机械图纸技术要求
机械制图国家标准和技术制图的有关规定
机械制图国家标准和技术制图的有关规定引言机械制图是机械设计过程中的重要环节，为了保证机械制图的质量和统一性，国家制定了相关的标准和规定。
本文将介绍机械制图的国家标准和技术制图的有关规定。
机械制图国家标准在机械制图领域，国家制定了一系列的标准，以规范机械制图的设计、要求和规定。
以下是一些常见的机械制图国家标准：1.GB/T 4457-2018 机械制图尺寸和公差–该标准规定了机械制图中尺寸和公差的表示方法和计算方法。
2.GB/T 11816-2014 机械制图标注–该标准规定了机械制图中标注的要求和规定。
3.GB/T 5789-2008 机械制图图面和视图的表示方法–该标准规定了机械制图中图面和视图的表示方法和要求。
4.GB/T 3782-2009 机械零件尺寸技术文件–该标准规定了机械零件尺寸技术文件的编制要求和规定。
机械制图国家标准的制定，确保了机械制图的一致性和规范性，提高了机械制图的质量。
技术制图的有关规定除了机械制图标准外，还有一些技术制图的相关规定，以保证技术制图的准确性和可读性。
以下是一些常见的技术制图规定：1.图纸比例选择–技术制图中，根据绘制的对象和图纸大小，选择适当的比例，以确保图纸的可读性和准确性。
2.图线粗细和颜色选择–技术制图中，根据不同的图线类型和需求，选择适当的线宽和颜色，以区分不同的元素和表达不同的含义。
3.图幅的排版要求–技术制图中，应按照一定的排版要求将各种视图和标注等内容合理布局，以提高图纸的可读性和美观性。
技术制图的规定和要求，保证了技术制图的准确性和规范性，提高了技术制图的效率和质量。
结论机械制图国家标准和技术制图的规定，对于机械制图和技术制图具有重要的指导意义。
遵守这些标准和规定，能够使机械制图和技术制图更规范、准确和可读，提高产品设计的质量和效率。
然而，由于机械制图和技术制图的需求和应用场景不同，也有一些特殊的制图标准和规定需要遵守。
因此，在实际应用中，还需要根据具体的项目和需求来选择和应用相应的标准和规定。
机械制图常用图纸技术要求
机械制图常用图纸技术要求技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
机械图纸技术要求大全
机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
机械设计图纸常用技术要求
机械设计图纸常用技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐边倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为C2°。
5、未注形状公差应符合GB/T 1184-H级要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
二、表面处理：1.铝件表面本色阳极氧化处理。
2.铝件表面喷砂处理。
3.零件表面喷塑处理，颜色为银灰色。
4.零件加工后，表面进行拉丝处理。
5.零件表面喷涂黑色面漆，且不得有流挂、气泡、缩孔的表面缺陷。
6. 零件表面镀铬处理。
7. 零件表面镀锌处理，颜色为银白色。
三、铸件技术要求：1、铸件不得有裂纹、气孔、缩孔等铸造缺陷。
2、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
3、铸件非加工表面的粗糙度不大于50μm。
四、热处理要求：1、调质处理HB235～277（45#）。
2、淬火HRC40～45（45# 40Cr）。
3、渗碳淬火，要求渗碳深度不小于0.3mm，HRC56～62。
(20# )4、进行时效处理(自然时效，人工时效)。
5、发黑。
五、焊接技术要求：1、焊缝均匀平滑，不得有裂纹、夹渣、气孔等焊接缺陷。
2、焊缝高度不小于焊接钢板厚度的0.6，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。
六、锻件技术要求：1、锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷。
2、去锐边毛刺,直角处倒钝。
七、装配要求：1、一般装配技术要求：(1)、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑油污、着色剂和灰尘等。
(2)、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
(3)、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤。
(4)、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
2、紧固装配技术要求：(1)、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
机械制图常见技术要求
机械制图常用技术要求➢技术要求(冲压件)1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3.2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.).3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.技术要求(铸件)1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷.2.未注明铸造斜度为1~2.5%%d.3.铸造公差按GB6414-86 CT6.4.未注明铸造圆角为R1~R2.5.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.7.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D.➢技术要求（锻件）1.未注锻造圆角半径为R1~R2.2.未注锻造斜度为1~1.5%%D,锻造公差为IT15级.3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边.4.去锐边毛刺,直角处倒钝.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.技术要求(活塞件)1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.3.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D.4.表面磷化处理.➢技术要求(橡胶件)1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上)且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷.2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm.3.邵氏A型硬度65%%P5.4.去净飞边.➢技术要求(塑料件)1.成形前材料应预热干燥.2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.3.未注圆角为R0.5.4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4.且不得有划伤,刻痕等缺陷.5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级.⏹技术要求(弹簧件)1.旋向:左旋.2.总圈数:no=123.工作圈数:no=104.钢丝硬度:HRC42~48.5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑)6.单端并紧磨平.再如：⏹如果是整机安装后的技术要求还应该增加：整机的的性能指标，最后的喷漆要求。
机械制图工程图技术要求全
机械图纸-技术要求汇总一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
机械制图常用的技术要求
