在液压系统设计部分
液压机控制系统设计
摘要四柱液压机由主机及控制机构两大部分组成。
液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。
动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。
液压机采用PLC控制系统，通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。
该系列液压机具有独立的动力机构和电气系统，并采用按钮集中控制，可实现手动和自动两种操作方式。
该液压机结构紧凑，动作灵敏可靠，速度快，能耗小，噪音低，压力和行程可在规定的范围内任意调节，操作简单。
在本设计中，通过查阅大量文献资料，设计了液压缸的尺寸，拟订了液压原理图。
按压力和流量的大小选择了液压泵，电动机，控制阀，过滤器等液压元件和辅助元件。
关键词：四柱；液压机；PLC联系QQ：598120552有全套资料含CAD图纸目录第1章绪论 (4)1.1概述 (4)1.2发展趋势 (6)第2章液压机本体结构设计 (8)2.1 液压机基本技术参数 (8)2.2 液压缸的基本结构设计 (9)2.2.1 液压缸的类型 (9)2.2.2 钢筒的连接结构 (9)2.2.3 缸口部分结构 (9)2.2.4 缸底结构 (9)2.2.5 油缸放气装置 (10)2.2.6 缓冲装置 (11)2.3 缸体结构的基本参数确定 (11)2.3.1 主缸参数 (11)2.3.2 各缸动作时的流量： (12)2.3.3 上缸的设计计算 (14)2.3.4 下缸的设计计算： ......................................................... 错误！未定义书签。
2.4 确定快速空程的供液方式、油泵规格和电动机功率 ............ 错误！未定义书签。
2.4.1 快速空程时的供油方式 ................................................. 错误！未定义书签。
2.4.2 确定液压泵流量和规格型号 ......................................... 错误！未定义书签。
液压控制系统设计
液压控制系统设计
液压控制系统主要由液压源、执行器、控制装置和工作介质等主要部
分组成。
其中，液压源负责产生和控制液压能；执行器通过接受液压能来
完成机械运动；控制装置负责监测和调控液压系统的工作；工作介质则是
液压系统中传递和储存能量的媒介。
在液压控制系统设计中，需要考虑以下几个方面：
1.系统的功能要求：根据具体的应用需求，确定系统所需的功能，例
如控制的精度、速度要求、运动方式等等。
2.工作量及工作环境要求：根据实际工况，确定液压控制系统的工作
量大小和工作环境特点，例如温度、湿度、振动等。
3.液压元件的选择：根据系统的功能和工作环境要求，选择适合的液
压元件，例如液压泵、液压缸、液压阀等。
4.阀门的设计与选型：根据系统的控制要求，选择适合的液压阀门，
并设计合理的布置和组合，以实现所需的控制功能。
5.控制回路的设计：根据系统的功能要求，确定液压控制系统的基本
回路结构，包括传感器、信号处理器、控制阀等。
6.液压系统的安全性设计：考虑系统的安全性要求，采取相应的措施，如设置安全阀、溢流阀等，以确保系统不会发生意外事故。
7.系统性能的测试与调试：在系统设计完成后，需要进行系统性能的
测试与调试，以验证系统是否满足设计需求，并进行相应的调整和优化。
总之，液压控制系统设计需要综合考虑系统的功能需求、工作环境要求、液压元件的选择、阀门的设计与选型、控制回路的设计、系统的安全
性设计等因素，以实现高效、精确、可靠的控制效果。
设计过程中需要注重系统的可维护性和可扩展性，以方便后续的维护和升级。
同时，也需要注意系统的节能性能，采取相应的节能措施，以减少能源的消耗。
组合机床动力滑台液压系统设计
组合机床动力滑台液压系统设计(1) 组合机床动力滑台液压系统设计液压系统是组合机床的重要组成部分，它为机床提供动力和润滑。
本文将介绍一种组合机床动力滑台液压系统的设计。
一、概述液压系统是一种利用液体压力能为主要驱动力的传动方式。
在组合机床中，液压系统主要用于驱动动力滑台，实现工件的加工操作。
本次设计的液压系统主要包括液压泵、油缸、油路和电气控制系统等部分。
二、液压泵液压泵是液压系统的核心部件，它把机械能转化为液压能，为液压系统提供压力油。
本设计选用变量叶片泵作为液压泵，其主要特点包括负载能力强、运行稳定、寿命长、效率高等。
三、油缸油缸是液压系统的执行元件，它将液压能转化为机械能，驱动动力滑台进行运动。
根据本次设计要求，选用双作用活塞式油缸。
这种油缸具有较大的推力和较高的速度，能够满足动力滑台在加工过程中对驱动力和速度的需求。
四、油路油路是液压系统中压力油流动的通道。
本设计采用较为简单的并联油路，即液压泵输出的压力油通过两个分油路分别进入两个油缸，推动活塞运动，实现动力滑台的往复运动。
在油路中设置溢流阀和节流阀，分别用于调节系统的压力和流量。
五、电气控制系统电气控制系统是液压系统的控制中心，它控制液压泵的运行和电磁阀的通断，从而实现液压系统的自动化控制。
本设计选用可编程控制器（PLC）作为控制系统的主要元件，根据加工工艺的要求，PLC控制液压泵和电磁阀的动作，保证动力滑台按要求的程序进行加工操作。
同时，PLC还可以实时检测系统的运行状态，保证系统的稳定性和安全性。
六、系统调试与优化完成液压系统的设计后，需要对系统进行调试和优化，以保证其性能和可靠性。
首先进行空载调试，检查系统是否存在泄漏或异常噪声等问题；然后进行负载调试，在一定的负载条件下测试系统的性能；最后进行加工试验，以检验液压系统在真实加工条件下的性能。
根据试验结果对系统进行优化调整，以使液压系统的性能达到最佳状态。
七、结论本文对组合机床动力滑台液压系统进行了设计。
汽车起重机支腿液压系统设计
汽车起重机支腿液压系统设计引言汽车起重机是一种能够进行货物起升、搬运的重型机械设备。
