C/P，见表2；
再润滑间隔时间t f是一个估计值，对于运行温度为摄氏70度、使用高质量锂增稠剂/矿物油油脂的轴承比较有效。
福伊特计算公式（适用于高速或较高速的轴承润滑）
quantity of grease:
M = (D x B x 0,002)[g] （自动润滑）
D= outside diameter of bearing B= width of bearing 周期为168小时。
润滑脂的用量计算方法
润滑脂的用量计算方法
发表日期：2008-9-21 20:18:34 浏览612 次
润滑脂的用量
润滑脂填充量随加脂部位的结构和容积而有所不同,一般填充至容积的1/3到1/2为宜,对轴承而言一般填充量以轴承空腔的1/3到2/3为宜。
填充量过多会使轴承摩擦转矩增大，润滑脂因搅拌发热
发生变质、老化和软化，并导致润滑脂漏失。
填充量过少或不足，会发生轴承干摩擦而损坏轴承。
高速轴承时应仅填充到三分之一或更少，对于低速或中速的轴承，特别是在容易污染的环境中，为防止外部异物进入轴承内，要把轴承空腔全部填满。
润滑脂填充量，大致可按下列公式计算：
按轴承外径和宽度估算填充量的公式Q=0.005*D*B
按轴承内径估算填充量的公式Q=0.01*d*B
轴承第二次加脂量的估计公式Q=0.005*d*B
高速轴承填充量的估算公式Q=0.001*K*d.*B
Q -- 润滑脂填充量，cm3K --轴承尺寸系数
d -- 轴承内径，mm D --轴承外径，mm
d.-- 轴承平均直径，d.=0.5(D+d)，mm B --轴承宽度，mm
K--轴承尺寸系数表：
轴承内径
≤40 40～100 100～130 130～160 160～200 200
系数K 1.5 1 1.5 2 3 4。
滑动轴承的润滑油量
滑动轴承的润滑油量
液体动压和静压轴承的给油量，可参阅有关书籍及文献中的计算公式。
因为不同的轴承结构参数、工作条件其供油量也不同。
在普通滑动轴承的间隙中保持的油量为
γπL d D Q 4
)
(22-=
，g
式中γ——润滑油的密度(γ=0.9g ／cm 3
)；
D ——轴承孔的直径，cm d ——轴颈的直径，cm L ——轴承长度，cm 。
人工加油、滴油和线芯润滑的滑动轴承的耗油量，主要根据轴颈直径、转速、轴承长度
L 和轴颈直径d 的比值而定。
当专
d L =l 时，每班(8h)的耗油量可参见表1。
若d L
≠1时，则耗油量应将表上所查得数值再乘上d
L
的实际数值。
油绳油杯根据油线厚度不同其供油能力可参考表2。
采用油环润滑的滑动轴承，根据轴颈直径及油槽容积来确定其耗油量和加油量，可参考表3。
表3 滑动轴承油环润滑的耗油量
针阀油杯(GB1159—74)最小流量为每分钟不超过5滴。
如果观察到轴承流出来的油量非常少，说明供油量不足。
将会造成轴承温度上升，加剧轴颈和轴瓦的磨损。
因此要适当加大给油量；若流出的油都是新油，则说明给油量太多，这样又会造成浪费。
采用循环给油时的供油量，对于高速机械(例如涡轮鼓风机、高速电动机的轴承等)可由经验公式
Q=（0.06～0.15）DL, L/min
式中Q——给油量，L/min；
D——轴承孔直径，cm；
L——轴承长度，cm。
对于低速机械
Q=（0.003～0.006）DL, L/min。
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轴承加油脂量计算公式：
按轴承外径和宽度估算填充量的公式：Q=0.005*D*B。
按轴承内径估算填充量的公式：Q=0.01*d*B。
轴承第二次加脂量的估计公式：Q=0.005*d*B。
高速轴承填充量的估算公式：Q=0.001*K*d.*B。
Q -- 润滑脂填充量，cm3。
K-- 轴承尺寸系数。
d -- 轴承内径，mm。
D -- 轴承外径，mm。
d.-- 轴承平均直径，d.=0.5(D+d)，mm。
B -- 轴承宽度，mm。
轴承（Bearing）是当代机械设备中一种重要零部件。
它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数（friction coefficient），并保证其回转精度（accuracy）。
按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。
其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。
滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，严格的说是由外圈、内圈、滚动体、保持架、密封、润滑油六大件组成。
主要具备外圈、内圈、滚动体就可定意为滚动轴承。
按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。
根据轴承类型，添加油脂。
加脂量过大，会使摩擦力矩增大，温度升高，漏油污染环境，耗脂量增大；而加脂量过少，则不能获得可靠润滑而发生干摩擦。
一般来讲，适宜的加脂量为轴承内总空隙体积的:
零类轴承25%——40%；
精密轴承15%——25%
是指空间的百分比。