机械制图常用的技术要求技术要求是表述视图与标注无法表达的其他要求，技术要求是图纸不可或缺的组成部分一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；六、焊接件技术要求未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；七、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；八、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45°；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：九、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；十、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；十一、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；未标自由尺寸公差GB/T1804-MGB/T1804未注公差的线性和角度尺寸的公差M中等级精度尺寸分段/线性尺寸的极限偏差数值0.5-3/±0.1＞3-6/±0.1＞6-30/±0.2＞30-120/±0.3＞120-400/±0.5 ＞400-1000/±0.8 ＞1000-2000/±1.2 ＞2000-4000/±2。
机械制图常用的技术要求
机械制图常用的技术要求技术要求是表述视图与标注无法表达的其他要求，技术要求是图纸不可或缺的组成部分一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；六、焊接件技术要求未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；七、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；八、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45°；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：九、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；十、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；十一、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；未标自由尺寸公差GB/T1804-MGB/T1804未注公差的线性和角度尺寸的公差M中等级精度尺寸分段/线性尺寸的极限偏差数值0.5-3/±0.1＞3-6/±0.1＞6-30/±0.2＞30-120/±0.3＞120-400/±0.5＞400-1000/±0.8＞1000-2000/±1.2＞2000-4000/±2。
机械加工之图纸技术要求大全
机械加工之图纸技术要求大全一般技术要求1.零件去氧化皮；2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；3.去除毛刺飞边。
热处理要求1.经调质处理，HRC50-552.零件进行高频淬火，350-370℃回火，HRC40-50;3.渗碳深度0.3mm；4.进行高温时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求；2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm；3.铸件公差带对称毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1.未注圆角半径R5；2.未注倒角均为2*45°；3.锐角/尖角/钝边倒钝。
装配要求1.各密封件装配前必须浸透油；2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃；3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定；4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；5.进入装配的零件及部件，均必须具有合格证才能进行装配；6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切削、油污、着色剂和灰尘等；7.装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相应精度进行复查。
8.装配过程中零件不允许磕碰。
划伤和锈蚀；9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损伤；10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；11.同一零件用多件螺钉紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布；13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；15.滑动配合的平键（花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象；16.粘接后应清除流出的多余粘结剂；17.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；18.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
机械加工之图纸技术要求大全
机械加工之图纸技术要求大全一般技术要求1.零件去氧化皮；2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；3.去除毛刺飞边。
热处理要求1.经调质处理，HRC50-552.零件进行高频淬火，350-370℃回火，HRC40-50;3.渗碳深度0.3mm；4.进行高温时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求；2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm；3.铸件公差带对称毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1.未注圆角半径R5；2.未注倒角均为2*45°；3.锐角/尖角/钝边倒钝。
装配要求1.各密封件装配前必须浸透油；2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃；3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定；4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；5.进入装配的零件及部件，均必须具有合格证才能进行装配；6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切削、油污、着色剂和灰尘等；7.装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相应精度进行复查。
8.装配过程中零件不允许磕碰。
划伤和锈蚀；9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损伤；10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；11.同一零件用多件螺钉紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布；13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；15.滑动配合的平键（花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象；16.粘接后应清除流出的多余粘结剂；17.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；18.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
机械加工之图纸技术要求大全
机械加工之图纸技术要求大全一样技术要求1.零件去氧化皮；2.零件加工表面上，不该有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺点；3.去除毛刺飞边。
热处置要求1.经调质处置，HRC50-552.零件进行高频淬火，350-370℃回火，HRC40-50;3.渗碳深度；4.进行高温时效处置。