为了确保其安全运行和稳定性，起重机上配备了支腿系统，用于支撑整个机身，使机身保持平衡和稳定。
支腿液压系统是起重机支腿的重要组成部分，本文将介绍汽车起重机支腿液压系统的设计。
液压系统工作原理液压系统采用液体的流动来传递信号和能量，主要由液压泵、液压缸、液压阀和液压油箱等组成。
在汽车起重机支腿液压系统中，液压泵通过驱动液压油流动，产生压力，将能量传递给液压缸，从而实现支腿的伸缩和支撑。
液压系统设计要点1.液压泵选择为了满足起重机支腿液压系统的工作需求，需要选择合适的液压泵。
液压泵的选择应根据液压系统的工作流量和工作压力来确定。
工作流量与液压缸的活塞面积和速度相关，工作压力与液压系统的负荷和阻力相关。
2.液压缸设计液压缸是起重机支腿液压系统的核心部件，主要用于驱动支腿的伸缩和支撑。
液压缸的设计应考虑到起重机的用途和工作条件。
液压缸的活塞直径和行程决定了液压缸的工作力和位移，需要根据起重机的负荷和高度来选择合适的液压缸。
3.液压阀选择液压阀是液压系统中的控制元件，主要用于调节液压系统的压力和流量，实现液压缸的伸缩和支撑等功能。
液压阀的选择应根据液压系统的需求来确定，常见的液压阀有溢流阀、比例阀和换向阀等。
4.液压油选用液压油是液压系统中的工作介质，负责传递能量和冷却液压系统。
液压油的选用应考虑到起重机的工作环境和温度，一般应选择具有良好的抗氧化性、抗磨性和粘温性的液压油。
5.液压系统的安全措施为了确保起重机支腿液压系统的安全运行，需要在设计中考虑相应的安全措施。
例如，在液压系统中加装过载保护装置，当超负荷时能够自动停止液压泵的运行，避免对起重机和人员的伤害。
此外，还需要在液压系统中设置液压缸行程限位开关，防止液压缸过度伸缩或缩回，影响起重机的工作效果和安全性。
总结汽车起重机支腿液压系统是重要的功能性系统，能够实现起重机的支撑和平衡。
液压传动系统设计
液压传动系统设计
1. 引言
液压传动系统是一种常用的工程装置，用于转换和控制液体能量，实现机械运动。
本文将讨论液压传动系统的设计原理和步骤，以及液压元件的选型和系统参数的计算。
2. 液压传动系统设计原理
液压传动系统的设计基于帕斯卡定律，即压力在液体中均匀传递。
通过应用力学和流体力学原理，可以实现各种类型的液压传动系统，包括液压缸、液压马达和液压泵等。
3. 液压元件选型
在设计液压传动系统时，需要选择合适的液压元件来满足系统的要求。
常见的液压元件包括液压缸、液压马达、液压泵、液压阀等。
选型时应考虑以下因素：
- 载荷和工作压力
- 流量和速度需求
- 空间和尺寸限制
- 可靠性和维护性
4. 液压系统参数计算
设计液压传动系统时，需要计算和确定一些基本参数，以保证系统的性能和稳定性。
这些参数包括：
- 液压流量：根据工作负荷和速度需求计算
- 压力损失：考虑管道和元件的摩擦损失
- 油液温升：根据功率损失和流量计算
- 液压缸和液压马达的力和速度关系：根据帕斯卡定律计算
5. 结论
通过本文的讨论，我们了解了液压传动系统设计的基本原理和步骤。
在实际设计中，应根据具体要求选择合适的液压元件，同时进行必要的参数计算，以确保系统的性能和可靠性。
> 注意：本文所提供的信息仅供参考，具体设计时还需考虑其他因素，并进行详细分析和验证。
参考文献
- [reference 1]
- [reference 2]
- [reference 3]。
压力机液压系统毕业设计
压力机液压系统毕业设计压力机液压系统毕业设计在现代工业生产中，压力机被广泛应用于金属加工、塑料成型等领域。
而压力机的液压系统则是其核心组成部分之一，起到传递力量、控制运动等重要作用。
因此，设计一个高效可靠的压力机液压系统成为了毕业设计的重要课题之一。
一、设计目标与要求在进行压力机液压系统的毕业设计时，首先需要明确设计目标与要求。
设计目标应包括系统的工作压力、工作速度、工作温度等参数，以及系统的可靠性、安全性等方面的要求。
同时，还需要考虑到系统的节能性、环保性等因素，以满足现代工业对于可持续发展的要求。
二、系统组成与原理压力机液压系统主要由液压泵、液压缸、液压阀组成。
液压泵负责将液体压力转化为机械能，液压缸则通过液体的压力来实现运动，液压阀则起到控制液压系统运行的作用。
在设计液压系统时，需要根据实际工作需求来选择合适的泵、缸和阀。
泵的选择应考虑到其流量、压力和效率等参数，以保证系统的工作效率和可靠性。
缸的选择则需要考虑到其工作力和行程等因素，以满足不同工件的加工需求。
阀的选择则需要根据系统的控制要求来确定，如单向阀、溢流阀、节流阀等。
三、系统控制与安全在压力机液压系统的设计中，系统的控制与安全是不可忽视的因素。
系统的控制应考虑到工作压力、速度、位置等参数的调节，以满足不同工件的加工要求。
同时，还需要考虑到系统的自动化程度，如是否采用PLC控制等。
在系统的安全性设计中，应考虑到压力机在工作过程中可能出现的突发情况，如液压管路破裂、泄漏等。
因此，应采取相应的安全措施，如安装压力传感器、温度传感器等，以及设置相应的报警装置，及时发现并处理潜在的安全隐患。
四、系统优化与改进在压力机液压系统的毕业设计中，优化与改进是不可缺少的环节。
通过对系统的参数、组件等进行优化，可以提高系统的工作效率和可靠性。
同时，还可以考虑采用新型材料、新技术等来改进系统的性能。
例如，可以考虑采用变频调速技术来实现系统的速度调节，以提高系统的工作灵活性和节能性。
专用铣床液压系统设计课程设计
专用铣床液压系统设计课程设计一、引言随着工业技术的不断进步，液压系统在机械设备中的应用越来越广泛。
专用铣床是一种常见的机械设备，其液压系统是确保其正常运行的重要组成部分。
本课程设计将对专用铣床液压系统进行设计，以确保其在工作过程中具有稳定、高效的性能。
二、液压系统设计原理液压系统是通过液体传递能量来实现机械运动的系统。
在专用铣床中，液压系统主要用于控制铣刀的进给、主轴的转速和位置，以及工作台的移动等。
液压系统的设计需要考虑以下几个方面：1. 工作压力：根据铣床的工作需求和液压元件的承载能力，确定液压系统的工作压力。
通常，专用铣床的工作压力在10-20MPa之间。
2. 流量需求：根据铣床的工作速度和移动距离，确定液压系统的流量需求。
流量的大小直接影响液压系统的响应速度和工作效率。
3. 液压元件的选择：根据液压系统的工作压力和流量需求，选择适当的液压元件，如液压泵、液压阀、液压缸等。
液压元件的选择要考虑其工作性能、可靠性和维护成本等因素。
4. 液压系统的控制方式：根据铣床的工作需求，确定液压系统的控制方式。
常见的控制方式有手动控制、自动控制和数控控制等。
三、液压系统设计步骤1. 确定系统要求：根据专用铣床的工作特点和要求，明确液压系统的工作压力、流量需求和控制方式等。
2. 选择液压元件：根据系统要求，选择合适的液压元件。
液压泵的选择要考虑其流量和压力特性；液压阀的选择要考虑其控制特性和可靠性；液压缸的选择要考虑其负载能力和运动特性等。
3. 绘制液压系统图：根据系统要求和液压元件的选择，绘制液压系统图。
液压系统图应包括液压泵、液压阀、液压缸等液压元件的连接关系和管路布置。
4. 计算液压系统参数：根据系统要求和液压元件的特性，计算液压系统的参数，如泵的流量和压力、液压缸的负载和速度等。
5. 设计液压系统控制装置：根据系统要求和控制方式，设计液压系统的控制装置。
控制装置可以采用手动操作、电气控制或计算机控制等方式。
专用钻床的液压系统设计
专用钻床的液压系统设计引言：钻床作为一种常用的金属加工设备，液压系统作为其重要组成部分之一，发挥着重要的作用。
本文将介绍专用钻床的液压系统设计，包括液压系统结构、液压元件的选择与布置、液压系统的工作原理与工作过程等内容。
通过合理设计液压系统，可以有效提高钻床的加工精度和工作效率。
一、液压系统结构1.液压源：液压源一般采用液压泵来提供压力油源，可以选择柱塞泵、齿轮泵等。
液压泵应具有足够的流量和压力，以满足钻床工作时的需要。
2.液压元件：液压元件包括液压缸、液压阀、压力阀、流量阀等。
液压缸一般用于提供钻削力，可以选择单作用液压缸或双作用液压缸。
液压阀用于控制液压系统的工作，可以选择控制阀、方向阀等。
压力阀和流量阀用于调节液压系统的压力和流量。
3.控制元件：控制元件一般包括电磁阀、压力开关、流量开关等。
电磁阀用于控制液压阀的开关，实现液压系统的工作。
4.执行元件：执行元件主要是指钻头，它通过液压缸的工作实现对工件的加工。
二、液压元件的选择与布置在设计液压系统时，应根据实际需要选用合适的液压元件，并合理布置在钻床设计中。
1.液压泵的选择：液压泵应具有足够的流量和压力，以满足钻床的工作需要。
选择液压泵时要考虑钻床的功率和工作压力，以及泵的性能指标。
2.液压缸的选择：液压缸可以选择单作用液压缸或双作用液压缸。
单作用液压缸只有一个工作腔，只能实现单向的力作用；双作用液压缸有两个工作腔，可以实现双向力的作用。
选择液压缸时要考虑钻床的加工力和工作空间等因素。
3.液压阀的选择与布置：液压阀的选择需要根据液压系统的控制要求来确定。
液压阀可以选择控制阀、方向阀等，布置时要考虑液压阀与液压缸和液压源的连接。
4.压力阀和流量阀的选择：压力阀和流量阀用于调节液压系统的压力和流量，应根据液压系统的工作压力和流量来选择。
三、液压系统的工作原理与工作过程液压系统的工作原理是靠液体传递压力来实现的。
液压系统的工作过程主要分为压力产生、压力传递和执行控制三个过程。
回转工作台液压系统设计
回转工作台液压系统设计一、引言回转工作台是一种用于工业机械、建筑设备等领域的旋转装置。
它通常由回转支撑轴承、回转传动装置和回转工作台等部件组成。
回转工作台的液压系统是实现其旋转运动的关键部分，本文将对回转工作台液压系统的设计进行详细介绍。
二、液压系统的基本原理液压系统利用液压传动的原理，通过液体在密闭的管道中传递力，并将力转换为机械运动。
其基本原理包括：压力传递原理、液体传力原理和控制原理。
三、回转工作台液压系统设计要求1.安全可靠：液压系统在工作过程中应保证安全可靠，防止泄漏和故障。
2.高效节能：液压系统应具有高效节能的性能，提高工作效率，并减少能源消耗。
3.稳定控制：液压系统应具备稳定控制能力，以确保回转工作台旋转运动的平稳性。
4.结构紧凑：液压系统设计应尽量减小体积，使其适应回转工作台的空间限制。
四、回转工作台液压系统设计方案1.液压系统的组成2.液压系统的工作原理液压泵站通过油箱吸油，将液压油通过液压管道输送到液压阀块。
液压阀块控制液压油的流向和压力，并通过液压管道将液压油送到液压马达和液压缸。
液压马达将液压能转换为机械能，使回转工作台旋转。
液压缸则用于实现回转工作台的位置调节。
3.液压系统的性能参数设计(1)液压泵站的型号和流量：根据回转工作台的负载需求和旋转速度，选用合适的液压泵站型号和流量。
(2)液压马达的转矩和转速：根据回转工作台的荷载要求和旋转速度，选用合适的液压马达型号，计算出所需的转矩和转速。
(3)液压缸的外力和行程：根据回转工作台的位置调节要求，设计液压缸的外力和行程。
(4)液压阀块的控制方式：根据回转工作台的控制要求，选用合适的液压阀块控制方式，如手动、电动、气动等。
(5)液压管道的尺寸和材质：根据液压油的流量和工作压力，计算出液压管道的尺寸和选用合适的材质，以保证液压系统的正常工作。
五、液压系统的安全控制和维护1.安全控制：液压系统应配置相应的安全阀、溢流阀等安全控制装置，以防止液压系统因过载或故障而发生事故。
小型液压挖掘机液压系统的设计
小型液压挖掘机液压系统的设计背景小型液压挖掘机作为一种多功能机械设备，其液压系统设计的好坏直接关系到其起重能力、操作稳定性、寿命等方面的优劣。
因此，设计一款可靠的小型液压挖掘机液压系统是十分关键的。
液压系统概述液压系统是指由液压泵、液压缸、液压阀等组成的一套液压设备，通过液体传递压力和能量来实现机械运动的一种动力传动系统。
在小型液压挖掘机中，液压系统是其动力来源，传送液压信号以控制其各项运动。
液压系统设计要求小型液压挖掘机的液压系统设计要求如下：•操作维护简单方便；•机械运行稳定可靠；•操作响应灵敏，控制精度高；•具有良好的抗污染性能；•可提供足够的动力使机械可以适应不同的工作环境和使用要求。