公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求；2.未注长度尺寸许诺误差±；3.铸件公差带对称毛坯铸件大体尺寸配置。
零件棱角1.未注圆角半径R5；2.未注倒角均为2*45°；3.锐角/尖角/钝边倒钝。
装配要求1.各密封件装配前必需渗透油；2.装配转动轴承许诺采纳机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃；3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定；4.装配液压系统时许诺利用密封填料或密封胶，但应避免进入系统中；5.进入装配的零件及部件，均必需具有合格证才能进行装配；6.零件在装配前必需清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切削、油污、着色剂和尘埃等；7.装配前应付零部件的要紧配合尺寸，专门是过盈配合尺寸及相应精度进行复查。
8.装配进程中零件不许诺磕碰。
划伤和锈蚀；9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁冲击或利用不适合的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损伤；10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必需采使劲矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；11.同一零件用多件螺钉紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、慢慢、均匀拧紧；12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不该小于配合长度的60%，并应均匀散布；13.平键与轴上键槽双侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；14.花键装配同时接触的齿面数很多于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；15.滑动配合的平键（花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象；16.粘接后应清除流出的多余粘结剂；17.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；18.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
机械制图工程图技术要求全
机械图纸-技术要求汇总一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
(完整版)机械图纸技术要求汇总
图纸技术要求汇总1.范围本规范规定了医疗产品机械零件设计图纸的技术要求编写和使用规范。
2.图纸技术要求的编制要求2.1图纸技术要求编制的一般内容：➢几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素；➢加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求；➢理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求；➢产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求；➢其他要求；2.2机械图样的技术要求编制的内容：➢对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度要求等）；➢视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等；➢对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）；➢对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）；➢对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求；➢对校准、调整及密封的要求；➢对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、动平衡、制动及安全等）；➢试验条件和方法；图纸技术要求汇总 (1)2. 图纸技术要求的编制要求 (2)2.1图纸技术要求编制的一般内容： (2)2.2机械图样的技术要求编制的内容： (2)零件技术要求： (5)第一部分：通用要求 (5)第二部分：模具零件要求 (5)第三部分：外观要求 (7)第四部分：各类型零件具体要求 (7)第五部分：其他要求 (8)各类零件具体要求： (8)塑料件： (8)压铸件： (9)钣金件 (11)橡胶件 (12)机械加工件 (12)其他特殊件： (13)标签： (13)弹簧： (14)螺纹紧固件： (15)电路板： (15)装配件技术要求： (16)第六部分：包装，标贴， (18)产品包装箱(瓦楞牛皮纸箱)图纸技术要求 (18)产品铭牌图纸技术要求 (19)商标图纸技术要求 (19)标贴件（如各类标贴、招贴、免检标志、名牌标志、整机出厂清单等）图纸技术要求 (20)标贴件（PC材料）（如各类标贴、铭牌等）图纸技术要求 (20)包装衬垫（老名称：珍珠棉包装垫）图纸技术要求(单一珍珠棉材料，且仅用于包装用途) (21)（产品）包装底盘（纸）、空白纸箱图纸技术要求 (21)多材料组合式包装零件图纸技术要求 (22)海绵件(含聚氨酯（PU）海绵件、聚乙烯（PE）海绵、橡胶（EPDM）海绵件、乙烯－醋酸乙烯共聚体橡胶（EVA橡胶）海绵件)图纸技术要求.. 22本文档适用于常州博恩中鼎医疗科技有限公司机械图纸的技术要求，请根据实际情况选择相关条目。
机械图纸技术要求
技术要求
1. 未注孔尺寸公差值按GB/T 1804-2000之f等级执行,其
余未注尺寸公差值按GB/T 1804-2000之m等级执行；
2. 未注形位公差值按GB/T 1184-1996之H等级执行；
3. 未注倒角C0.5～1（数值按上述条目3确定）；
4.未注孔位公差±0.15（数值依据设计要求确定）；
5. 焊接牢固，焊缝均匀，焊后去渣打磨光整；
6. 去应力校形后加工面及各孔；
7. 未加工表面按指定颜色烤漆；
8. 加工面涂防锈油（材料为碳钢）；
9. 双面贴膜并N2剪切，焊接牢固，下料边和焊接处打磨平整或抛光。
（材料为钣金）；
11.表面镀硬铬，镀层厚度3～5μm（如材料为45）；
10. EP处理（如果材料为0Cr18Ni9）；
11. 表面本色阳极化（如果材料为AL6061-T651）；
12. 表面黑色阳极化（如果材料为AL6061-T651）；
13. 装配完成后，碳钢零部件机加工外露表面涂防锈清漆。
机械图纸技术要求大全
防锈等级第一：除锈等级规范可以参见GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》第二：喷射或抛射除锈，用Sa表示，可以分为四个等级：1、Sa1级轻度喷砂除锈表面应该没有可见的污物、油脂和附着不牢的氧化皮、油漆涂层、铁锈、和杂质等。
2、Sa2级彻底的喷砂除锈表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质基本清除，残留物应附着牢固。
3、Sa2.5级非常彻底的喷砂除锈表面没有可见的油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状的轻微色斑或点状。
4、Sa3级喷砂除锈至钢材表面洁净表面没有可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表面具有均匀的金属色泽。
第三：动力工具和手工除锈，用St表示，分为二个等级：1. St2 彻底手工和动力工具除锈，钢材表面没有可见油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、铁锈或油漆涂层等附着物；2. St3 非常彻底手工和动力工具除锈钢材表面应无可见油脂和污垢，并且无附着不牢的铁锈、氧化皮或油漆涂层等；并且比St2除锈更彻底，底材显露部分的表面有金属光泽。