液压系统设计方案液压泵液压泵是液压系统中最重要的部件之一，其作用是将机械能转化为液压能，并将液体压力传递到液压缸以推动挖掘机进行各项活动。
在小型液压挖掘机液压系统设计中，我们选择了柴油机驱动的可变量齿轮泵作为其液压泵。
这种泵具有压力高、流量大、噪音低且可靠性高的特点。
液压阀液压阀是控制液压系统中液体的流量、压力和流向的重要设备，它的质量直接影响到小型液压挖掘机的运行效率和操作稳定性。
我们选择多路节流阀、安全阀、液压控制单向阀和手动控制阀等多种液压阀件作为小型液压挖掘机液压系统中的关键部件。
液压缸液压缸是将液压系统中液体动力转化为机械动力的核心部件，是小型液压挖掘机的重要承载部件。
在小型液压挖掘机液压系统设计中，我们选择了精密加工、铸铁质量优良的单作用液压缸来满足挖掘机的动力需求。
液压油箱液压油箱是小型液压挖掘机液压系统中的重要部分，也是液压系统的储存和散热设备。
我们选择具有优异散热和稳定性能的卧式液压油箱，以满足小型液压挖掘机在高温和高负荷环境下的稳定性能。
小型液压挖掘机液压系统设计是机器性能和使用寿命的关键配置之一。
通过科学合理的设计，在满足操作稳定、运行可靠、抗污染、精度高等要求的同时，让小型液压挖掘机具有了更好的适应性和灵活性。
机械设计中的液压传动系统设计
机械设计中的液压传动系统设计液压传动系统是机械设计中常见的一种动力传输方式，通过液压油介质的压力传递力量，实现机械的运动控制。
在机械设计中，液压传动系统的设计是至关重要的一环，它直接影响到机械的性能、运行稳定性以及工作效率。
本文将探讨液压传动系统设计的关键要素以及设计流程。
一、设计要素1. 工作压力：液压传动系统的工作压力是决定系统性能的重要参数。
设计师需要根据所需的工作负载以及工作环境来确定系统的工作压力范围。
工作压力过高可能会导致系统组件的损坏，而工作压力过低则会影响系统的工作效率。
2. 流量需求：流量需求是指液压传动系统在单位时间内需要传递的液体体积。
设计师需要根据机械的工作特点和运行要求来确定系统的流量需求，以便选择适当的液压泵和液压缸。
3. 动力传递：液压传动系统的设计要确保能够实现机械的准确控制和动力传递。
在设计过程中，需要考虑液压马达、液压缸、阀门等组件的匹配以及传动装置的传动比例。
4. 组件选择：在液压传动系统设计中，设计师需要选择合适的液压泵、液压缸、油箱、滤清器、阀门等组件。
选择合适的组件可以确保系统的可靠性和稳定性，并且能够满足系统的设计要求。
二、设计流程1. 确定系统需求：在液压传动系统设计之前，设计师需要明确机械的工作需求，包括工作力矩、移动速度、工作周期等。
根据这些需求确定系统的工作参数，包括工作压力、流量需求等。
2. 选择液压元件：根据机械的工作特点和工作参数，选择合适的液压泵、液压缸、马达和阀门。
确保选用的元件能够满足系统的工作要求，并且能够实现准确的动力传递。
3. 系统布局设计：根据机械的空间布局和工作要求，设计液压传动系统的布局。
包括液压元件的布置和管道连接的设计。
确保布局紧凑、合理，并且方便维修和维护。
4. 系统控制设计：液压传动系统的控制设计是保证机械正常工作的关键。
根据机械的工作特点和控制要求，选择适当的控制元件和控制策略。
确保系统的控制精确可靠，并且满足机械的运行要求。
液压系统方案
液压系统方案液压系统是一种利用液体作为传动介质的能量转换系统。
在各个领域广泛应用的液压系统的设计方案至关重要。
本文将讨论液压系统方案，并深入探讨其在工业、农业和汽车等领域中的应用。
一、液压系统概述液压系统是通过液体的流动来实现能量传递、控制和执行动作的一种系统。
通过液体在密闭的管路和设备中的压力传递，能够实现精确的力和运动控制。
常见的液压系统由液压泵、执行元件、控制阀和油箱组成。
二、液压系统在工业中的应用在工业领域，液压系统被广泛应用于各种机械设备中。
例如，液压机床利用高压液体的力来实现剪切、冲压和弯曲等加工。
另外，液压系统还可用于起重机械、注塑机、挖掘机和冶金设备等大型设备中。
液压系统在工业生产中的应用，不仅能够提高生产效率，还能实现精确的控制和稳定的运行。
三、液压系统在农业中的应用农业是液压系统的另一重要应用领域。
例如，拖拉机常常使用液压系统来实现托举和拉动操作，使得农民能够轻松完成耕作和收获。
此外，灌溉设备和养殖机械等也广泛使用液压系统，提高了农业生产的效益和可持续性。
四、液压系统在汽车工程中的应用液压系统在汽车工程中的应用也不可忽视。
例如，汽车制动系统就是一种利用液压原理的系统，通过制动液的传力来实现汽车的制动操作。
另外，液压悬挂系统能够实现对车身的主动控制，提高了悬挂性能和乘坐舒适性。
液压系统还可用于自动变速器、助力转向和悬挂系统等方面，提升了汽车性能和驾驶体验。
五、液压系统设计的要素设计一个高效可靠的液压系统方案需要考虑多个要素。
首先，根据实际需求确定系统的工作压力和流量范围。
其次，根据工作负荷和空间约束选择合适的液压执行元件和控制阀。
同时，还需要考虑系统的安全性和可靠性，例如采用适当的安全阀和过滤器来保护系统。
此外，定期的维护和保养也是确保系统长期稳定运行的重要环节。
六、液压系统的发展趋势随着科技的不断发展，液压系统也在不断创新和进化。
例如，电液比例技术的应用使得液压系统能够实现更为精确的控制和调节。
液压系统的设计毕业设计
液压系统的设计毕业设计液压系统的设计毕业设计引言液压系统是一种利用液体传递能量的技术，广泛应用于各个领域，如工业、农业、航空航天等。
在液压系统的设计中，需要考虑多个因素，包括系统的结构、元件的选择、流体的性质等。
本文将探讨液压系统的设计过程，并介绍一些常见的设计原则和方法。
一、液压系统的基本原理液压系统的基本原理是利用液体在封闭的管路中传递力和能量。
液压系统由液压泵、执行元件、控制阀等组成。
液压泵通过机械能转化为液压能，将液体压入管路中。
控制阀通过控制液体的流动方向和流量来实现对执行元件的控制。
执行元件将液体的能量转化为机械能，完成所需的工作。
二、液压系统的设计步骤1. 确定系统的需求：在进行液压系统的设计之前，需要明确系统的工作要求和目标。
例如，需要确定系统的工作压力、流量需求、工作环境等。
2. 选择液压元件：根据系统的需求，选择合适的液压元件，包括液压泵、执行元件、控制阀等。
在选择液压元件时，需要考虑元件的性能参数、可靠性、成本等因素。
3. 设计管路布局：根据系统的工作需求和元件的选择，设计合理的管路布局。
管路布局应考虑液体的流动路径、压力损失、泄漏等因素，以确保系统的稳定性和效率。
4. 进行系统分析：通过数学模型和仿真软件对系统进行分析，评估系统的性能和可靠性。
分析过程中需要考虑液体的性质、流动特性、压力变化等因素。
5. 进行系统优化：根据系统分析的结果，对系统进行优化。
优化的目标可以包括提高系统的效率、减少能量损失、降低成本等。
6. 进行系统测试：设计完成后，进行系统的实际测试。
测试过程中需要检查系统的各个部件是否正常工作，是否满足设计要求。
三、液压系统设计的原则和方法1. 简化系统结构：在液压系统的设计中，应尽量简化系统的结构，减少元件的数量和复杂性。
简化系统结构可以提高系统的可靠性和维护性。
2. 选择合适的元件：在选择液压元件时，应考虑元件的性能参数、可靠性、成本等因素。
选择合适的元件可以提高系统的性能和效率。
液压系统的优化设计
液压系统的优化设计液压系统在现代工程中扮演着重要角色，广泛应用于机械设备、航空、汽车、工程机械等行业。
优化液压系统设计可以提高系统的效率、可靠性和经济性。
本文将探讨液压系统优化设计的一些关键要素和方法。
1. 设备选型在液压系统的设计中，合理的设备选型是关键的一步。
选择合适的液压泵、液压马达、液压缸等设备，能够提高系统的工作效率。
关注设备的额定工作压力、流量、容量以及质量和可靠性。
同时，对于长时间工作的设备，寿命和维护成本也是需要考虑的因素。
2. 系统布局液压系统的布局对系统的效率和性能有重要影响。
合理的布局可以提高系统的能量利用率、减少能量损失和压力损失。
布局时应考虑系统的整体结构和关键组件的相对位置，减少管道长度和管道弯曲，确保流体的快速流动和正常运行。
3. 控制阀选型液压系统中的控制阀起着关键作用，决定了液压系统的动作和性能。
选用合适的控制阀能够实现系统的自动化、高效率和精确控制。
在选型时应注意控制阀的类型，如单向阀、节流阀、溢流阀等，以及阀的额定工作压力、流量和响应速度等参数。
4. 液压油选择液压油是液压系统中传递能量和润滑的介质，对系统的正常运行起着关键作用。
优化液压油的选择可以提高系统的效率和寿命。
选用合适的液压油，考虑其黏度、粘度指数、抗氧化性、抗磨性和防腐性等性能。
此外，定期检查和更换液压油是保障系统稳定性的重要操作。
5. 噪音与振动控制液压系统在工作过程中常常伴随着噪音和振动。
优化设计可以减少系统的噪音和振动，提高设备的工作环境和可靠性。
通过合理的管道布局、隔振措施和吸声材料的使用，可以降低噪音和振动对周围环境和操作人员的影响。
6. 故障诊断与维护液压系统的故障诊断与维护是优化设计的重要环节。
采用先进的故障诊断技术和设备，及时发现和排除系统中的故障，可以减少停机时间和损失。
定期维护和保养液压系统，对系统的各个组件进行检查、清洁和润滑，延长系统的使用寿命。
7. 系统集成与自动化随着科技的发展，液压系统的集成与自动化正在成为趋势。
液压系统设计简明手册
液压系统设计简明手册液压系统是一种重要的机电一体化系统，在工业自动化中起着重要的作用。
它具有能量传递稳定、动作平稳等优点，因此在机械、航空、军事、船舶、工程机械、煤矿机械等领域得到广泛应用。
本手册旨在为初学者提供液压系统设计方面的指导，包括系统框架、元件选型、系统设计、系统调试等内容。
一、系统框架液压系统的框架包括液压源、液压执行机构和控制部件三部分。
其中，液压源是液压系统的能量转换部分，它将机械能、电能或化学能转换为液压能，为整个系统提供动力。
液压执行机构是液压系统的动作执行部分，它根据控制信号从液压源中获取液压能，完成相应的机械动作。
控制部件是液压系统的控制部分，它根据设定的机械位置或力矩要求，控制液压源和液压执行机构之间的能流量和流向，实现液压系统的自动化控制。
二、元件选型液压系统的元件种类繁多，选型时需要根据需要考虑相应的参数和特性。
例如，液压泵的选型需要考虑流量、压力等参数，液压缸的选型需要考虑活塞直径、行程等参数，比例阀的选型需要考虑流量范围、响应速度等参数。
液压系统中常用的元件有液压泵、液压缸、液压马达、油缸、油泵、过滤器、阀门等。
其中，液压泵是将机械能转换为液压能的核心部件，它根据压力和流量来分类，包括齿轮泵、齿轮泵、柱塞泵等几种。
液压缸是液压系统的执行部件，它按照作用方式和结构形式等多种分类方式来划分，如单作用液压缸、双作用液压缸、活塞式液压缸、管式液压缸、转子式液压缸等。
三、系统设计液压系统的设计需要考虑多方面的因素，例如系统压力、流量、温度、噪音、密封等。
系统压力是设计液压系统时需要考虑的重要因素，决定了系统的负荷能力和选用的元件类型。
流量则决定液压泵和液压缸的选型，通常采用管路截面积和流速等参数计算。
液压系统的温度对系统性能和寿命有着重要的影响，通常在设计时需要考虑冷却系统、温度传感器、控温阀等元件。
液压系统的噪音也是被广泛关注的方面，系统设计时需要采用噪音低的元件、安装隔音设施等措施来避免噪音污染。
第九章液压系统的设计与计算
按各执行元件在工作中的速度v以及位移s或经历的时间t 绘制v－s或v－t速度循环图。
三、确定液压系统的主要参数
液压系统的主要参数——工作压力和流量是选择液压元 件的主要依据，而系统的工作压力和流量分别取决于液压执 行元件工作压力、回路上压力损失和液压执行元件所需流量 、回路泄漏，所以确定液压系统的主要参数实质上是确定液 压执行元件的主要参数。 1. 初选液压系统的主要参数 执行元件工作压力是确定其结构参数的重要依据。工作 压力选得低一些，对液压系统工作平稳性、可靠性和降低噪 声等都有利，但对液压系统和元件的体积、重量就相应增大 ；工作压力选得过高，虽然液压元件结构紧凑，但对液压元 件材质、制造精度和密封要求都相应提高，制造成本也相应 提高。执行元件的工作压力一般可根据负载进行选择。