焊接技术要求：1. 本件的焊接应符合JB/T5000.3-1998<<焊接件通用技术条件>>的规定；2. 本件加工后的尺寸及形位公差应符合JB/T5000.9-1998<<切削加工件通用技术条件>>的规定；3. 图中未注明的角焊缝,其高度分别为两连接件中最薄者厚度的0.7倍(单面焊)和0.4倍(双面焊).4. 焊缝需经消除残余应力处理,校平矫直后再进行机加工.5. 本件涂装前非加工表面应进行除锈处理,除锈等级达到Sa2 1/2或SP.10.6. 锐角倒钝。
机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40～45HRC。
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机械图纸技术要求
1零件去除氧化皮
2.零件加工表面上，不应油划痕，插伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28~32HRC
5.零件进行高频淬火，350~370℃回火，40~45HRC
6.渗碳深度0.3MM
7.进行高温时效处理
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.铸件公差带对称于毛胚铸件基本尺寸配置
10.铸件公差带对称于毛胚铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R￠。
12.未注倒角2X45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃.
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和11365的规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进涂色检查。
其接触率在健齿的长度和高度方向不得低于50%
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在健齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均的现象。
33.粘接后应清楚流出的多余粘接剂。
34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时。
与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称中心线90°的范围内应均匀接触。
在上述范围内用塞尺检查时，0.03MM的塞尺不得入外圈宽度的1/3.
36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05MM塞尺检查不入。
39.用定位销固定轴瓦时。
应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面保持平齐状态下钻铰、配销。
销打入后不得松的。
40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
41.合金轴承表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离
核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
42.齿轮(蜗轮)基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05MM塞尺检查不入。
并应保证齿轮基准端面与轴线的
44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物，保证密封件装入时不被插伤。
45．铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残留类缺陷（如欠铸、机械损伤等）
46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
47.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50um。
48.铸件应清除浇冒口，飞刺等。
的、非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
49.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
50.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差个、带应沿倾斜面对称配置。
51.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
52.对错型、凸台铸偏等应予以以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
53.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2MM，间距应大于100MM。
54.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理。
达到清洁度Sa21/2级的要求。
55.铸件必须进行水韧处理。
56.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
57.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
58.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
59.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢
60.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h.
61.接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30~40 um防锈漆。
搭接边缘应用油漆、腻于或粘接剂封闭。
由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
62.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
63.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部分要拧紧，防止松动。
64.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
65.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并栓标签。
68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修得平整圆滑，不得有尖角存在。
69.根据铸钢件缺陷情况。
对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削、炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
70.补焊区及坡口周围20MM以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
71.在补焊的全过程中。
铸钢件预热区的温度不得低于350℃.
72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3.
75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
77.锻件不允许有人、肉眼可见的裂纹。
折叠和其他影响使用的外观缺陷。
局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
79.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上。
应采取必要地支撑。
保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
80.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
81.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。
经过精加工的配合面、齿面不应有退火。
82.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣合毛刺等缺陷。
83，发蓝，变色的现象。