二、液压系统的工况分析和系统的确定
对执行元件负载分析与运动分析，也称为液压系统的工 况分析。工况分析就是分析每个液压执行元件在各自工作过 程中负载与速度的变化规律，一般执行元件在一个工作循环 内负载、速度随时间或位移而变化的曲线——用负载循环图 和速度循环图表示。 1. 负载分析 液压缸与液压马达运动方式不同，但他们的负载都是由 工作负载、惯性负载、摩擦负载、背压负载等组成的。 (1) 工作负载 FW 包括切削力、夹紧力、挤压力、重力等， 其方向与液压缸运动方向相反时为正，相同时为负；
2. 确定执行元件的主要结构参数 （1）确定液压缸主要结构参数 根据负载分析得到的最
大负载Fmax和初选的液压缸工作压力p，再设定液压缸回
油腔背压pb以及杆径比d/D，即可由第四章中液压缸的力 平衡公式来求出缸的内径D、活塞杆直径d和缸的有效工作
面积A,其中D、d值应圆整为标准值 。
（2）确定液压马达排量VM 排量VM 由马达的最大负载扭矩Tmax、
打包机液压系统设计
打包机液压系统设计液压系统是打包机中关键的一个组成部分，它主要用于提供动力和控制机械运动。
下面是一个液压系统设计的概述，其中包括系统的元件、工作原理和性能要求等方面的内容。
液压系统的元件主要包括：液压泵、液压缸、液压阀、油箱、油管及连接件等。
液压泵：液压泵用于提供系统所需的压力和流量。
在设计中需要根据打包机的工作要求，确定合适的泵的类型和规格，如叶片泵、齿轮泵或柱塞泵等。
液压缸：液压缸是将液压能转化为机械能的装置，它通过接收液压油的压力，驱动活塞产生线性运动。
在设计中需要考虑液压缸的规格、行程以及所需的推力。
液压阀：液压阀用于控制液压系统的流量和压力。
常见的液压阀有单向阀、调节阀、换向阀等。
在设计中需要根据打包机的工作要求，选择合适的阀来实现系统的控制功能。
油箱：油箱用于存储液压油，并通过油管输送到液压元件中。
在设计中需要考虑油箱的容积和材料选择等因素。
油管及连接件：油管和连接件用于将液压泵、液压阀、液压缸等元件连接起来，构建成完整的液压系统。
在设计中需要选择合适的油管材料和连接件类型，以确保系统的可靠性和密封性。
液压系统的工作原理：液压系统的工作原理基于波动的流体力学定律。
液压泵通过吸入和压缩液压油，形成一定的压力并输送到液压元件中。
液压阀通过控制液压油的流量和压力，实现对液压元件的控制。
液压油经过液压缸推动活塞产生线性运动，从而实现打包机的工作。
液压系统的性能要求：液压系统在设计中需要考虑以下性能要求：1.压力：液压系统需要提供足够的压力来驱动液压元件，确保打包机的正常工作。
2.流量：液压系统需要提供足够的流量，以满足打包机的工作速度需求。
3.精度：液压系统需要具备一定的控制精度，以确保打包机的工作稳定性和可靠性。
4.可靠性：液压系统需要具备良好的可靠性，以确保打包机的长时间工作。
综上所述，液压系统设计是打包机设计中重要的一环。
设计人员需要合理选择液压元件，并考虑液压系统的工作原理和性能要求，以确保打包机的正常工作和高效运行。
液压伺服系统设计及其性能分析
液压伺服系统设计及其性能分析一、引言液压伺服系统作为一种常见的控制系统，广泛应用于机械工程领域。
本文将重点关注液压伺服系统的设计原理和性能分析。
二、液压伺服系统的基本原理液压伺服系统主要由液压源、执行器、控制器和传感器四个基本部分组成。
液压源提供动力，执行器将液压能转化为机械能，控制器通过调节执行器的工作状态来实现对系统的控制，传感器用于检测系统的运行状态。
三、液压伺服系统的设计要点1.选择合适的液压源：液压伺服系统的液压源通常使用液压泵。
在选择液压泵时，需考虑系统需要的流量和压力，并确保能够满足执行器的要求。
2.设计合理的执行器：执行器的设计需要根据具体应用场景来确定。
在设计执行器时，需考虑力/位置传感器的布置、压力阀的控制和连接方式等因素。
3.合理选择控制器：控制器是液压伺服系统的核心部分，负责控制执行器的工作状态。
在选择控制器时，需根据系统的控制要求和可行性来确定。
4.传感器的选择与布置：传感器用于检测系统的运行状态，根据不同的应用场景选择合适的传感器，并合理布置以提高系统的控制精度。
四、液压伺服系统性能分析1.系统的动态响应性能：液压伺服系统的动态响应性能是指系统对外界输入信号的响应速度。
通过理论计算和实验测试，可以评估系统的响应时间、过渡过程和稳态性能等指标。
2.系统的稳态精度：液压伺服系统的稳态精度是指系统在稳定工作状态下输出信号与输入信号之间的偏差。
通常通过分析系统应力平衡和输出信号的稳定性来评估系统的稳态精度。
3.系统的稳定性分析：液压伺服系统的稳定性是指系统在各种工况下能够保持稳定工作状态的能力。
通过分析系统的传递函数和伯努利方程等理论，可以评估系统的稳定性。
4.系统的能效分析：液压伺服系统的能效是指系统在输入输出之间的能量转换效率。
通过分析系统的功率损失和效率等指标，可以评估系统的能效。
五、结论液压伺服系统的设计和性能分析是提高系统运行效率和工作质量的重要步骤。
通过合理选择液压源、设计合理的执行器、选择合适的控制器和传感器，并对系统的动态响应性能、稳态精度、稳定性和能效进行全面分析，可以有效提升液压伺服系统的性能。
液压系统的设计与优化
液压系统的设计与优化液压系统是利用流体力学原理来传递能量和控制的一种动力传动装置。
它在许多领域都得到了广泛应用，如工业机械、航空航天、汽车工程等。
液压系统的设计与优化是一个复杂而关键的过程，本文将探讨液压系统的设计原则、常见问题以及如何进行优化。
一、液压系统的设计原则1. 功能需求与性能指标的明确液压系统的设计首先要根据实际工作需求明确功能目标和性能指标。
比如，对于一个机械设备所使用的液压系统，需求可能包括工作速度、承载能力、稳定性等方面的要求。
只有明确了这些需求，才能在设计过程中有针对性地进行优化。
2. 流体力学原理的合理运用液压系统的设计离不开流体力学原理的运用。
设计师需要充分了解液压流体的性质，如液体的流动规律、压力传递特性等，以确保系统的稳定性和有效性。
此外，还需要合理运用液压元件的原理，如液压泵、液压缸、液压阀等，以实现所需的功能。
3. 系统的安全性与可靠性考虑在进行液压系统设计时，安全性与可靠性是至关重要的考虑因素。
设计师需要预防系统可能出现的故障，如漏油、泄露、过载等问题，并采取相应的措施来确保系统的平稳运行和安全性。
4. 结构的紧凑与高效液压系统的设计还要注意结构的紧凑性和高效性。
设计师需要尽量减小系统的体积和重量，并合理布局元件，以降低能量损失和系统成本。
二、液压系统的常见问题与解决方案1. 压力波动与振荡压力波动和振荡是液压系统中常见的问题。
造成这一问题的原因可能有系统的不稳定性、液压元件材料的问题、油液质量的影响等。
解决这一问题的方法包括更换优质的液压元件、调整系统的参数、增加缓冲装置等。
2. 漏油与泄露漏油与泄露是液压系统中常见的问题，可能导致系统能量损失、无法正常工作甚至系统故障。
解决这一问题需要检查液压元件的密封性能、使用优质的密封件，并定期进行检修和维护。
3. 能量损失与效率低下液压系统中存在能量损失和效率低下的问题，主要表现为泄露损失、摩擦损失和流量控制不当等。
为了提高系统的效率，设计师可以采用高效的元件、优化管路布局、减小流量损失等。
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在液压系统设计部分在液压系统设计部分，基本上确定各零部件的液压使用原理及参数计算。
这里分析计算了截割部、行走机构、装运机构、中间运输机等载荷分析。
马达部分的确定：装载部的星轮机构马达、行走机构的驱动马达、中间运输机的驱动马达等。
油缸部分的确定：升降油缸、回转油缸、伸缩油缸、履带行走机构的张紧油缸、铲板部的升举油缸的计算设计。
液压缸的结构设计部分，进行了伸缩油缸的机构设计计算，并绘制零件图。
也进行了泵站的参数计算确定和液压系统的计算，评估液压系统性能。
最后进行掘进机的通过性分析与稳定性分析。
关键词：纵轴式掘进机；总体方案设计；液压系统设计中图分类号：TH1 引言1.1 当前国内外掘进机研究水平的状况近年来，随着我国煤炭行业的快速发展，与之唇齿相依的煤机行业也日益受到重视。
在煤炭行业纲领性文件《关于促进煤炭工业健康发展的若干意见》中，在全国煤炭工业科学技术大会上以及国家发改委出台的煤炭行业结构调整政策中，都涉及到发展大型煤炭井下综合采煤设备等内容。
掘进和回采是煤矿生产的重要生产环节，国家的方针是：采掘并重，掘进先行。
煤矿巷道的快速掘进是煤矿保证矿井高产稳产的关键技术措施。
采掘技术及其装备水平直接关系到煤矿生产的能力和安全。
高效机械化掘进与支护技术是保证矿井实现高产高效的必要条件，也是巷道掘进技术的发展方向。
随着综采技术的发展，国内已出现了年产几百万吨级、甚至千万吨级超级工作面，使年消耗回采巷道数量大幅度增加，从而使巷道掘进成为了煤矿高效集约化生产的共性及关键性技术。
我国煤巷高效掘进方式中最主要的方式是悬臂式掘进机与单体锚杆钻机配套作业线，也称为煤巷综合机械化掘进，在我国国有重点煤矿得到了广泛应用，主要掘进机械为悬臂式掘进机。
我国煤巷悬臂式掘进机的研制和应用始于20 世纪60 年代，以30～50kW 的小功率掘进机为主，研究开发和生产使用都处于试验阶段。
80 年代初期，我国淮南煤机厂（现重组为凯盛重工）引进了奥地利奥钢联公司AM50 型掘进机、佳木斯煤机厂（现隶属于国际煤机）引进了日本三井三池制作所S-100 型掘进机，通过对国外先进技术的引进、消化、吸收，推动了我国综掘机械化的发展。
但当时引进的掘进机技术属于70 年代的水平，设备功率小、机重轻、破岩能力低及可靠性差，仅适合在条件较好的煤巷中使用，加之国产机制造缺陷，在使用中暴露了很多问题。
国内进一步加强对引进机型的消化吸收工作，积极研制开发了适合我国地质条件和生产工艺的综合机械化掘进装备。
经过近30 年的消化吸收和自主研发，- 2 -目前，我国已形成年产1000 余台的掘进机加工制造能力，研制生产了20 多种型号的掘进机，其截割功率从30kW 到200kW ，初步形成系列化产品，尤其是近年来，我国相继开发了以EBJ-120TP 型掘进机为代表的替代机型，在整体技术性能方面达到了国际先进水平。
基本能够满足国内半煤岩掘进机市场的需求，半煤岩掘进机以中型和重型机为主，能截割岩石硬度为f＝6～8，截割功率在120kW 以上，机重在35t 以上。
煤矿现用主流半煤岩巷悬臂式掘进机以煤科总院太原研究院院生产的EBJ-120TP 型、EBZ160TY 型及佳木斯煤机厂生产的S150J 型三种机型为主，占半煤岩掘进机使用量的80％以上。
然而，国内目前岩巷施工仍以钻爆法为主，重型悬臂式掘进机用于大断面岩巷的掘进在我国处于试验阶段，但国内煤炭生产逐步朝向高产、高效、安全方向发展，煤矿技术设备正在向重型化、大型化、强力化、大功率和机电一体化发展，新集能源股份公司、新汶矿业集团、淮南矿业集团及平顶山煤业集团公司等企业先后引进了德国WAV300、奥地利AHM105、英国MK3 型重型悬臂式掘进机。
全岩巷重型悬臂式掘进机代表了岩巷掘进技术今后的发展方向。
虽然三一重装去年推出了国内第一台EBZ200H 型硬岩掘进机，但国产重型掘进机与国外先进设备的差距除总体性能参数偏低外，在基础研究方面也比较薄弱，适合我国煤矿地质条件的截割、装运及行走部载荷谱没有建立，没有完整的设计理论依据，计算机动态仿真等方面还处于空白；在元部件可靠性、控制技术、在截割方式、除尘系统等核心技术方面有较大差距。
1.2 本设计的主要研究内容本论文的研究内容有：根据给定的设计要求和目的，按照中国煤炭行业标准和行业设计规范，进行纵轴式掘进机的总体方案设计与液压系统设计。
主要有以下几个方面：a. 按行业标准MT138—1995《悬臂式掘进机的型式与参数》，MT238.3—2006《悬臂式掘进机|第3 部分|通用技术条件》，结合工作要求和设计目的，确定掘进机的总体型式和总体参数；b. 分析整个工作部件的工作原理，给出机械传动系统图和绘制整体配置图；c. 为实现工作要求，进行了整体液压系统原理设计，形成本掘进机的液压系统原理图；d. 对截割部、行走机构、装载机构、中间运输机构进行载荷分析，确定各部分的载荷，为进行液压系统各执行元件的设计提供依据。
这里通过计算确定了8 个马达和11 个油缸的主要参数；e. 重点选取伸缩油缸进行详细的结构设计，确定缸筒壁厚度，缸体外径，进出口布置，工作行程，平底缸盖厚度，活塞宽度，最小导向长度，缸体长度等，并进行了强度，刚度和稳定性校核；f. 进行液压系统参数计算，由各回路的流量、工作压力，完成液压系统参数计算，确定泵站的主要技术参数，确定6 个小系统所需要的6 个泵及其各自的功率，并综合确定泵站电机的功率参数。
同时，由6 个小系统的总体最大流量，确定油箱容积。
进行液压系统的性能验算，确定整个系统的效率、产生的热量和温升，以评估系统的优越。
并做了液压缸的工作速度验算，保证系统工作的顺利进行。
g. 按照规范进行了掘进机的通过性与稳定性分析。
- 3 -2 掘进机总体设计与液压系统设计的理论基础与设计规范2.1 掘进机型式的基本参数要求根据MT238.3—2006《悬臂式掘进机|第3 部分|通用技术条件》，确定掘进机型式的基本参数。
表2-1 掘进机型式的基本参数[1]Tab.2-1 Table of the basic parameters of roadheader models机型技术参数单位特轻轻中重超重切割煤岩最大单向抗拉强度MPa ≤ 40 ≤ 50 ≤ 60 ≤ 80 ≤ 100煤,m3 / min 0.6 0.8 ———生产能力煤夹矸,m3 / min0.35 0.4 0.5 0.6 0.6切割机构功率kW ≤ 55 ≤ 75 90～132 > 150 > 200适应工作最大坡度(绝对值)不小于(·) ±16 ±16 ±16 ±16 ±16可掘巷道断面㎡5～12 6～16 7～20 8～28 10～32机重(不包括转载机)T ≤ 20 ≤ 25 ≤ 50 ≤ 80 > 802.2 掘进机的截割头载荷计算公式截齿截割岩石的阻力产生了截割力, 其值与被切削的岩石有关, 也与截齿的形状和切深有关。
这些参数大多通过假岩壁截割试验取得, 所需截割力的近似计算按式(2-1)求得KP hcc zc cos ( / 2)0.016 22βσ= π [2] (2-1)式中： c P —平均截割力, kN;c h —切屑厚度(截齿截割煤岩体的深度) , mm;z σ —岩石的抗拉强度, MPa;c β —截齿的刀具角, °;K —岩石的脆性系数, D z K = σ /σ , 其中D σ 为岩石的抗压强度。
在K 取值为10 左右时，本公式准确性比较高。
2.3 纵轴式掘进机的截割头每个截齿的最大切割厚度计算公式对于纵轴式掘进机截割头,每个截齿的最大切削厚度可由式(2-2)计算求得:h V n m c b 0 = / [2] (2-2)式中： b V —截割头牵引速度(或摆动速度),mm/ min ；0 n —截割头的转速, r / min ；m—在一条截线上的截齿数。
- 4 -2.4 工况分析及载荷计算公式对于液压缸，外负载为：c f i F = F + F + F [3] (2-3)式中： F —工作负载；f F —摩擦负载；i F —惯性负载。
对于液压马达，外负载为：n f i M = M + M + M [3] (2-4)式中：M —工作负载扭矩；f M —摩擦阻力矩；i M —惯性力矩。
3 纵轴式掘进机总体设计悬臂式掘进机主要由截割、行走、装运、装载四大机构和液压、水路、电气三大系统组成，并通过主体部将各执行机构有机的组合于一体。
总体方案设计主要是进行掘进机的选型和总体参数的确定。
根据任务书的要求，按行业标准MT138—1995《悬臂式掘进机的型式与参数》，MT238.3—2006《悬臂式掘进机|第3 部分|通用技术条件》选定机型类别为重型掘进机。
按照行业的设计规范和使用的情况，确定各部件的驱动方式和连接结构。
这里除了截割头使用电机驱动外，其余的都采用液压驱动。
本掘进机的总体设计，主要包括以下内容：1、据设计任务书选择机型及各部件结构型式。
2、定整机的主要技术性能参数，包括尺寸参数、重量参数、运动参数和技术经济指标。
3、按照总体设计的性能要求，确定整机系统的组成及它们之间的匹配性以及各个部件的主要技术参数。
4、进行必要的总体计算，并绘制传动系统图和总体配置图。
切割头采用圆锥形式，按行业标准MT477-1996《YBU 系列掘进机用隔爆型三相异步电动机》选取截割电机，减速机采用二级行星减速器。
内伸缩式结构紧凑、尺寸小、伸缩灵活方便，因此采用内伸缩式截割头。
耙装部机构采用弧形三齿星轮式，有左右两个，对称布置。
输送机构，采用刮板链式输送机，由机尾向机头方向倾斜向上布置。
转载机采用胶带输送机的形式。
行走机构采用履带式，驱动方式由液压马达驱动，可在底板不平或者松软的条件下工作。
采用喷雾式除尘，综合使用内喷雾形式和外喷雾形式。
掘进机的总体参数，是指主要性能参数，它表示了掘进机特性的指标。
掘进机的总体参数有：机重、外形尺寸、可掘断面、生产率、截深、摆动速度、切割力等。
确定的主要参数如表3-1：- 5 -表3-1 主要技术参数Tab.3-1 main technical parameters总体参数总体长度总体宽度总体高度总重卧底深度8.7 m 2.8 m 1.8 m 45 t 200 mm爬坡能力截割硬度±16° ≤60 Mpa截割范围高度宽度面积4.5 m5.6 m 22.6 ㎡截割部截割头形状截割头转速截割头伸缩量隔爆型三相电动机喷雾圆锥台形46 r/min 550 mmYBUD2-132-4 隔爆，水冷方式，1 台内、外喷雾方式水平回转角上摆角下摆角33° 32° 28°铲板部装载形式装载宽度星轮转速装载能力铲板卧底三齿星轮式 2.8 m 28 r/min 230m3 /h 300 mm铲板抬起340 mm刮板输送机运输形式溜槽宽度链速龙门高度张紧形式双边链刮板式540 mm 0.90 m/s 360 mm 油缸张紧行走部形式履带宽度制动方式接地比压行走速度履带式450 mm 摩擦离合器制动0.14 MPa 0-5/10m/min接地长度张紧形式3.3 m 油缸张紧- 6 -在本总体方案设计的最后，给出了本掘进机的传动系统图和总体配置图。